Методы расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и задачи). Романков Г.П., Фролов В.Ф., Флисюк О.М - СПб.: Химиздат., 2009 - 544 с. 8 страница

При очистке сточных вод сельскохозяйственных ферм широкое применение нашли биологические пруды следующих типов: пруды полной очистки животноводческих стоков; пруды доочистки стоков, предварительно прошедших биологическую обработку; рыбоводные пруды. Схема системы очистки стоков вод, используемых в рыболовно – биологических прудах приведена на рис. 6.5.

Рис. 6.5. Схема очистки стоков свинокомплекса в

рыболовно – биологических прудах:

1 – приемный резервуар; 2 – установка разделения; 3 – площадка биотермического обеззараживания; 4 – вертикальный отстойник; 5 – карантинные емкости; 6 – установки термического обеззараживания стоков; 7 – пруд-накопитель; 8 – водорослевой пруд;

9 – рачковый пруд; 10 – рыбоводный пруд; 11 – пруд накопитель чистой воды.

Жидкий навоз из свинарников направляют самотеком по каналам в приемный резервуар 1, а из него перекачивают в установку разделения 2. Твердую фракцию складируют на площадке биотермического обеззараживания 3 и используют в последствии в качестве органического удобрения. Жидкую фракцию направляют в отстойник 4 для отставания и осветления. Осадок из отстойника обезвоживают с помощью центрифуги и также складируют на площадке 3. Осветленные стоки из отстойника и фугат (водную фракцию) с центрифуг направляют в карантинную емкость 7, на выдержку в течение недели. После этого стоки поступают в цепь биологической очистки состоящей из каскада прудов: пруда водорослевого 8, пруда рачкового (кормового) 9, пруда рыбоводного 10 и пруда-накопителя чистой воды 11.

Эффективность очистки стоков в каскаде прудов опытного хозяйства Московской области характеризует таблица.

Характеристика эффективности очистки каскада прудов

Примечание. Коли-титр – минимальное количество материала (воды, почвы и др.), в котором содержится 1 кишечная палочка; показатель фекального загрязнения исследуемой среды.

В пруде – накопителе 7 осветленные стоки выдерживают независимо от времени года; здесь происходит анаэробное сбраживание органических веществ стоков микроорганизмами. Из пруда – накопителя частично минерализованные стоки поступают в водорослевый пруд 8, в котором часть органических веществ потребляется на питание фитопланктон. За счет фитосинтеза происходит обогощение сточной воды кислородом, что приводит к дополнительному распаду органического вещества, освобождению биогенных элементов и накоплению планктоновых водорослей. В рачковом пруду 9 из-за наличия богатого питательного субстрата происходит массовое развитие ветвистоусых и веслоногих рачков (в частности, дафний, циклопов), червей (в частности коловраток) и личинок насекомых-корм для рыб. Далее из рачкового пруда стоки, содержащие кормовые зообиомассу и биомассу фитопланктона, поступают в рыбоводный пруд 10, обеспечивающий благоприятные условия для развития личинок и мальков карпа (карася). Очищенные в рыболовно - биологических прудах стоки поступают в пруд очищенной воды 11, воду из которого подают на орошение полей. Но и такая система не обеспечивает полного освобождения от патогенных микроорганизмов.

Научные разработки в области создания новых более оптимальных систем и сооружений в области биохимической очистки сточных вод непрерывно осуществляют исследователи многих стран.

Вопросы для самоконтроля.

1. Каков состав активного ила?

2. В чем отличие аэробных и анаэробных методов очистки сточных вод?

3. Опишите устройство полей орошения.

4. Опишите устройство биохимических фильтров.

5. Охарактеризуйте процессы протекания в аэротенках?

6. Что представляет собой метантенки?

7. Почему целесообразно очищать совместно промышленные и бытовые воды?

Тема 7. Система обработки осадков

Целевая установка – ознакомление с основными аппаратами систем обработки осадков, в результате чего студент должен знать достоинства и недостатки конкретных аппаратов, область их использования.

