Прокладки з станом

Клейовий метод з’єднання прокладки з станом виконується в трьох варіантах:

1) шляхом склеювання прокладки з хутряним верхом по всій площині стану;

2) шляхом прокладання смуг з клейовим покриттям шириною 1,2-1,5 см;

3) шляхом прокладання пружка з лейкопластеря на відстані 0,1 см від зрізів.

Клейовий метод використовується тільки в масовому виробництві.

Переваги:

1 – збільшується міцність шкіряної тканини хутра;

2 – закріплюється волосся;

3 – збільшується термін експлуатації хутряного стану;

4 – скорочується час обробки виробу, тому що не використовуються наступні операції:

ü нафастриговування та вистьобування;

ü обрізання залишків прокладки по зрізах;

ü забоковка;

ü з’єднання хутряного стану з бортовою прокладкою, тому що клейові матеріали забезпечують достатню міцність та пружність бортів.

Але в клейовому методі є і недоліки:

1 – зниження повітря- і паропроникнення, що погіршує гігієнічні властивості одягу;

2 – неможливість, а іноді і ускладнення реставрації виробу;

3 – ускладнення зшивання деталей на машині типу 10-Б кл. (необхідність змащувати нитки маслом).

У виробах з хутра із тонкою шкіряною тканиною клейову прокладку прокладають по всій поверхні деталей хутряного стану.

У виробах із шкірок середньої товщини (кролика, андатри, козлика) достатньо з’єднувати прокладку з хутряним станом по частинам поверхні. Наприклад, по верхнім частинам пілочки і спинки – на 5 см нижче від пройми; на ділянці бортів, лацканів виконують проклеювання з використанням смуг клейової прокладки. Ширина смуг для прокладання вздовж деталей – 2,5-3 см, впоперек швів – 3-3,5 см.

Тема 4: Особливості обробки виробів із

плівкових матеріалів

 

План

1. Властивості плівкових матеріалів, які враховуються при виборі КТР деталей та вузлів

2. Обробка основних вузлів виробів з плівкових матеріалів

3. Шляхи вдосконалення технології виготовлення виробів з плівкових матеріалів

1. Властивості плівкових матеріалів, які враховуються при виборі КТР деталей та вузлів

Основним плівковим матеріалом, який застосовують для виготовлення верхнього одягу є плівка з пластифікованого полівінілхлориду. Для цього плівкового матеріалу характерні такі властивості: термопластичність, водостійкість, еластичність, легкість, гарний зовнішній вигляд.

Вироби з таких матеріалів призначені для захисту від атмосферної та промислової вологи. Завдяки термопластичним властивостям матеріалів з’єднання деталей та вузлів виконують зварюванням, яке забезпечує міцність швів.

Так як використовується зварний спосіб з’єднання, то деталі виробів дуже прості по конструкції:

- коміри – з двох частин;

- капюшони, які пристібаються на петлі та гудзики;

- замість прорізу кишень – отвори для рук, проте застосовуються і бічні кишені з різними оздоблюючими елементами;

- суцільновикроєні листочки та клапани можуть як прикривати отвори для рук, так і виступати в якості оздоблюючих елементів;

- кокетки відлітні з двох частин. Для забезпечення повітряобміну нижня частина кокетки виготовляється у вигляді капронової сітки та ін. синтетичних матеріалів, які мають велику міцність та меншу розтяжність, ніж основні плівкові матеріали.

Краї бортів, низ виробу, шлиця спинки обробляються за рахунок припусків. Основний вид застібки – потайна на гудзики з стійкою і петлями з двома вічками.

 

2. Обробка основних вузлів виробів з плівкових матеріалів

Обробка кишень та отворів для рук

Для підвищення міцності кишень або отворів для рук використовують укріплюючу смужку із спеціальних матеріалів. З’єднання виконують зварюванням за допомогою накладного шва.

1) КТР-1 – обробка отвору для рук з використанням оздоблюючого клапана:

1 – закріплення краю клапана оздоблюючою строчкою;

2 – з’єднання зварюванням смужки з пілочкою по нижньому та верхньому краю отвора;

3 – з’єднання зварюванням клапана з пілочкою накладним швом.

