Короткострокові розклади, контроль, завантаження робочих центрів та визначенняпослідовності робіт

Суть та мета процедури відпрацювання короткострокових розкладів

Наступним кроком у розгортанні процесу короткостроко­вого планування є перехід його на рівень відпрацювання короткострокових розкладів. Розклади визначають час виконан­ня операцій та допомагають організувати ефективний рух еле­ментів виробництва через операційну систему на основі чітко­го контролю завантаження робочих центрів та встановлення послідовності робіт.

Залежно від сфери діяльності тих чи інших організацій відпрацьовуються різні види розкладів рішень. Для прикладу наведено декілька організацій та узагальнених специфічних рішень, які має розписувати менеджер у кожному конкретно­му випадку (табл. 24).

Ці узагальнені рішення реалізуються через відпрацювання конкретних розкладів виробництва товарів та послуг на корот­костроковий період тиждень, день або годину.

Основною метою складання таких розкладів є оптимізація використання ресурсів, щоб досягти реалізації генеральних цілей виробництва.

Суть процедури розкладу полягає в тому щоб чітко визна­чити потрібну дату (число) для тих чи інших специфічних робіт. Але багато робіт можуть потребувати одночасного вико­ристання ресурсів. Крім того, поломки машин, невиходи на ро­боту, проблеми якості, дефіцит та інші фактори ускладнюють умови виробництва. Отже, призначення дати (числа) ще не дає впевненості, що робота буде виконана згідно з розкладом. Щоб визначені розкладом роботи були виконані у відповідний строк , слід застосувати певний набір правил контролю заван­таженості робочих центрів та послідовності, з якою розписані роботи мають виконуватись. Коли люди вірять у ці правила та використовують їх, складання розкладів стає надійним і ефек­тивним засобом комунікацій.

Можна використовувати різні підходи до складання роз­кладів, але найпоширеніші з них два:

- зустрічний розклад;

- розклад у зворотному напрямку (зворотний розклад). На практиці часто буває комбінування цих двох категорій розкладів.

Зустрічний розклад передбачає, що постачання матеріалів та виконання операцій розпочинається відразу, як тільки ста­ють відомі потреби в них.

Зустрічний розклад використовується в компаніях, що ви­готовляють металургійну продукцію та інструменти для маши­нобудівних підприємств, де роботи виконуються згідно з потре­бами покупців і доставка здійснюється так швидко, наскільки це можливо. Зустрічний розклад підходить і для випадків, коли постачальник знаходиться за межами (після) розкладу. При ви­переджаючому (зустрічному) розкладі часто створюються над­лишки запасів усередині виробничого процесу.

Розклад у зворотному напрямку.У процедурі зворотного розкладу остання операція процесу виготовлення входить у розклад першою (розписується першою). Потім інші операції зводяться в часі у зворотному напрямку відповідно до визна­ченої необхідності цієї процедури отримують час початку процесу. Ця форма відпрацювання розкладу характерна для системи ППМ (планування потреби матеріалів) і використовується для визначення запусків робіт по цехах та часу вико­нання провідних операцій і їх послідовності.

Існує певна специфіка у відпрацюванні розкладів, контро­лю завантаженості та визначеність послідовності робіт для одиничного виробництва (на рівні цеху), виробництва з по­вторюваним процесом та для різноманітного сервісу. Розгля­немо дещо конкретніше цю специфіку.

Розроблення розкладу для одиничного виробництва (на рівні цеху)

Цех — досить різноманітна (за випуском виробів), невели­ка за обсягами виготовлення система, яка — в обробних та об­слуговуючих організаціях. Це виробнича система, в якій про­дукти виготовляються на замовлення. Цех відрізняється від інших виробничих систем матеріалами, що використовуються, черговістю процесів, потребами наладки тощо. Усі ці відмінності значно ускладнюють розроблення розкладів.