В результате проведения природоохранных процессов образуются большие массы осадков, которые необходимо утилизировать или обрабатывать с целью уменьшения загрязнения биосферы. Указанные операции затруднены, т.к. осадки имеют разный состав и содержит большое количество жидкости. Так осадок выгружаемый из первичного отстойника может содержать до 95% воды при самотечном удалении. Осадки характеризуют содержанием сухого вещества (в г/л или в %); содержанием беззольного вещества (в % от массы сухого вещества), зольностью, элементным составом (содержанием азота (N), тяжелых металлов и т.д.), вязкостью и текучестью, гранулометрическим составом. Зольность осадков составляет: лежалых 50 – 57%, свежих – 40 – 47%. Содержание тяжелых металлов в лежалом осадке может составлять десятки процентов.

Осадки подразделяют на три группы:

в основном минерального (т.е. неорганического состава)

Осадки в основном органического состава (основные химические элементы состава: )

Смешанные осадки (органика + неорганика)

Для обработки и обезвреживания осадков используют различные технологические процессы, которые представлены на рис. 7.1.

рис. 7.1. Схема процессов обработки осадка

Уплотнение осадка приводят в целях удаления свободной влаги; оно является необходимой стадией всех технологических схем обработки осадков. При уплотнении удается удалить в среднем 60% влаги, масса осадка сокращается ~ 2,5 раза. Наиболее трудно уплотняется активный ил. Его влажность составляет ~ 99%, частицы его малы по размеру и плотности, обладают плотной гидратной оболочкой, препятствующей уплотнению.

Для уплотнения используют гравитационный, флотационный, центробежный и вибрационный методы.

Гравитационный метод наиболее распространен, но мало эффективен. Основные аппараты: вертикальные и радиальные отстойники. Отстойники радиального типа обеспечивают более качественное концентрирование активного ила. Для интексификации процесса гравитационного уплотнения применяют коагуляцию, при которой происходит укрупнение частиц. Также в целях интексификации используют перемешивание, совместное уплотнение неорганических и органических осадков, термогравитационный метод при t = 80 ÷ 90⁰ для уплотнения активного ила. В последнем случае гидратная оболочка вокруг частиц ила разрушится и они уплотняются.

Флотационный метод уплотнения осадков основан на прилипании частиц к пузырьком воздуха и всплывании частиц осадка вместе с воздушными пузырьками. Наибольшее распространение на практике получила напорная флотация. При этом в осадок подают определенное количество воды, предварительно насыщенной воздухом по давлением ~ 0,6 МПа. При попадании в емкость с обычным атмосферным давлением ~ 0,1 МПа выделяется воздух в виде мелких пузырьков. Флотатор для уплотнения избыточного активного ила представляет собой резервуар цилиндрической формы диаметром до 12 м и глубиной до 3 м. В верхней части аппарата установлена перегородка, которая разделяет резервуар на фолотационную (рабочую) и отстойные зоны. Избыточный активный ил подают сверху, а рабочая жидкость снизу (навстречу) по перфорированным радиальным трубам. Продолжительность пребывания образовавшейся смеси в рабочей зоне составляет 40 – 60 мин. Насыщенный пузырьками воздуха активный ил всплывает и его удаляют в желоб специальными скребками. В нижней части флотатора (в зоне осаждения) скапливаются крупные плотные частицы. Их удаляют под гидростатическим давлением. При удельном расходе воздуха 15 л на 1 кг сухого вещества активного ила концентрация уплотненного ила достигает 50 кг/м³ при содержании взвешенных частиц в удаляемой жидкости до 60 мг/л. Уплотнение избыточного ила также выполняют совместно с неорганическим осадком, чем достигают снижения влажности смеси.

Стабилизация осадков основана на изменении физико - химических характеристик осадков, с подавлением жизнедеятельности бактерий. Стабилизация осадков направлена на предотвращение загнивания осадков, которому способствует жизнедеятельность гнилостных бактерий.

