Наличный запас – это количество продукта, физически присутствующее на конкретном складе.

Процесс контроля наличия материальных ресурсов может быть: непрерывным, периодическим или смешанным.

Непрерывный контроль. Процесс непрерывного контроля означает ежедневное определение потребности в пополнении запасов. Применение системы контроля такого типа предполагает точный учет движения всех выделенных единиц хранения.

Процесс непрерывного контроля опирается на два определяющих параметра – точку заказа и размер заказа, определяемую по формуле:

Где TZQ – точка заказа в единицах продукции;

D – Среднедневной спрос в единицах продукции;

– Средняя продолжительность функционального цикла в днях;

SZ – Величина страхового запаса в единицах продукции.

Размер заказа определяют с помощью одной из разновидностей модели экономичного размера заказа (EOQ) или другими методами. В ходе непрерывного контроля наличия, совокупный запас каждого продукта (то есть сумма наличного запаса и запаса в заказе) сопоставляется с точкой заказа.

Запас в заказе – это количество продукта, уже заказанное у поставщиков.

Если сумма наличного запаса и запаса в заказе меньше установленной точки заказа, значит, результатом контроля станет размещение нового заказа на пополнение запасов. Математически это можно выразить так:

Если Z_n + Z_Z > TZQ, то требуется заказ QZ,

Где Z_n – наличный запас;

Z_з – запас, заказанный у поставщика (запас в заказе);

TZQ – точка заказа в единицах продукции;

QZ – размер заказа.

Величину среднего запаса в системе непрерывного контроля можно рассчитать по формуле:

= QZ/2 + SZ,

Где – средний запас в единицах продукции;

QZ –размер заказа в единицах продукции;

SZ – страховой запас в единицах продукции.

Периодический контроль- означает регулярный (раз в неделю или в месяц) пересмотр состояния запасов. В системе периодического контроля точку заказа следует корректировать с учетом промежутков времени между процедурами контроля. При этом используют такую формулу:

TZQ = D ( +t/2) + SZ,

Где TZQ –точка заказа в единицах продукции;

D –среднедневной спрос в единицах продукции;

­­- средняя продолжительность функционального цикла, в днях;

t –периодичность контроля в днях (промежуток между процедурами контроля);

SZ – страховой запас в единицах продукции.

Поскольку контроль осуществляется со значительными интервалами, к моменту проведения очередной контрольной процедуры запас любого продукта может оказаться меньше точки заказа. В силу этого следует исходить из допущения, что уровень запасов окажется ниже точки заказа приблизительно посредине интервала между двумя процедурами контроля.

Формула для расчета среднего запаса в системе периодического контроля выглядит следующим образом:

Где – средний запас в единицах продукции;

QZ –размер заказа;

t – периодичность контроля в днях;

D –среднедневной спрос в единицах продукции;

SZ – страховой запас в единицах продукции.

Из-за периодичности проведения контроля в такой системе обычно требуется более крупный средний запас, чем в системе непрерывного контроля.

Смешанные системы контроля. Для приспособления к особым ситуациям разработаны смешанные системы контроля, совмещающие особенности непрерывного и периодического подходов. Наибольшее распространение получили система с нормативным уровнем пополнения запасов (нормативная система) и вариантная (двухуровневая) система пополнения запасов.

Нормативная система контроля – это система с фиксированным интервалом между смежными заказами и довольно короткой периодичностью контроля. В целом она схожа с системой непрерывного контроля, но с одним отличием: в нормативной системе точка заказа для пополнения запасов устанавливается на более высоком уровне. Периодичность контроля прибавляется к сроку исполнения заказа, и нормативный уровень пополнения запасов (TGT) определяется следующим образом:

NZ = D ( +t) +SZ,

Где NZ –нормативный уровень пополнения запасов;

SZ –страховой запас в единицах продукции;

D –среднедневной спрос в единицах продукции;

– средняя продолжительность функционального цикла;

t – периодичность контроля, в днях.

Таким образом, общее правило определения размера заказа приобретает следующий вид:

QZ = NZ – Z_n – Z,

Где QZ –размер заказа;

NZ– нормативный уровень пополнения запасов;

Z_n – наличный запас на момент контроля;

Z_з – запас в заказе.

В нормативной системе размер заказа служит не для определения объема поставки, а для поддержания уровня запасов ниже максимального, который и является нормативным уровнем пополнения запасов. Максимальный уровень, может быть, достигнут только в том случае, если в период между размещением заказа на пополнение запасов и последующей процедурой контроля не произведено ни одной единицы продукта.

