Основы организации поточных линий

Понятие поточного производства

Организация поточного производства.

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, расположенных по ходу производственного процесса.

Признаки поточного производства:

1) детальное расчленение процессов на составные части -операции;

2) прямоточное распределение рабочих мест;

3) поштучная передача деталей (или небольшими партиями);

4) синхронизация деятельности операций;

5) непрерывность и замкнутость производственного процесса .

Первичным звеном поточного производства являются поточные линии. Все их разнообразие классифицируется по следующим признакам:

1) по степени механизации технических производств поточные линии делятся:

- механизированные,

- немеханизированные,

- полуавтоматические,

- автоматические.

2) в зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых и собираемых изделий:

- однономенклатурные (изделия одного типоразмера или наименования);

- многономенклатурные (изделия нескольких наименований, их обработка или сборка ведется с разрывами - последовательно или одновременно по типовому технологическому процессу).

3) в зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования:

- однопоточные,

- многопоточные.

4) в зависимости от характера движения изделий по операциям:

- непрерывно-поточные, на которых все операции равны или кратны ритму линии, т.е. синхронизированы во времени;

- прерывно-поточные (прямоточные), где операции не выровнены согласно ритму линии, т.е. несинхронизированы.

-

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты ряда показателей, которые определяют регламент работы линий и методы выполнения технологических операции.

Показатели:

1. Такт - это промежуток времени от момента запуска (выпуска) одного предмета, изготавливаемого на поточной линии, до момента запуска (выпуска) следующего за ним предмета. Такт поточной линии (τ) определяется по выражению:

τ= F_p/N

где F_р - фонд времени поточной линии, N - программа выпуска изделий.

При этом F_p=(F_н - f_n)*(1 - а/100)

где F_н - номинальный фонд времени,

f_n - общие регламентированные перерывы на поточной линии,

а - процент потерь времени на ремонт, осмотры и другие виды технического обслуживания линии.

2. Ритм (или же более распространенное понятие "темп") - величина, обратная такту, т.е. это количество изделий определенных наименований, выпускаемых в единицу времени. Ритм характеризует производительность линии.

3. Количество оборудования (или же количество рабочих мест) определяется по каждой операции в отдельности:

Wpacчi = tштi/τ

где W_расчi - расчетное количество оборудования, t_штi - норма времени на операцию.

4. Принятое количество оборудования или число рабочих мест на каждой операции (Wпринi) определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего целого числа. Перегрузка на стадии проектирования допускается в пределах 10 - 15 % и ликвидируется в процессе отладки линии с помощью улучшения организации труда.

5. Коэффициент загрузки оборудования или рабочего места рассчитывается по формуле:

n_i = W _{расч i} / W_принi

6. Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест с учетом возможности их многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточной линии определяется как среднесписочное:

W_cp.cп = (1 - b /100) * ∑(W_яв *d_см)

где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни и т.д.),

W_яв - явочное количество рабочих,

d_см - число смен.

7. Синхронизация - представляет собой процесс выравнивания длительности операций технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операций, как было указано на прошлой лекции, должно быть равно или кратно такту линии. Синхронизация проводится в два этапа:

а) предварительный этап при проектировании линии,

б) окончательный этап при наладке действующей линии.

8. При проектировании поточных линий рассчитываются параметры конвейера:

а) скорость движения конвейера (м/мин):

- при непрерывном его движении

V= l/τ

- при пульсирующем его движении

V= l/t_тр

где l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, т.е. шаг конвейера, м,

t_тр - время транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

а) общая длина ленты конвейера:

L = b*W _прин

в) длительность производственного цикла изготовления партии на поточной линии:

Т_ц=

(60 - это при условии, что скорость движения конвейера (V) измеряется в минутах),

где ∑(W_техн) - число рабочих мест на операциях технологического процесса,

∑(W_конт) - число рабочих мест контрольных операций,

∑(l_рез) - общее количество резервных зон на поточной линии.

Величина резервной зоны:

I_рез = ( t_max- t_шт ) *V ,

где t_max - максимальное отклонение от штучного времени при выполнении операции.

Резервная зона необходима, когда фактическая продолжительность операции значительно больше установленной норvы штучного времени (а это случается достаточно часто).

При передаче предметов с операции на операцию транспортными партиями (Р):

Т_ц=

В общем виде для любого количества предметов поточной линии Т_ц находится по формуле:

Т_ц = n*τ+(n-p)*∑(W),

где n - размер партии запуска.

9. Задел - это производственный запас заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойности протекания производственных процессов на поточной линии.

Различают технологический, транспортный и страховой (резервный) виды заделов (для непрерывно- и прерывно-поточных линий).

Кроме того на прерывно-поточных линиях создается еще один вид задела - оборотный межоперационный задел.

а) Технологический задел представляет собой детали, сборочные единицы или изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки или сборки.

Z_т = ,

где k - количество операций, выполняемых на поточной линии,

W_p.м.i - количество рабочих мест на каждой операции,

П _i - количество деталей, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

б) Транспортный задел - состоит из деталей, из сборочных единиц, которые находятся в процессе перемещения между операциями.

Z_TP= l_р.к. * a_oп / V ,

где l_р.к. - длина рабочей части конвейера,

a_oп - количество изделий в операционной партии,

V - скорость движения конвейера.

Транспортный и технологический заделы зависят от параметров оборудования и технологического процесса. Организационные формы поточных линий оказывают на них слабое воздействие.

в) Страховой задел. Он создается для нейтрализации отрицательного влияния на ритмичность производства, случайных перебоев в работе оборудования и колебаний размеров операционных партий, связанных со случайным выходом изделий в брак. Этот вид задела создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями. Он определяется:

Z_т = ,

I = 1

где к_с.з. - количество операций, перед которыми создается страховой задел,

Т_переб - время возможного перебоя в поступлениях изделий с данной операции, подлежащей страхованию.

г) Как было указано ранее, для прерывно-поточных линий определяется оборотный межоперационный задел - т.е. количество заготовок, находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер оборотного задела постоянно колеблется от максимального значения до нуля или наоборот.

Z_мо=

где T_совм - время совместной работы оборудования на обеих операциях,

W_oбi-1, W_oбi - количество оборудования на смежных операциях, работающего в период Т_совм,

t_i-1, t_i - нормы времени выполнения операций.

Достоинства поточного производства:

1. Лучшее использование производственных площадей, так как оборудование размещается более компактно сокращаются площади для хранения межоперационных заделов.

2. Сокращение длительности производственного цикла и времени пролеживания предметов труда в связи с параллельным движением предметов труда.

3. Снижение трудоемкости работ вследствие широкой механизации и автоматизации различного рода операций.

4. Обеспечение ритмичной работы производства.

Негативные стороны поточного производства:

1. Монотонность труда.

2. Узкая специализация работников.

3. Жесткая регламентация их деятельности.

Это сказывается на уровне заинтересованности в труде производительности труда.