Пути стабилизации активного ила:

- минерализация органических веществ, т.е. превращение их в неорганические соединения, пути реализации: анаэробное метановое брожение, аэробная стабилизация, тепловая обработка, биотермическое разложение;

- изменение активной реакции среды (реализуют повышением pH до 10 – 11, введением щелочей, извести с повышением температуры до 60⁰ С);

- уничтожение кислотных микроорганизмов нагреванием (пастеризация, тепловая обработка, термическая сушка);

- обезвоживание осадков (удаление влаги фильтрованием и испарением);

- введение химических веществ, подавляющих развитие микроорганизмов (химические методы).

Аэробная стабилизация затратнее анаэробной. Применять аэробную стабилизацию целесообразно на сооружениях производительностью не более (80 ÷ 100) · 10³ м³/сут. Продолжительность аэробной или анаэробной стабилизации 7 – 12 суток.

При тепловой обработке осадок выдерживают при температуре 170 ÷ 200⁰ в течение 1 часа. Также в целях стабилизации осадка применяют его замораживание при температуре (-5) ÷ (-10)⁰ C в течение 1 – 2 часов.

К химическим методам стабилизации осадка относится, например, жидкофазное окисление кислородом воздуха при температуре ~ 50⁰C.

Стабилизация, кроме изменения физико – химических характеристик осадков может сопровождаться:

- улучшением водоотдачи осадков (аэробная стабилизация, тепловая обработка, введение извести);

- сокращением объема (фильтрование, испарение, сушка

- получение побочных продуктов (метана при анаэробном ображивании)

- частным или полным обезвреживании (обработка известью и другими химическими веществами, сбраживание, термическая обработка);

- улучшением удобрительных свойств (обработка известью, аммиаком)

- изменением активной реакции среды, т.е. изменением pH.

Кондиционирование осадка проводят в целях снижения удельного сопротивления и улучшения водоотдающих свойств вследствие изменения структуры осадков и форм связи воды в них. Кондиционирование проводят реагентным и безреагентным способами. Вещества – реагенты могут быть либо коагулянтами, либо – флокулянтами. Коагулянты кондиционирования осадков: соли алюминия и железа. Флокулянты кондиционирования осадков: полиакриламид, поликремниевая кислота и др. Флокулянты - растворимые полимеры, обычно полиэлектролиты. Для осадков с высоким содержанием органических веществ (зольность 25 ÷ 50%) целесообразно использовать только катионные флокулянты; для осадков с зольностью 55 – 65% следует комбинировать катионные и анионные флокулянты; для осадков с зольностью 65 – 70% рекомендуют анионные флокулянты. При коагуляции взвешанные частицы укрупняясь оседают вниз в дальнейшем их отделяют посредством отстаивания или фильтрования. При коагуляции улучшаются водоотдающие свойства осадка. В результате флокуляции, частицы находящиеся во взвешанном состоянии образуют рыхлые хлопьевидные агрегаты – флоккулы. Флокуляция – разновидность коагуляции. Обезвоживание осадка после флокуляции приводят посредством фильтрования и центрифугирования.

Расход флокулянтов значительно меньше, поэтому стоимость обработки сокращается примерно на ~ 30%.

К безреагентным методам кондиционирования осадков относится тепловая обработка (см. выше), замораживание с последующим отставанием, жидкофазное окисление (см. выше) и радиационное облучение.

Обезвоживание осадков как правило предшествует термической обработке.

Иловые площадки – это участки земли (корты), окруженные со всех сторон земляными валами. Рабочая глубина площадок 0,7 – 1 м. Почва должна обладать хорошими фильтрующими свойствами. Если грунтовые воды находятся на большой глубине, то иловые площадки устраивают на естественных грунтах. При залегании грунтовых вод на глубине до 1,5 м фильтрат отводят через специальный дренаж из труб. Иногда, при плохой фильтрующей способности почв, делают искусственное основание. Площадь территории зависит от количества и структуры осадка, свойств грунта и климатических условий. Иловую воду направляют на очистные сооружения. В районах с теплым климатом для очистных сооружений производительностью более 10 ·10³ м³/сут могут быть оборудованы площадки с поверхностным удалением воды. Они находятся в каскаде из 4 – 8 площадок.