В этих условиях средний запас определяется по формуле:

Разновидностью является вариантная система пополнения запасов, известная также как система(z,Z), или минимаксная система контроля. Ее отличие от нормативной системы состоит в том, что здесь вместо переменного размера заказа используют определенный (заданный) размер заказа/поставки. При этом вариантная система ограничивает нижний предел переменного размера заказа. В результате, уровень запасов поддерживается в интервале между верхним и нижним пределами. Верхний предел, устанавливает максимальный уровень запасов. А нижний предел гарантирует, что размер заказа будет больше чем разность между верхним (Z) и нижним (z) уровнем запаса. В данном случае правило пополнения запасов выражается следующим образом:

Если Z_n+ Z_з < s, то QZ = Z_min – Zn –Z_max,

Где Z_n - запас наличный на момент контроля;

Z_з -запас в заказе;

Z_min- минимально допустимый уровень запасов;

QZ -размер заказа,;

Z_max - максимально допустимый уровень запасов.

Минимальный уровень(s) рассчитывают так же, как точку заказа (ROP). В отсутствие неопределенности это значит:

Где Z_min– минимально допустимый уровень запасов;

D – среднедневная потребность материальных ресурсов;

– средняя продолжительность функционального цикла в днях.

В условиях неопределенности спроса и функционального цикла минимальный уровень запасов(s) следует скорректировать, прибавив к нему страховой запас.

В «минимаксной системе» в качестве базовых единиц измерения можно использовать запас продукции в натуральном выражении (штуки, единицы и пр.), срок снабжения (в днях) либо комбинацию этих единиц измерения.

Полная инвентаризация для проверки всего круга номенклатурных позиций, как правило, занимает несколько дней, требует участия работников разных служб и приостановки складских операций. Это может вызвать срыв производственного процесса и требует значительных трудовых затрат. Естественно, такая инвентаризация может осуществляться не чаще чем раз в год.

Текущая инвентаризация не требует приостановки складских операций и дополняет, а иногда и может заменить полную инвентаризацию. Тем более что частый контроль позволяет выявить причины неточности данных о запасах. Эти различия вызывают применение той или иной стратегии функционирования, которую следует применять при управлении системой

Широко используемые в мире логистические системы управления запасами, также выделяют четыре метода пополнения запасов.

· Метод календарной точки заказа Сущность метода заключается в заказе номенклатурной позиции к той дате и в том количестве, как они необходимы. Цель метода минимизация запасов. Метод используется для позиций класса А.

·Метод статистической точки заказа направлен на поддержание определенного уровня запасов. Метод обычно используется для позиций класса С и реже класса В в тех случаях когда характер спроса относительно стабилен по этим позициям. Заказ размещается тогда, когда его текущая величина достигает определенного уровня

· Метод периодического осмотра, обычно, применяется для управления запасами номенклатурных позиций класса С, размещение заказа на пополнение запаса производится по наступление определенного момента времени. Выбирается интервал между проверками величины складского остатка, и в конце каждого такого интервала производится контроль уровня запасов. На основании данных об этом уровне и величины максимального размера заказа выполняется расчет размера заказа, который следует разместить. Применение данного метода целесообразно при относительно стабильном характере спроса на номенклатурные позиции.

· Метод визуального осмотра применим к позициям класса – С . м Метод используется при управлении запасами недорогих, недефицитных, вспомогательных номенклатурных позиций, для которых некритичен объем запасов, превышающий минимально - необходимую величину. А при отсутствии этих позиций в требуемый момент времени потери невелики или их нет совсем.

Каждая из охарактеризованных выше систем организации поставок является в определенном смысле идеализированной. Это приводит к тому, что при решении об использовании той или иной из названных систем считаются заданными и неизмененными такие параметры, как размер заказа или интервал времени между заказами, или момент поставки, или задержка поставки, или интенсивность потребления. Между тем эти параметры подвержены влиянию возмущающих факторов, которые приводят к реальным отклонениям указанных показателей как в сторону их увеличения, так и в сторону их уменьшения. Практически всегда может происходить увеличение или уменьшение интенсивности потребления запасов производством, задержка или преждевременная доставка партии поставок, неполная поставка или поставка партии завышенного объема. Возможны и ошибки определения и учета также ведущие к ошибочному заказу. В таблице 1.2.представлены регулирующие параметры для разных систем контроля уровня запасов.

Регулирующие параметры для разных систем контроля уровня запасов.

Таблица 1.2.

Логистическое управление в сочетании с компьютеризированной информационной системой позволяет осуществлять гибкое и оперативное управление запасами как динамическими единицами. Это, в свою очередь, позволяет оперативно и адекватно реагировать на возникающие изменения в производственном процессе, уменьшать объем материальных запасов, а в некоторых случаях, вообще, исключать их.