КОНСТРУКТИВНІ СХЕМИ І РЕЖИМИ РОБОТИ ОСНОВНИХ МЕХАНІЗМІВ

 

Для подачі шихтових матеріалів у доменну піч використовуються скіпові підйомники. Основними елементами підйомника (рис. 45) є похилий міст 1, скіпи 2, відхиляють блоки 3 і лебідка 4, встановлена в машинному залі печі. Канати обох скіпів закріплені на барабані однієї лебідки так, що при спусканні одного скіпа відбувається одночасний підйом іншого.

Похилий міст представляє просторову металоконструкцію і виготовляється двох типів: з гратчастими фермами і з суцільними балками. На мосту змонтовані дві рейкові шляхи для руху скіпів підйомника з скидової ями на колошник доменної печі.

Певний інтерес представляє скіповий підйомник, встановлений на одній з печей Новолипецького металургійного заводу. Характерним для нього є те, що подачу шихти на колошником здійснюють по роздвоєному мосту, що складається з двох незалежних систем, які сходяться на колошнику та встановлені в загальній скіповій ямі.

В даний час всі мости доменних підйомників виготовляють зварними, решетчатого типу, які мають меншу вагу, ніж мости балочного типу. Для напрямку каната на скіповому підйомнику в середній і верхній частині моста встановлено блоки. У типовому скіповому підйомнику передбачається три пари блоків: дві у верхній частині і одна в середній.

Основною технічною характеристикою скіпа, який є робочим органом підйомника, є його корисний об'єм, що залежить від корисного обсягу та продуктивності доменної печі. На типових доменних печах встановлені підйомники, які мають наступні обсяги скіпів:

Обсяг печі, м3 ............ 700 1033 1719 2000 2700 3000 3200

Ємність скіпа, м3 ....... 4,5 6,5 10,0 13,5 17,0 17,0 17,0

При виборі обсягу скіпа пропонується використовувати наступну емпіричну залежність:

Vск = 0,0065 Vд,

де Vск – обсяг скіпа, м3;

Vд – обсяг печі, м3.

Рис. 45. Кінематична схема скіпового підйомника

Проте ця залежність може бути використана тільки для якісного розрахунку, тому що при визначенні обсягу скіпа слід враховувати величину подачі, яка, в свою чергу, залежить не тільки від обсягу печі, але і від технологічних показників її роботи.

Лебідки виготовляються з одними або двома електродвигунами, які працюють в основному на постійному струмі. З метою плавного регулювання швидкості підйому скіпів на сучасних доменних печах набуло поширення управління електродвигунами по системі генератор – двигун (Г – Д). Технічні характеристики скіпових підйомників наведені в табл. 5.

Таблиця 5

Обсяг доменної печі (країна) Тип ле-бідки Швид кість під-йому Зусилля в канатах, т/с Потужність електро-двигунів, кВт Діаметр бара-бана, м Ємні-сть скіпа, м3
1719 (Росія) С-22,5-20 22,5 2x260 2,0 10,0
2000 (Україна) С-29-210 2х480 2,0 12,0
2700 (Україна) ЛС-39-1 2х550/710 2,4 17,0
3200 (Росія) ЛС-39-1 62,5 2х550/710 2,4 17,0
1407 (Японія) - - 2х200 - -
1701 (Японія) - 36,0 - - 14,0
2166 (Японія) - 44,0 - - 25,0
2021 (Японія) - - - - - 16,0
2620 (Японія) - - 2х390 - 24,0
1940 (США) - - 2х200 2,4 10,6
1980 (Канада) - - 2х150 2,3 11,32

 

Кінематична схема типової скіпової лебідки моделі ЛС-39-1, що застосовується на доменних печах обсягом 2700, 3000 і 3200 м3 представлена на рис. 46. Обертальний рух барабану 6 повідомляється від електродвигунів 1 через муфти 9, одноступінчаті шевронні редуктори 4, муфти 5 і відкриту передачу 3. Тому що скіпова лебідка входить в автоматичну систему завантаження доменної печі, контроль за швидкістю руху скіпа здійснюється тахогенератором 8, а його положення на похилому мосту командоконтроллером 7.