Иловые площадки уплотнители сооружают глубиной до 2 м. с водонепроницаемыми стенами и дном. Принцип действия их основан на расслоении осадка при отставании. Жидкость периодически отводят с разных глубин над слоем осадка, а осадок удаляют посредством специальной техники.

При механическом обезвоживании осадков на вакуум фильтрах может быть удалено в среднем 80%, на дисковых – 90%, на фильтр-прессах - % общего количества механически связанной воды. Производительность вакуум – фильтров наиболее высокая. Применение фильтр – прессов при низком сопротивлении осадка и низкой его сжимаемости позволяют получить еще более низкое влагосодержание. Вибрационные фильтры являются безнапорными. Они представляют собой наклонно установленную жесткую вибрирующую перегородку (металлическую сетку) через которую фильтруются осадки. При частоте вибрации 30 – 50 Гц, ускорении до 10 g (где g = 9,81 м/с² - ускорение свободного падения) и амплитуде 0,6 – 0,8 мм, активный ил сгущается до влажности 93 – 97%, а его смесь с осадком первичных отстойников – до 86 – 88% при выносе с фильтратом 5 – 30% сухого вещества. Для более эффективного обезвоживания осадков их предварительно обрабатывают химическими реагентами: известью негашеной – CaO и хлоридом железа – FeCl₃.

Достоинством центрифуг являются простота, экономичность легкость управления, низкая влажность обработанных осадков. Для обезвоживания используют в основном шнековые центрифуги, производительность которых при обработке осадков из первичных отстойников составляет 8 – 30 м³/ч, а сброженных осадков 12 – 40 м³/ч. Удельный расход энергии составляет ~ 3 кВт.ч на 1 м³ обрабатываемого осадка. В зависимости от структуры и состава осадка его влажность после центрифугирования колеблется в пределах от 50 до 80%. Рекомендованы следующие технологические схемы с использованием центрифуг: 1) раздельное центрифугирование сырого осадка первичных отстойников и активного ила; 2) центрифугирование осадков первичных отстойников с последующим аэробном сбраживанием фугата.

Для обезвоживания осадков также можно рекомендовать сепараторы, которые обеспечивают сгущение неуплотненного избыточного активного ила с исходной концентрацией – 4 кг/м³ до концентрации 55 – 72 кг/м³. Также в сепараторах обезвоживают фугат центрифуг. Рабочий орган сепаратора вращающийся вал с лопастями (ребрами) и неподвижные тарелки. Взвешенные в сепарируемой жидкости частицы в межтарелочном пространстве подвергаются действию двух сил: одна направлена к валу (к центру), другая в противоположном от него направлении – к периферии. В результате частицы осаждаются на внутренней поверхности наклонных тарелок. Сгущенный осадок сползает к периферии откуда и выходит из аппарата. Осветленная жидкость (фугат) выдвигается к оси вращения, в центральную часть аппарата и выводится через специальную трубу. Высокая скорость вращения вала с лопастями обеспечивает выделение за счет центростремительной силы частицы диаметром менее 1 мкм при разности плотностей жидкой и твердой фаз более 3%. Следовательно, тонкослойное разделение суспензий на жидкостных сепараторах устраняет основной недостаток центрифуг: большой вынос взвешенных частиц фугатом. Информация по некоторым аппаратам механического обезвоживания осадков приведена в разделе 3.

Системы механического обезвоживания осадков кроме основных аппаратов включают вспомогательное оборудование для подготовки осадков к обезвоживанию и транспортированию.

