ПРОВЕРКА ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

I. излучатель 1 и приемник 2, II. один щуп (переменный режим)

Взаимное расположение поверхностей деталей по эксплуатации машин изменяется вследствие неравномерного износа, остаточных деформаций или аварийных по- вреждений. Это приводит к ухудшению условий работы деталей и узлов, появлению ударных нагрузок, наруше­нию условий смазки и т. п. Поэтому при дефектации дета-лей обязательно проверяют точность взаимного располо­жения поверхностей деталей.

В технических условиях на ремонт техники взаимное положение деталей определяется следующими парамет­рами:

— точностью расстояния между осями цилиндрически» поверхностей или между плоскостями;

— точностью углового расположения поверхностей или их осей;

— допустимой непараллельностью или неперпендикулярностью осей (плоскостей) между собой, которая за­дается на определенной длине;

— допустимой несоосностью (неконцентричностью) цилиндрических поверхностей, задаваемой в виде биения одной поверхности относительно другой;

— допустимым несовпадением оси отверстий под под­шипники с плоскостью разъема картеров и др.

Проверка взаимного расположения рабочих поверхно­стей осуществляется, как правило, с помощью специаль­ной оснастки. Такую оснастку инструментальная промыш­ленность массово не выпускает из-за конструктивного многообразия проверяемых деталей.

Детали топливной и гидравлической аппаратуры под­бираются в сопряжения с высокой степенью плотности. Поэтому при дефектации часто не измеряются размеры каждой поверхности, а контролируется плотность сопря­жении. Для замера плотности используется как гидрав­лический, так и пневматический принципы замера. Наи­более перспективен последний.

Пневматические длиномеры используются не только для измерения плотности, но также для контроля линей­ных размеров и рабочих поверхностей, изготавливающих­ся с высокой точностью. На рис. 15 представлена схема пневматического прибора завода "Калибр". Принцип его работы заключается в изменении расхода воздуха в за­висимости от величины зазора контролируемого сопря­жения или между измеряемой деталью и калибром 9. При­менение такого и подобных приборов значительно сокра­щает время на дефектацию.