Рис. 46. Кінематична схема лебідки

 

Для зменшення швидкості руху скіпа застосовують динамічне гальмування електродвигуна, а остаточна зупинка лебідки і утримання скіпа в певному положенні здійснюється електромеханічним гальмом 2.

Продуктивність скіпового підйомника повинна повною мірою відповідати максимальній витраті шихтових матеріалів, що споживаються доменною піччю. Виходячи з останнього, визначаються такі основні параметри підйомника, як обсяг скіпа і час його підйому, які призначаються з деяким резервом. Подача, тобто маса шихти, що завантажується в скіп, може коливатися в залежності від режиму роботи печі.

При інтенсифікації технологічного режиму зазначені вище резерви можуть виявитися вичерпаними. Для визначення цих резервів на діючих печах, а також для визначення залежності між масою шихтових матеріалів в скіпу і часом його переміщення потрібне проведення експериментальних досліджень.

Розвантаження шихтових матеріалів з бункерів і з вагових воронок здійснюється живильниками. В даний час в системах шихтоподачі доменних печей застосовуються живильники барабанного, електровібраціонного і самобалансного типів. Барабанні живильники використовуються в системах шихтоподачі з вагон-вагами. Вібраційні живильники з електромагнітним вібратором (рис. 47) застосовуються в основному для подачі на збірні конвеєри добавок. Живильники цього типу можуть бути підвішені на підвісках до бункера або встановлені на візку, що забезпечує його викочування для ремонту або профілактики.

 

Рис. 47. Електровібраціонний живильник 182А-ГР:

1 – скоба; 2 – привід; 3 – короб; 4 – підвіска

 

Електромагнітний привід (рис. 48) складається з сердечника 1 Н-подібної форми, двох якорів 2, з'єднаних скобою, і чотирьох однакових котушок з обмотками 3, постійного і змінного струму. При цьому секції обмоток змінного струму сполучені паралельно, утворюючи магнітний потік по контуру магнітного ланцюга, а секції обмоток постійного струму з'єднані послідовно таким чином, що магнітні потоки від них проходять через середину сердечника магнітного ланцюга.

 

Рис. 48. Схема електромагнітного привода

 

При спільному протіканні у відповідних обмотках змінного і постійного струмів створюється змінне магнітне поле, під впливом якого якорі притягають по черзі в одну й іншу сторону з частотою в 50 Гц. Вібраційний електродвигун приводить в зворотно-поступальний рух лоток живильника, що викликає переміщення шару матеріалу, розташованого на його несучий поверхні.

Перевагами електровібраціонних живильників є їх надійність у роботі, забезпечення рівномірного шару матеріалу і можливість регулювання виробництва. До недоліків слід віднести необхідність частого налаштування роботи живильника, що полягає в підтримці стабільної амплітуди коливань шляхом зміни сили струму порушення приводу і жорсткості ресорної групи.

Самобалансние живильники типу ПТ конструкції інституту ГІПРОМашЗбагачення служать для транспортування шихтових матеріалів з вагових воронок на збірні конвеєри. У даний час такі живильники встановлені в системі шихтоподачі доменної печі об'ємом 5000 м3 КМЗ (рис. 49).

 

Рис. 49. Живильник самобалансний типу ПТ

 

Живильник включає вантажонесучій орган 1, встановлений на чотирьох пружинних опорах 3, кожна з яких складається з трьох гвинтових пружин. Коливання грузонесучого органа порушуються двома, не пов'язаними один з одним дебалансними вібраторами 2. Вантажонесучій орган представляє собою жорстку раму, утворену двома сталевими вертикальними пластинами, які з'єднуються між собою за допомогою шести труб. Кожний вібратор живильника наводиться в обертання асинхронним електродвигуном через еластичну муфту пелюсткового типу. Вібратори обертаються в протилежних напрямках.