Термическая обработка осадков может включать их сушку

(t = 350 ÷ 800⁰ C), сжигание (t = 600 ÷ 800⁰), пиролиз (t = 700 - 900⁰).

Для сушки применяют ковективные (с интенсивными потоками газов) сушилки: барабанные, со встречными струями, с кипящим слоем, распылительные.

В качестве сушильного агента используют топочные газы, перегретый пар, горячий воздух. Наиболее часто применяют дымовые газы.

Широкое распространение для термической сушки обезвоженных осадков сточных вод получили барабанные сушилки. Сушильный барабан диаметром 1 – 3,5 м. и длиной 6 – 27 м. устанавливают под углом 3 – 40⁰. Барабан вращается со скоростью 1,5 – 8 об/мин. Для равномерного распределения осадка внутри барабана устанавливают насадки. Высушенный материал удаляют транспортером. Отходящие газы после очистки в циклоне и скруббере выбрасывают в атмосферу. Влажность осадков до сушки 80%, после сушки 30 – 35%. Производительность сушилок по влаге от 0,3 до 15 т/ч. Удельный расход тепла 4600 – 5000 кг на 1 кг испаряемой влаги. Недостаток барабанных сушилок - громоздкость, следовательно большая металлоемкость, высокие капитальные и эксплуатационные затраты.

В настоящее время достаточно широко используют сушилки со встречными струями. Обезвоженный осадок транспортером подают в приемную камеру сушилки, туда же возвращают часть высушенного осадка. Смесь шнековыми питателями (валами с винтообразными выступами) равномерно распределяют в разгонные трубы, куда с большой скоростью (100 – 400 м/с) поступают горячие газы, выходящие из сопел (специально спрофилированных узких каналов) камер сгорания. Осадок захватывается покотом газа и выбрасывается в сушильную камеру. В сушильной камере оба потока сталкивается, результате происходит измельчение частиц осадка, увеличение суммарной поверхности тепло- и массообмена, что интенсифицирует сушку осадка. Из сушильной камеры газовая взвесь попадает в сепаратор – циклон или мультициклон, где происходит доосушка осадка и одновременно разделение газовой взвеси. Осадок выпадает в бункер готовой продукции, через нижнее отверстие конического днища циклона, а газ через верхнее отверстие цилиндрического корпуса циклона по трубопроводу поступает на очистку в скруббер. Производительность сушилок со встречными струями составляет 3 – 5 т/ч по испаряемой влаге. Удельный расход тела ~ 3,8 · 10⁹ Дж на 1 кг испаряемой влаги. Влажность осадка на входе в камеру 60 ÷ 65%, на выходе из камеры – 30 – 35%.

Распылительные сушилки применяют для сушки очень влажных осадков. Предварительно высушенный активный ил концентрацией 50 – 80 г/л подают в верхнюю часть сушилки, куда из топки поступают газы при 350⁰ С. Сушка осадка происходит с большой скоростью до влажности 8 – 10%. Газы очищают в батарейком циклоне. Высушенной ил по пневмопроводу через циклон поступает в бункер. Производительность сушилок от 2 до 15 т/ч по испаряемой влаги.

Сжигание приводит к уменьшению объема осадка в 80 -100 раз. Дымовые газы содержат CO_2, пары воды. Перед сжиганием осадок подготавливают в целях уменьшения его влагосодержания (см. выше рис. 6.1 и пояснения). При организации процесса учитывают токсичность осадков.

Простейшие сооружения сжигания – траншеи проложенные в земле глубиной 0,75 м и шириной до 1 м. На высоте 0,4 м от дна располагают колосники (решетки с металлическими прутьями). Под колосниками размещают горючий материал, а сверху - отходы. Влажные осадки смешивают с сухим мусором. В среднем для выпаривания 1 кг отходов необходимо 5,4 · 10⁶ Дж/кг, а для сжигания органической массы – более 25 · 10⁶ Дж/кг.