Для того щоб збалансовано та ефективно управляти ви­робництвом, менеджер одиничного виробництва повинен ма­ти у своєму розпорядженні відповідні системи планування і контролю. Ці системи мають забезпечити:

1) складання списку замовлень, що надходять, без пору­шення обмежень потужності індивідуальних робочих центрів;

2) визначення наявності інструменту й матеріалів перш ніж віддавати замовлення у відділ;

3) визначення належної дати для кожної роботи та проце­су її здійснення, а також часу її виконання;

4) перевірку процесу виконання робіт, які рухаються через виробництво;

5) забезпечення зворотного зв'язку у використанні облад­нання та виробничих процесах;

6) забезпечення ефективного здійснення статистичного аналізу та аналізу часу операторів для розподілу трудових ре­сурсів і звільнення.

Яка б не була система управління одиничним виробництвом (ручною чи автоматизованою), вона має відповідати виробництву та забезпечувати необхідну точність. Це означає, що в наявності має бути інформаційна база як для цілей ви­робництва, так і для контролю, тобто мають бути в наявності необхідні файли такої інформації. Файли складаються з:

- головного списку елементів, який містить інформацію про кожний компонент, що виробляється на фірмі чи ку­пується нею;

- файл маршрутів, в якому вказуються маршрути проход­ження кожного компонента через виробництво (цех);

- головного файлу робочого центра, який містить інфор­мацію про робочий центр, зокрема про його потужність і ефективність (продуктивність);

Володіючи вищезгаданою інформацією, операційні менед­жери можуть приступити до завантаження роботою цехів (ро­бочих центрів).

Завантаження роботою цехів (робочих центрів).

Завантаження означає призначення робіт, які мають бути виконані конкретними робочими центрами або центрами, що забезпечують виконання конкретних процесів.

Менеджери одиничного виробництва (майстри) створю­ють робочі центри для виконання робіт, забезпечуючи цим са­мим зниження витрат, часу простоїв, часу комплектації тощо. Завантаження центрів може здійснюватись у двох формах:

- перша форма (метод), орієнтована на потужність центру;

- друга має справу з призначенням специфічних робіт у відповідні робочі центри.

Перша форма завантаження цехів відома під назвою кон­троль „вхід-вихід". Другий підхід — це також відомі заванта­жувальні графіки Гантта.

Контроль „вхід-вихід".При проходженні різних елементів виробництва через систему (типу цех) багато фірм мають значні труднощі при складанні розкладів, тому що перевантажують виробничий процес. Причиною цього є те, що фірми часто не знають дійсного стану (можливостей) справ у робочих центрах. Ефективний розклад залежить від пристосування розкладу до стану об'єкту. А саме брак знань про потужність і стан центру знижує проходження матеріального потоку.

Контроль „вхід-вихід"— саме той метод, за яким опе­раційний персонал гнучко координує здійснення робочих про­цесів. Необхідність такої координації зумовлюється двома си­туаціями:

- робота надходить швидше, ніж це було передбачено;

- робота надходить з меншою швидкістю, ніж це було пе­редбачено.

У першому випадку (перевантаженість центрів) зроста­ють запаси (заділи), перенасичується обладнання, погіршується ефективність та якість.

У другому випадку (недовантаженість центрів) робочі центри взагалі можуть вийти з графіка, що веде до невиконан­ня замовлень, втрати ресурсів тощо.

Володіючи відповідною інформацією та здійснюючи кон­троль „вхід-вихід", операційний менеджер може усунути відхилення в системі і досягти ритмічності ЇЇ роботи.

Засоби, які йому доступні та необхідні для управління ро­бочим потоком (процесом), можуть бути такі:

1) аналіз та переоцінювання можливостей робочого центру;

2)збільшення розмірів та кількості обладнання;

3)збільшення або зменшення входу робочого центра, для чого потрібно:

- чітко маршрутизувати роботу в центрі або з інших робо­чих центрів;

- збільшити або зменшити субконтракти;

- виробляти менше (або більше).

Другим корисним методом при завантаженні та складанні розкладів робіт у цеху (робочому центрі) є графіки Гантта. На­зва їх походить від імені Генрі Гантта, який розвинув кон­цепцію побудови графіків на початку XX ст. Ці графіки можна використовувати в різноманітних ситуаціях оперативного управління виробництвом:

• для планування, диспетчеризації виробництва;

• для виміру затрат робочого часу або часу роботи вер­статів (машинного часу);

• для видачі нарядів на роботу, контролю строків виконан­ня робіт;

• для спостереження за виконанням передбачень, портфе­ля замовлень;

• для визначення невикористаних ресурсів (робочої сили, обладнання);

• для аналізу використання таких ресурсів, як робочі цен­три та понадурочний час тощо.