При обертанні валів, що мають дебаланси, виникають спрямовані інерційні сили, які викликають коливання грузонесущего органу живильника. Синхронне обертання валів в протилежні сторони досягається за рахунок ефекту самосинхронізації і не вимагає додаткових пристроїв, що з'єднують вали між собою.

Для відсіву дрібних фракцій шихтових матеріалів широке поширення в системах шихтоподачи доменних печей отримали грохоти різних типів і конструкцій. Основне місце займають серед них грохоти типів 182 Гр, ГВК-1 і ГВК-2, обладнанні електромагнітним приводом і призначені для відсіву дрібних фракцій агломерата і коксу. Принципово новий грохот ГВК-2 (рис. 50) представляє собою установку, що складається з двох електровібраціонних грохотів, аналогічних за конструкцією грохоту ГВК-1.

Кожен грохот установки ГВК-2 спрощено можна розглядати, як двухмасову коливальну систему. Активна маса складається з короба 1 з колосниковими гратами, обладнаними резонуючими 2 і стаціонарними 3 колосниками, кронштейн-обоймами 4 і скобами 5 з якорями. Друга маса – реактивна, складається з корпусу 6, траверси 7 і сердечника з котушками 8. Ці маси з'єднані між собою пружним зв'язком у вигляді комплекту ресор 9. Корпус 6 спирається на раму через гумові амортизатори 10. Вібраційний електродвигун приводить короб грохотів зворотно-поступальний рух, який в свою чергу викликає коливання резонуючих колосників в площині, перпендикулярній поверхності решітки. Ці коливання сприяють переміщенню шару коксу, розташованого на колосникових гратах, і забезпечують відсів дрібної фракції. Кінці резонуючих колосників мають форму півкілець, підстави яких приварені до рами короба. Між резонуючими колосниками встановлені так звані стаціонарні колосники, які приварені до рами короба як по краях, так і в середній частині. Збільшення в сторону руху коксу розмір щілини між колосниками забезпечує позначку решітки від застряглих шматків. Приводом грохоту з резонансними колосниками може служити вібратор будь якого типу. В даний час в основному застосовується двохтактний електромагнітний вібратор з постійним струмом, який повідомляє коробу грохота лінійні коливання з частотою зміни змінного струму 3000 кол/хв.

Рис. 50. Загальний вид електровібраціонного грохоту для відсіву коксу ГВК-2

 

На рис. 51 приведена електрична схема такого вібратора. Він складається зі статора 2 (сердечника Н-подібної форми), двох якорів 1, жорстко зв'язаних між собою, чотирьох обмоток 4, змінного струму, чотирьох обмоток 5 постійного струму і пружного зв'язку 3. Спосіб дії вібратора полягає в тому, що при спільному збудженні змінним і постійним струмом в статорі виникають змінні і постійні магнітні потоки. Змінні магнітні потоки, взаємодіючи з постійними, викликають зрушення фаз сумарних пульсуючих магнітних потоків на кут 180°, а отже, і зрушення фаз відповідних ним потокам механічних зусиль на той же кут.

Рис. 51. Електрична схема вібраційного приводу

 

Жорсткість ресорного комплекту вибирають так, щоб частота власних коливань системи була рівною або близькою до частоти збурюючої сили, тобто щоб система була в резонансному режимі або біля резонансного. Це дозволяє з мінімальними затратами енергії забезпечити коливання мас необхідної амплітуди. Регулюючи напруженість постійного магнітного поля, можна змінювати амплітуду коливань мас грохоту в необхідних межах.

Найкращі режими роботи резонуючих колосників досягаються при силі струму збудження 10-11 А. При цьому амплітуда горизонтальних переміщень короба складає 0,8 – 0,9 мм, а амплітуда поперечних коливань середній частині резонуючих колосників 1,4 – 1,6 мм.

Внаслідок цього, в той момент, коли правий якір притягається до статора, лівий – відштовхується і навпаки. Відбуваються вимушені лінійні коливання короба грохота, частота яких дорівнює частоті зміни змінного струму. На рис. 52 показана схема отримання сумарного пульсуючого магнітного потоку.