При сжигании в печах имеют место следующие стадии: нагревание, сушка, отгонки летучих веществ, сжигание горючей части и прокаливание для выгорания углеродных остатков. На нагревание и сушку осадка расходуется основное количество тепла и основное время. Различают следующие типы печей сжигания: печи кипящего слоя, многоподовые, барабанные, циклонные, распылительные.

Печь кипящего слоя представляют собой цилиндр с воздухораспределенной решеткой. На решетке находится слой песка толщиной 0,8 – 1 м, размер частиц песка 0,6 – 2,5 мм. Псевдоожиженный слой образуется при продувании газов через распределительную решетку. Подаваемый в печь осадок интенсивно перемешивается с раскаленными песком и сгорает. Процесс горения длится не более 1 – 2 мин. Схема данного типа печи представлена на рис. 7.2.

Рис. 7.2. Схема печи с псевдоожиженным слоем:

1 – зона плотной фазы песка; 2 – зона раздавленной фазы:

песок + осадок; 3 – корпус; 4 – циклон; 5 – труба циркуляции

материала; 6 – газораспределительная решетка.

Корпус многоподовых печей цилиндрический диаметром 6 – 8 м. Топочное пространство печи делится на 7 – 9 горизонтальных подов. Под – элемент конструкции печи, на котором располагают материалы, подвергаемые тепловой обработке. В центре печи расположен вертикальный вращающийся полый вал, на котором радиально укреплены гребковые устройства. Осадок подают в верхнюю камеру печи, и он движется вниз через отверстия, имеющиеся в каждом поде. В верхних камерах осадок подсушивается, а в средних сгорает. Эти печи отличаются простотой обслуживания и устойчивостью работы при колебаниях количества и качества обрабатываемых осадков, небольшим уносом пыли.

Циклонные и распылительные печи применяют для сжигания в распыленном состоянии жидких или мелкодисперсных твердых осадков. Принципиальная схема циклонной печи представлена на рис. 7.3.

Рис. 7.3. Схема циклонной печи:

1 – газодувка; 2 – устройство подачи осадка; 3 – корпус печи.

Топочные газы подают в печь с помощью газодувки, где они совершают вращательное движение перемещаясь вместе с частицами осадка. Осадок подают через устройство 2.

Наиболее производительными являются циклонные печи и печи с псевдожиженным (кипящим) слоем.

Недостатки печей: 1) многоподовых – низкие удельные тепловые нагрузки, наличие вращающихся элементов в зоне высоких температур, высокие капитальные и эксплуатационные затраты; 2) распылительных – низкая производительность, сложность в эксплуатации, высокие капитальные затраты; 3) циклонных – необходимость установки мощных пылеулавливающих устройств и оборудования для выгрузки шлака (твердого остатка горения);

4) с псевдоожиженным слоем – неравномерность распределения частиц в слое, необходимость пылеулавливания.

Система сжигания осадка помимо основного аппарата – печи, может включать: а) теплообменник, куда поступают дымовые газы после горения и где охлаждаются воздухом; б) циклон (мультициклон) отделения твердых частиц от дымового газа;

в) скрубберы мокрой очистки газа, следующие за циклонами;

2) трубу выброса очищенного газа в атмосферу; д) отстойник для разделения воды абсорбера и твердых частиц; е) фильтры, например для фильтрования воды отстойника.

Различают горение и пиролиз. Пиролиз проводят при высокой температуре в отсутствие кислорода, т.е. в этом случае сгорания отходов не происходит. Пиролиз приводит к распаду молекул (кренингу) на мономерные и другие более простые органические соединения, которые можно использовать при проведении химических синтезов. В результате проведения пирализа (разложения многоатомных молекул органических веществ на более простые органические вещества) получают два основных типа продуктов: 1) твердые вещества; 2) коксовые газы. Коксовый газ после охлаждения разделяется на две фракции: а) пиролизный кондексат, состоящий из сложной жидкой смеси различных дегтеподобных и маслянистых веществ; б) пиролизный газ, оставшийся после конденсации.