Як бачимо, існує багато можливостей використання графіків на практиці. Деякі з варіантів їх застосування можна розглянути та проілюструвати схематично.

Завантажувальний графік Гантта. Коли графіки Гантта використовуються для цілей завантаження, вони показують робочий час (час зайнятості) та час простоїв тих чи інших відділів, машин, апаратури. Тобто вони характеризують віднос­ну робочу зайнятість (завантаженість) системи (схема 22).

Схема 22 Завантажувальний графік Гантта на тиждень

Візьмемо, наприклад, виробництво пральних машин. Фірма отримала замовлення на виготовлення їх різних типів (для пралень, для лікарень та для побуту). Виробництво кож­ної машини потребує розв'язання різних завдань та різних термінів виконання. Графік показує завантаженість центрів протягом тижня.

Ми бачимо, що центри з металообробки та фарбування за­вантажені повністю протягом усього тижня. Центри механіки й електрики мають простої, розкидані по різних днях тижня. Центр металообробки виведений із процесу у вівторок, мож­ливо, для профілактичних робіт.

Що дає нам ця інформація? Насамперед, вона дає менед­жеру можливість здійснювати коригувальні дії. Скажімо, коли один з робочих центрів відчуває перевантаження, службовці з недовантажених центрів можуть бути тимчасово переведені у перевантажений центр, щоб підвищити його виробничу потужність. Можна й роботи, які очікують виконання, роз­поділити за іншими робочими центрами, тобто з перевантаже­них у недовантажені. Гнучке різноманітне обладнання також можна розподілити між центрами.

Обліково-плановий графік Гантта. Цей графік використо­вується при плануванні, диспетчеруванні, видачі нарядів на роботу, контролі строків виконання робіт тощо, (схема 23).

На графіку вертикальними лініями подано час виконання робіт, а самі роботи подані по горизонталі. Графік відображає стан виробництва на кінець робочого дня у вівторок. Виріб 826 на верстаті № 1 йде з випередженням, оброблення виробу 811 на верстаті № 3 завершене достроково, оброблення виробу 812 на верстаті № 2 запізнюється. Верстати № 2 і № 3 планується зупинити на профілактику. Верстат № 4 у даний час простоює й оброблен­ня виробу 812 на ньому неможливо розпочати до тих пір, поки не завершиться оброблення його на верстаті № 2.

Графік Гантта в одній з його різноманітних форм, як пра­вило, можна зустріти на невеликих фірмах або в окремих підрозділах великих компаній. У більш складних випадках,

Схема 23. Обліково-плановий графік Гантта

при великій кількості оброблювальних виробів чи одиниць технологічного обладнання, що застосовується, можна вико­ристовувати комп'ютерну версію графіка Гантта.

Незважаючи на зручність побудови, наочність та інфор­маційний зміст, графіки Гантта мають деякі обмеження у їх використанні. Одно з них: вони не враховують різноманіття виробничих ситуацій, таких як поломки машин чи людські по­милки, які потребують повторення роботи. Графіки повинні також регулярно перераховуватися при появі нових робіт та при перегляді часових оцінок.

Ще одним інструментом при відпрацюванні завантажу­вальних розкладів є метод призначень.Цей метод є спеціаль­ним класом моделей лінійного програмування, в яких розгля­даються завантаження призначень та робіт залежно від ре­сурсів. Завдання можуть охоплювати призначення робіт по верстатах, контрактів по будівельниках, людей по проектах та продавців по територіях. Основною метою цього методу є до­сягнення мінімуму сумарних грошових витрат або часу, необхідних для практичної реалізації тих чи інших завдань. Важ­ливою характеристикою проблем призначення є те, що при­значенню підлягає лише одна робота (або робітник) на одну машину (або проект). Кожне завдання призначення може бу­ти подано у вигляді таблиці. (Див. додаток до гл. 6)