Рис. 52. Графік сумарного магнітного потоку приводу

(f і Ф1 – змінна і постійна складова магнітного потоку)

 

У результаті цих коливань, при наявності кута зсуву їх фаз точки колосників рухаються по еліптичних траєкторіях, що забезпечує швидкість транспортування матеріалу 0,24 – 0,3 м/с при інтенсивному відсіві дрібної фракції і продуктивності грохоту 185 – 270 м 3/рік .

Для відсіву дріб'язку агломерату в системах шихтоподачі застосовується електровібраціонний грохот 182Гр. За своєю конструкцією він багато в чому аналогічний описаному вище грохоту коксу. Його відмінність полягає в тому, що привід, який має в основному ту ж характеристику, розташовується під кутом 5° до горизонту, а спирається на раму через два гумових амортизатора. Крім того, його короб не має резонуючих колосників.

Збільшення корисного обсягу сучасних доменних печей потребує підвищення продуктивності грохотів. При цьому, як показали дослідження Уральського політехнічного інституту, одночасне збільшення продуктивності грохоту і ефективність грохочення можливі за рахунок підвищення амплітуди коливань робочого органу грохоту при відповідному зниженні частоти його коливань і збільшенні площі всієї поверхні. У зв'язку з цим на печах обсягом 2000 м3 і більше, встановлюють інерційні грохоти з амплітудою коливань 3-6 мм і частотою 25 – 12 Гц, Зокрема, в системах шихтоподачі доменних печей об'ємом 2700 – 3200 м3 для подачі коксу в вагові воронки отримали поширення інерційні грохоти ВГО-2. Конструкція цих грохотів (рис. 53) включає робочий орган 1, що складається з верхньої та нижньої решітки, з'єднаних двома боковими стінками, вузол вібратора з приводним шківом 2, пружні підвіски 3 зі сталевими пружинами, що працюють на стиск, а також приводний двигун 4. Грохот ВГО-2 при вугіллі установки робочої поверхні до горизонту 15° має продуктивність 230 – 250 м3/год.

Рис. 53. Схема вібраційного грохоту ВГО-2

 

В процесі експлуатації цих грохотів були виявлені невідповідності паспортної та фактичної продуктивності та ефективності грохочення. Дослідження показали, що грохоти ВГО при необхідної ефективності грохочення до 75% мають продуктивність не більше 60-70 м3/год, а при максимальній паспортній продуктивності, що дорівнює 300 м3/год ефективність грохочення не перевищує 20 – 35%.

Будівництво доменних печей великої одиничної потужності зажадало створення нових типів вібраційних машин з більшою продуктивністю і кращої ефективністю грохочення. До їх числа відноситься самобалансний грохот типу ГСТ-62 А (рис. 54), розроблений інститутом "Гіпромашобогащеніе" і встановлений в системі шіхтоподачі доменної печі об'ємом 5000 м3.

Рис. 54. Конструктивна схема вібраційного грохоту ГСТ-62А:

1 – опори; 2 – лоток: 3 – рама приводу; 4 – рама грохоту; 5 – пружина;

6 – електродвигун; 7 – вал карданний; 8 – дебаланс; 9 – короб; 10 – сито

 

Технічна характеристика грохоту типу ГСТ-62А

Амплітуда коливання, мм .........................................................6

Частота коливань. 1/хв...............................................................733

Продуктивність понад решітних продукту, м3/ч.........................400

Площа грохочення, мм ............................................................. 2000x5000

Число сит ..................................................................................2

Ширина щілини колосникових грат для відсіву, мм:

коксу ....................................................................................... 60 і 25

агломерату (окатишів) ............................................................. 12 і 5

Ефективність грохочення агломерату

(окатишів) при відсіві фракції 0-5 мм. % ................................. 80

Потужність електродвигуна, кВт .............................................. 13

Число електродвигунів ............................................................. 2

Кут нахилу, град ....................................................................... 0-8

Маса грохоту, кг ....................................................................... 11500

 

Основними вузлами грохоту типу ГСТ-62А є корпус коробу, вібратор, пружинні опори, привід і сіта.