Также в газовой фазе пиролиза могут присутствовать: сероводород, органические соединения серы, циановодород, галогеноводороды. В твердых продуктах пиролиза могут присутствовать в высоких концентрациях поликонденсированные углеводороды. Таким образом пиролиз отходов нельзя считать экологически безопасным.

Утилизация продуктов термической обработки осадков: дальнейшее использование золы в сельском хозяйстве и в производстве стройматериалов, в дорожном строительстве (при высоком содержании тяжелых металлов, выше 3%); получение адсорбентов: исходного материала для получения активированного угля. Применение в качестве удобрений продуктов обработки осадков: золы, минеральных солей, компоста – допустимо после обезвреживания токсичных примесей и снижения содержания металлов. Необходим постоянный контроль экологического качестве продуктов природоохранной технологии.

Вопросы для самоконтроля.

1. Каковы методы и устройства обезвоживания осадков?

2. Центрифуги какого типа применяют для обезвоживания осадков?

3. Фильтры какого типа применяют для обезвоживания осадков?

4. В чем различие процессов термической обработки осадков: сжигания и пиролиза?

Тема 8. Системы и сооружения переработки твердых отходов

Целевая установка – изучив материал т. 8 обучаемый должен знать принципиальные схемы основных аппаратов переработки твердых отходов (классов опасности 4 – 5) производства.

Накопление значительных масс твердых отходов (Т.О.) во многих отраслях промышленности обусловлено существующим уровнем технологии переработки соответствующего сырья, недостаточностью его комплексного использования.

8.1. Источники и классификация твердых отходов

Возникновение твердых отходов в промышленном производстве иллюстрирует схема рис. 8.1.

Конкретные причины образования Т.О. многообразны.

Основные источники Т.О.:

- предприятия добычи полезных ископаемых

- металлургическое производство

- тепловые электрические станции (ТЭС)

- углеобогтительные предприятия

- предприятия химической отрасли

- предприятия машиностроения

- жилищное хозяйство.

В настоящее время отсутствует общепринятая классификация Т.О. промышленности. Их классифицируют по отраслям промышленности: отходы металлургической отрасли, отходы топливной отрасли, отходы химической отрасли и других отраслей. Существует внутриотраслевая классификация по конкретным производствам. Например, в химической отрасли различают отходы сернокислого, содового, фосфорнокислотного и др. производств. Также существует классификации по степени опасности (см. курс учебной дисциплины «безопасность жизнедеятельности»), по тоннажности, степени использования, ценностным показателям, воздействию на окружающую среду, способности к возгоранию, воздействию на оборудование и т.п.

Многообразие видов Т.О., значительное различие состава даже одноименных отходов усложняет их утилизацию, вызывая в ряде конкретных случаев необходимость изыскания своеобразных путей решения. Тем не менее можно выделить наиболее общие методы переработки, хранения Т.О.

8.2. Переработка твердых отходов

Дробление и измельчение широко используют при переработке отходов добычи полезных ископаемых, для переработки шлаков металлургических предприятий, вышедших из употребления резиновых технических изделий, отвалов фосфогипса, отходов древесины, некоторых пластмасс, отходов строительных материалов и других. Дробление твердых и хрупких материалов производят раздрабливанием, раскалыванием и ударом; твердых и вязких – раздавливанием и истиранием. Дробление материалов обычно осуществляют сухим способом (без применения воды), тонкое измельчение часто проводят мокрым способом (с использованием воды). При мокром измельчении отсутствует пылеобразование, облегчено транспортирование измельченных продуктов.

Результат дробления и измельчения оценивают степенью дробления, измельчения, равной отношению среднего характерного размера Д куска материала до измельчения к среднему характерному размеру d куска после измельчения (дробления)

Средний характерный размер определяют по специальным методикам.

В зависимости от размеров наиболее крупных кусков исходного и измельченного материала ориентировочно различают следующие виды измельчения – табл. 8.1.