Витягувальні системи якраз і зорієнтовані на роботу зі змінюваним у відповідності з попитом ритмом.
Структурах із витягуванням виробів, принцип
Оперативне планування в організаційних
"точно в строк" та інформаційна система "КАНБАН"
Кінцевою практичною метою системи управління будь-яким виробництвом є збільшення прибутку за рахунок скорочення витрат, особливо тих, що пов'язані з надлишковими запасами всіх видів. Можливість таку дає організація виробництва за принципом "точно в строк".
На ринку ця концепція може бути втілена в життя за умови, коли продукцію, що користується попитом, поставляти лише в тих розмірах, які можна продати. Досягти цього можна при організації виробництва з модульним принципом. Таке повторюване виробництво здатне швидко пристосуватися до змін попиту без надлишкових запасів усіх видів.
Методи управління, за допомогою яких повторюване виробництво пристосовується до змінного попиту, називають вирівнюванням виробництва за попитом. Вирівнювання виробництва за попитом можна подати схематично (схема 5)
Схема 5. Вирівнювання обсягів виробництва автомобільної компанії
Відпрацьована й апробована ця система, що отримала назву "точно в строк", у Японії. Принципи її успішно застосовуються і в інших країнах.
Суть системи полягає у відмові від виробництва єдиного виду продукції великими партіями й створенні безперервного багатопредметного виробництва, яке випускає широкий спектр модифікацій продукції згідно зі споживчим попитом. Це дає можливість виробляти готові вироби і поставляти їх лише в той момент, коли цього потребує торгова мережа. При цьому на всіх фазах виробничого циклу необхідні деталі, заготовки мають надходити на місце наступної виробничої операції саме тоді, коли це необхідно, а саме постачання здійснюється наскільки дрібними партіями, що по суті перетворюється в поштучне.
При такій організації виробничого процесу досягається суттєве зменшення розмірів партій продукції, що випускається, та скорочення заділу. Практично ліквідується незавершене виробництво та зводиться до мінімуму обсяг матеріально-технічних запасів.
Для досягнення таких результатів необхідне й відповідне оперативне планування виробництва, процес якого можна розділити на два основні етапи.
На першому етапі (на схемі він поданий зліва) відбувається пристосування виробництва до змін місячного попиту протягом року.В основі місячного планування знаходиться розроблення оперативних виробничих планів, у яких указуються середньодобові рівні випуску на кожній виробничій дільниці фірми. Ці плани базуються на тримісячному та місячному прогнозах попиту.
Процедура відпрацювання місячних виробничих планівмає таку послідовність.
Спочатку, за два місяці до планового періоду виробництва, визначаються моделі, модифікації та обсяги їх випуску. Потім, за місяць до планового періоду виробництва, складається більш конкретний план. Ця довідкова та директивна інформація в ці ж самі строки доводиться до постачальників.
На другому етапі (справа у таблиці) оперативного планування відбувається пристосування виробництва до щоденних змін попиту протягом місяця.Тут у рамках місячного виробничого плану складаються добові виробничі графіки. Вони передаються у виробничі підрозділи, де на їх основі здійснюється розрахунок середньої потреби в трудових ресурсах, визначаються основні норми і складаються операційні карти.
Найважливішим принципом такого оперативного планування є те, що добові виробничі графіки складаються лише для підрозділу, що випускає готову продукцію, в той час, як для інших робочих центрів чи дільниць вони мають орієнтовний характер.
Конкретніше цей процес щоденного оперативного планування виробництвана підприємстві має такий вигляд. Скажімо, за тиждень до початку нової декади на фірму надходить замовлення від торгового посередника на виробництво автомобілів з розподілом на моделі в стандартному виконанні, тобто таких автомобілів, які можна продати на ринку певними партіями. Ці дані використовуються для коригування добових виробничих графіків. Тобто, хоча раніше відпрацьовані місячні плани виробництва і базуються на прогнозі попиту на даний місяць, декадні замовлення основуються на останньому прогнозі торгового посередника. Фактично торговий агент надає інформацію не лише про декадні замовлення, а й про добові потреби клієнтів.