Короб грохоту складається з бортовин, з'єднаних між собою трубами діаметром 245 мм, які з метою запобігання від абразивного зносу гумованні гумою. У дві з цих труб-балок вмонтовані вали з інерційними вібраторами.

Вібратор грохоту самобалансний з самосинхронізації двох валів, що обертаються в протилежних напрямках. При обертанні цих валів, що мають дебалансну, утворюються спрямовані інерційні сили, які викликають коливання короба під кутом 45° до горизонту. Синхронне обертання валів дістається за рахунок ефекту самосинхронізації.

Привід грохоту ГСТ-62А має два електродвигуни, кожен з яких з'єднаний з одним з валів вібратора за допомогою карданного валу.

Просіююча поверхня грохоту агломерату складається з колосникових решіток, що представляють собою жорсткі рамки, на які наварені круглі або прямокутні колосники.

Верхнє сито служить як розвантажувальна просіююча поверхня і виконана у вигляді несучої конструкції.

До недоліків цієї машини відноситься те, що час закінчення насіва матеріалів після відключення грохоту перевищує необхідну (4 с) і становить 13 – 25 с. Це негативно впливає на точність дозування.

Транспортування шихтових матеріалів від бункерів бункерної естакади по скіповому витягу або на колошником, а також повернення дрібниці матеріалів в системі шихтоподачі сучасних доменних печей (зокрема, об'ємом 2000 м3 і більше) здійснюється конвеєрами. В даний час для цієї мети використовують стрічкові і пластинчасті конвеєри.

Конвеєри систем шихтоподачі працюють у важких умовах і в більшості випадків при гранично допустимих температурах навколишнього середовища. Вони піддаються від дії абразивних матеріалів, що сприяють зносу, а отже, зниженню їх надійності та довговічності. Це робить істотний вплив па показники роботи печі. На доменних печах, де температура завантаження в піч агломерату 200 – 700°С, застосовуються пластинчасті конвеєри. Кінематична схема одного з пластинчастих конвеєрів, встановлених на доменної печі об'ємом 2700 м3 КМЗ. наведена на рис. 55. Електродвигун 1 через пружню муфту 2 повідомляє обертальний рух провідному валу редуктора 3. Ведений вал редуктора пов'язаний з валом провідних зірочок 4, при допомозі зубчастої муфти 5. Провідні зірочки кінематично пов'язані із зірочками натяжної станції 6, втулочно-роликовими ланцюгами 7, виконують роль тягнучого органу. Натягування ланцюгів здійснюється за допомогою натяжної станції.

До лівої 3 й правої 1 гілок тягнучого органу (рис. 56) жорстко кріпляться пластини 2 конвеєра. При русі стрічки пластини ланцюгів 1 і 3 спираються на консольні ролики 4, розташовані на рамі 5 конвеєра в чотири ряди.

Рис. 55. Кінематична схема пластинчатого конвеєра системи шихтоподачі

доменної печі об'ємом 2700 заводу «Криворіжсталь»

 

Рис. 56. Перетин настилу і ланцюгів пластинчатого конвеєру

 

Привід (рис. 57) розташований в головній частині конвеєра і складається з електродвигуна 1 постійного струму з незалежним збудженням, включеного в схему по системі генератор-двигун (Г-Д), пружної муфти 2, двоступінчастого редуктора 3, зубчастої муфти 4 і вала 5 з приводними зірочками.

 

Технічна характеристика конвеєра

Продуктивність, т/ч........................................................................1800

Швидкість настилу, м/с...................................................................0, 575

Крок втулочно-роликового ланцюга, мм ....................................... 400

Кількість зубів приводної і натяжної зірочок ................................ 8

Потужність електродвигуна, кВт ................................................. .180

Передаточне число редуктора РУТ-21150……………………...........70

Частота обертання ротора електродвигуна, об / хв ........................ 750

Хід натяжна станції, мм ................................................................. 800

Маса рухомих частин, т. ................................................................ 275

Загальна маса конвеєра, т. ............................................................. 350

Рис. 57. Привід пластинчатого конвеєра

 

Робота конвеєра передбачає два режими: з номінальною швидкістю (0,575 м/с) і з повзучою (0,2 м/с). Переклад на повзучу швидкість здійснюється в кінці набору заданий маси агломерату для підвищення точності дозування.

