Концепция «Точно вовремя» (JIT) в сравнении с RP-стандартами

В зарубежной теории и практике производственного управления су­ществуют две различные системы: «толкающего» и «тянущего» типов.

Представленные ранее системы оперативного планирования и управ­ления и построенные на их основе методы являются своего рода «вытал­кивающими» системами (по западной терминологии), или RP-концепциями (MRP--С8КР-1К.Р). Принцип их работы заключается в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписа­нию на плановый период, по команде централизованной системы управле­ния (рис. 3.13). В отечественной практике этот вид планирования был единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в ос­новном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготовляю­щих стандартизированную продукцию.

— производственное подразделение; — материальный поток; —склад незавершенной продукции; — информационный поток

Рис. 7.13. Структура «выталкивающей» системы планирования:

В отличие от них концепция «Точно вовремя» (ЛТ) относится к раз­ряду «тянущей», или «вытягивающей», системы (впервые была использована в Японии), в основу которой положен децентрализован­ный принцип управления материальным потоком, когда указания на на­чало производства поступают непосредственно от склада ГП или систе­мы сбыта предприятия.

Рис. 7.14. Структура «вытягивающей» системы планирования:

— производственное подразделение; — материальный поток;

—склад незавершенной продукции; — информационный поток

Обработка предметов труда на предыдущей ста­дии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рис. 7.14). Процесс происходите в направлении, обратном движению материального потока. Концепция ЛТ ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.

Исключить данный недостаток позволило использование нового ме­тода планирования МП и управления ими в производстве, разработанно­го на основе двух концепций КР и ЛТ, который носит название ОРТ (Optimized production technology — оптимизированная производственная технология) [см. 10, 11]. Другими недостатками ЛТ могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок.

В целом общие причины, способствующие популяризации концепции ЛТ, заключаются в возможности:

• минимизации запасов незавершенного производства (межоперацион­ных заделов);

• работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;

• сокращения длительности производственного цикла;

• гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и измене­ния
в потребительском предпочтении;

• уменьшения потребности в производственных и складских площадях;

• достижения небольших объемов производства и индивидуализации
выпускаемой продукции;

• повышения общего качества;

• сокращения затрат на содержание запасов и т. д.

Для внедрения концепции ЛТ в практику работы предприятия необхо­димо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не бу­дет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10—15 лет, чтобы наладить «вытягивающую» систему на качественную работу, по­скольку для этого было необходимо:

• наладить скоординированную работу с поставщиками и потребите­лями с использованием современных средств связи;

• рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;

• применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);

• точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;

• внедрить современные информационные системы управления;

• подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.

Реализация концепции ЛТ стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для вы­полнения заданного им рабочим местом-потребителем заказа, и строго в оговоренный срок. В данном случае отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носителе.

Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карточке сообща­ется информация о виде и количестве деталей, которые необходимо за­брать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках произ­водственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом (рис. 3.15). Выделим два рабочих места в производственном про­цессе, обозначив их как «поставляющее рабочее место (РМ)» и «потребляющее рабочее место», которые взаимодействуют между собой через на­копитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейнерах. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку, если контейнер движется от накопите­ля к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст; карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя к поставляющему РМ, когда он пуст, и от него к накопите­лю, когда он заполнен.

Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где цик­лы оборота карточек пересекаются. Замена карточки того же вида, но от­носящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потреб­ляющем или поставляющем РМ через картотеки 1 и 2 соответственно.

Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы со­стоит из трех фаз.

1.Потребляющее РМ, получив заказ от последующего по ходу произ­водственного процесса РМ, определяет свою потребность в деталях, необхо­димых для выполнения данного заказа. Из картотеки 1 отбираются соответ­ствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контей­неров по одной прикрепляются к ним и транспортируются в накопитель.

2.В накопителе на основании информации транспортных карт отбира­ются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимают­ся карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом ото­бранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспорт­ ную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточка­ ми перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему РМ.

3.3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыду­щих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь поступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ испол­нен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня.

Такова общая схема работы системы КАНБАН