Добове замовлення відрізняються від декадного тим, що воно сформоване з урахуванням потреб індивідуального споживача. Тут відображені всі побажання клієнтів з оформлення та додаткового обладнання автомобіля. По суті, це індивідуальне замовлення, але фірма береться за його виконання. Компанія використовує систему добових замовлень для уточнення своїх декадних замовлень та організації виробництва й поставок за цими уточненими замовленнями.
ЕОМ компанії групує замовлення торгових агентів за моделями та модифікаціями автомобілів. Ця інформація має бути доведена до виконавців за три дні до випуску замовлених автомобілів. Отже, підприємство своєчасно знає про фактичний обсяг продукції, який може бути відразу реалізований.
З урахуванням цієї інформації відпрацьовуються виробничі графіки для головного конвеєра. Такі графіки надходять на виробництво не раніше ніж за дві доби до того, як замовлений автомобіль має зійти з конвеєра.
Інформаційна система «Канбан»
Попит на продукцію змінюється щоденно, що спричинює коливання потреб у комплектуючих виробах. Щоб розв'язати цю проблему, запроваджується й використовується так звана система "Канбан". Саме завдяки їй задовольняється попит на комплектуючі в момент його виникнення.
"Канбан" — це інформаційна система, що дає змогу здійснювати виробництво необхідної продукції у певній кількості та у певний час на кожному його етапі як на заводах фірми, так і на заводах фірм-постачальників. У технічному плані — це спеціальна супроводжувальна картка у целофановому конверті.
В основному використовується два види карток: картка відбору та картка виробничого замовлення.
У картці відборувказується вид та кількість виробів, які мають надійти з попередньої дільниці. Укартці виробничого замовленняфіксується вид та кількість продукції, що має бути виготовлена на попередній технологічній стадії.
У безпосередньому виробництві ці картки використовуються в такій послідовності.
Скажімо, водій автонавантажувача прибуває до місця складування деталей на попередній дільниці. У нього є необхідна кількість карток відбору і порожні контейнери. Відправляється він на склад лише в тому випадку, коли на його пункті відбору накопичилась відповідна кількість карток, надісланих через диспетчера, або настав визначений час поїздки.
Коли водій забирає деталі, він знімає картки замовлення, що були прикріплені до кожного контейнера, і залишає їх на пункті збору карток даного виробництва. Привезені із собою порожні контейнери він також залишає.
Коли водій знімає картки замовлення, то прикріплює на їх місце картки відбору. При цьому картки мають відповідати одна одній.
Коли починається оброблення доставлених із попередньої дільниці виробів, картки відбору з контейнерів, що вивільнились, мають бути доставлені на пункт збору карток відбору цієї дільниці.
На попередній дільниці привезені водієм картки замовлення забираються з приймального пункту в чітко визначений час і заміщаються на пункті збору карток замовлення цієї дільниці у тій же послідовності, в якій їх знімав водій з контейнера з готовою продукцією на місці складування.
Деталі на попередній дільниці виробляють згідно з послідовністю отримання цих карток замовлення.
Картки "Канбан" супроводжують вироби, що виготовляються на попередній дільниці, на всіх технологічних стадіях цієї дільниці.
Коли деталь (виріб) готова, її разом із карткою замовлення розміщують на місці складування, щоб водій автонавантажувача з наступної дільниці знов міг би забрати її у будь-який час.
Такий рух карток "Канбан" має бути безперервним на всіх стадіях. У результаті кожна виробнича дільниця буде отримувати всі необхідні деталі в потрібний час та в потрібній кількості. Отже, буде втілений у життя ідеальний варіант системи "точно в строк". Ланцюжок руху карток "Канбан" сприятиме збалансованості виробничих процесів на всіх стадіях виготовлення продукції як у рамках фірми, так і з її суміжниками-постачальниками.
Завдяки цій системі підвищується якість продукції, оскільки допущення браку на будь-якому з етапів веде до затримання всього виробничого процесу, й система взагалі не зможе ефективно функціонувати.