Досвід експлуатації пластинчастих конвеєрів показав, що вони не відрізняються високою надійністю і мають дуже малі терміни служби.

Основним фактором, що призводить до простоїв конвеєра, є інтенсивний знос шарнірних з'єднань втулочно-роликового ланцюга, приводних і натяжних зірочок, опорних роликів та інших деталей.

Так на заводі «Криворіжсталь» і ЧерМЗ приблизно через рік експлуатації такі конвеєри вимагали практично щоденних ремонтів,через 2 – 2,5 роки вони, як правило, виявлялися непридатними та замінювалися новими.

Для перекривання випускного отвору вагових воронок застосовуються затвори шиберного або секторного типів. Шиберний затвор являє собою вертикальну заслінку, яка підвішена на канаті, закріпленому на барабані електричної лебідки. Затвор переміщується у вертикальних напрямляючих.

На сучасних доменних печах застосовуються затвори секторного типу. Схема затвора вагових воронок агломерату наведена на рис. 58.

 

Рис. 58. Схема затвору вагової воронки секторного типа

 

Затвор складається з привода з редуктором 1, кривошипа 2, який жорстко посаджений на вихідний вал редуктора і шарнірно пов'язаний з тягою 3 і рухомою заслінкою 4. Технічні характеристики затворів вагових воронок для агломерату і коксу, встановлених на доменних печах обсягом 2700 ЧерМЗ і заводу «Криворіжсталь», наведені в табл. 6.

Таблиця 6

Завод Матеріал Час спрацьову- вання, с Електродвигун Редуктор
Тип Частота обертання ротора, об/хв Потуж-ність, кВт   Тип Передаточне число
ЧерМЗ
Агломерат  
Кокс

 

4,4
  4,4

 

АР-74-16 АР-64-16 4,0   1,7   РМ-500-1   РМ-350-1   48,57   48,57
Криворіжсталь Агломерат   Кокс
4,4
  4,4

 

АР-74-16 АР-64-16 4,0   1,7   КЦ-750-IY-3 РМ-350-1 43,4   48,57

 

Робота затвора полягаєв наступному: після подачі напруги на електромагнітні гальма відбувається розгальмовування швидкохідного вала редуктора. Одночасно з цим подається напруга на обмотку статора електродвигуна. При повороті кривошипа на кут 180о тяга повертає (відкриває або зачиняє) заслінку 4. Розрахунковий час відкривання (закривання) затвора визначається з виразу

t0 =60 / ,

де – передаточне число редуктора;

– частота обертання кривошипа;

– частота обертання ротора електродвигуна за хвилину.

Для транспортування коксової і агломераційної дрібниці з скіпової ями до бункерів-накопичувачів на сучасних доменних печах використовуються скіпові підйомники.

З грохотів коксу дрібниця надходить в бункер (рис. 59). При накопиченні в бункері заданого обсягу матеріалу включається лебідка, яка опускає скіп під бункер. Затвор відкривається спеціальними кулачками, встановленими на скіпі, і скіп заповнюється коксом. Періодичність роботи підйомника визначається як гранулометричним складом коксу, так і продуктивністю системи шихтоподачі.

 

Рис. 59. Схема підйомника коксової дрібниці:

1 – скіпи; 2,3 – направляючи шківи; 4 – канати; 5 – лебідка; 6 – бункер дрібниці; 7 – затвір

 

Технічна характеристика приводу лебідки

Максимальне тягове зусилля кг……………1500

Швидкість змотування канату, м/хв ………33,8

Діаметр барабану, мм……………………….670

Електродвигун КО-21-2:

напруга, В.......................... …………............380

сила струму статора, А…………...................25

потужність, кВт................. …………............11

частота обертання, об/хв………................... 975

Передаточне число редуктора

ЦД-600................................ ………................60,714

 

З осцилограми роботи приводу підйомника коксової дрібниці (рис. 60) видно, що в момент прикладення напруги U відбувається стрибок сили струму до 65 А. Вихід електродвигуна на встановленний режим роботи відбувається протягом 5 – 6 с і супроводжується загасаючим коливальним процесом, що протікає в обмотках статора з частотою 1,57 Гц. Сталий режим роботи лебідки триває 55 с, при цьому сила струму статора електродвигуна 16 А, напруга 400 В, частота обертання барабанів 16,32 об/хв, швидкість скіпа 0583 м/хв, а потужність на валу ротора 3 кВт.

Рис. 60. Осцилограма роботи приводу підйомника коксової дрібниці

(I – сила струму статора електродвигуна; U – напруга; Т – час роботи гальма лебідки)

 

Дослідним шляхом також встановлено, що при роботі з одним скіпом потужність на валу електродвигуна зростає до 9 кВт.

У момент зняття напруги з обмоток статора відбувається включення гальмів і подача постійної напруги до 30 В для здійснення динамічного гальмування, тривалість якого становить 0,5 с.

З аналізу режимів роботи підйомника можна зробити висновок, що ступінь завантаженості електродвигуна при роботі двома скіпами становить менше 30 %, а при роботі одним – 82%. На відміну від підйомника дрібниці коксу привід підйомника дрібниці агломерату, встановленого, наприклад, на доменних печах обсягом 2700 обладнаний електродвигуном постійного струму.

 

Технічна характеристика скіпової лебідки С-5-45

Максимальне тягове зусилля, кгс …........5000

Швидкість змотування канату, м/хв ……45

Діаметр барабана, мм………………….....1100

Електродвигун ДП-72:

напруга, В…………………………...........220

сила струму якоря, А ………………........338

потужність, кВт………………………......67

частота обертання якоря, об/хв. .............500

ПВ, %.......................................... …............25

Передаточне число редуктора……….......41

 

Автоматичне управління приводом по системі Г-Д дозволяє здійснювати його пуск, регулювання швидкості, гальмування, зупинку та реверс. Типова осцилограма зміни параметрів підйомника дрібниці агломерату представлена на рис. 61.

З осцилограми видно, що розгін скіпа здійснюється протягом 34 с з трьома ступенями прискорення. Перехідні процеси в електродвигуні в момент пуску тривають 3,2 с, час роботи до початку перехідного процесу в період включення другого ступеня прискорення становить 19,4 с. В цей момент сила струму якоря електродвигуна становить 70 А, напруга 65 В, а частота обертання якоря 127 об/хв.

Після включення ступеня прискорення перехідний процес в електродвигуні триває 0,9 с, після чого електропривод знову працює в сталому режимі. В цей момент напруга електродвигуна становить 110 В, сила струму 60 А, а частота обертання 300 об/хв.

Через 33 с з моменту пуску електродвигуна включається третя ступінь прискорення і електродвигун працює на природній характеристиці. Тривалість цього періоду становить 26 с. При цьому сила струму якоря електродвигуна 100 А, напруга 220 В, потужність 20 кВт, частота обертання 665 об/хв, швидкість скіпа 0,935 м/с. Розрахунки показали, що при роботі в встановленному режимі після трьохступінчатого прискорення двигун завантажений на 30 %. Гальмування лебідки здійснюється шляхом зниження прикладаємої до обмотки якоря напруги. Остаточне гальмування після повного зняття напруги здійснюється за допомогою гальма типу ТКП-400. Повний цикл гальмування триває 29 с, загальний час руху скіпа складає 89 с.

Рис. 61. Осцилограма роботи приводу підйомника дрібниці агломерату

( – сила струму якоря електродвигуна; U – напруга, що прикладається до якоря; – сила струму гальма; n – частота обертання барабана, – швидкість скіпа)