2) КТР-2 – обробка кишені з листочкою:

1 – закріплення верхнього краю листочки оздоблюючою строчкою;

2 – з’єднання зварюванням смужки з пілочкою та верхньою частиною підкладки;

3 – з’єднання зварюванням смужки з пілочкою та нижньою частиною підкладки;

4 – з’єднання зварюванням листочки з пілочкою;

5 – з’єднання частин підкладки кишені.

3) КТР-3 – обробка кишені з клапаном з імітацією накладної кишені:

1 – закріплення країв клапана оздоблюючою строчкою;

2 – з’єднання зварюванням смужки з пілочкою по нижньому та верхньому краях отвору;

3 – з’єднання зварюванням клапана та додаткової деталі з пілочкою.

 

Обробка кокетки та з’єднання її з пілочкою

1) КТР-1 – обробка кокетки та з’єднання її з пілочкою, яка складається з однієї частини:

1 – зварювання нижньої частини кокетки з пілочкою з прокладанням плівки (для більшої міцності);

2 – закріплення зварюванням краю відлітної кокетки швом у підгин з відкритим зрізом;

 

2) КТР-2 – обробка кокетки та з’єднання її з пілочкою, яка складається з двох частин:

1 – з’єднання зварюванням нижньої частини кокетки з верхньою частиною та нижньою частинами пілочки з прокладанням плівок;

2 – закріплення зварюванням краю відлітної кокетки швом у підгин з відкритим зрізом.

 

Обробка шлиці на спинці

При обробці шлиці передбачаються припуски, суцільновикроєні з частинами спинки. Крім цього використовуються спеціальні прокладки для запобігання шлиці від розриву в процесі експлуатації.

1, 2 – закріплення зварюванням зовнішніх країв шлиці;

3 – прокладання прокладки в кінці шлиці.

 

 

Обробка краю борта та комірів

Ці вузли найбільш трудомісткі, тому що обробка забезпечує не тільки міцність та стійкість вузла, а також його оздоблення.

Можливі різні варіанти обробки вузлів, але у всіх випадках підборт суцільновикроєний з пілочкою. По борту для закріплення гудзиків проварюють отвори (розміри яких менші від основи гудзика) та в них вставляють стійку гудзика. Міцність петель збільшується за рахунок застосування спеціальної прокладки типу армованої плівки. Для того, щоб частково зняти напруження на ділянці петель виконують петлі з двома вічками.

Прокладку використовують не тільки для петель, а й при обробці краю борта з потайною застібкою.

1) КТР-1 – обробка краю борта і петлі:

1 – з’єднання прокладки з підбортом зварюванням;

2,3 – закріплення припусків та згину краю борта оздоблюючи ми строчками;

4 – проварювання петель;

 

 

2) КТР-2 – обробка потайної застібки:

 

1 – з’єднання прокладки з підбортом зварюванням;

2 – проварювання петель;

3 – закріплення ділянки між петлями зварюванням;

4 – закріплення зварюванням краю борта оздоблюючою строчкою;

5 – закріплення зварюванням внутрішнього краю борта та потайної планки оздоблюючою строчкою.

Так як коміри простої конструкції, то краї відльоту і кінців коміра з’єднують однією лінією зварювання з одночасним обрізанням країв.

При виготовленні коміра з двох шарів плівки доцільно спочатку з’єднати його з горловиною, а потім закріпити комір по кінцям і відльоту строчкою.

1) КТР-1 – обробка коміра та з’єднання його з горловиною в моделях, де комір з двох частин:

 

 

2) КТР-2 – у випадку, коли комір з однієї частини, то його з’єднують з горловиною швом типу накладного:

1 – закріплення зварюванням відльоту коміра;

2 – з’єднання зварюванням коміра з горловиною.

 

 

З’єднання рукава з проймою

Не залежно від конструкції виконують з’єднання у відкриту пройму, при цьому бічний зріз і зріз рукава з’єднують одночасно. Низ рукава та низ виробу обробляють швом у підгин з відкритим зрізом або проварюванням зрізу.

3. Шляхи вдосконалення технології виготовлення виробів з плівкових матеріалів

1. Застосування раціональної конструкції;

2. Використання раціональних методів, які дозволяють повністю механізувати процес виготовлення виробу.

 

Тема 5: Виготовлення головних уборів

 

План

1. Класифікація головних уборів

2. Особливості технології виготовлення головних уборів. Основне обладнання

3. Шляхи вдосконалення

 

1. Класифікація головних уборів

Головні убори класифікуються за рядом ознак (див. рис. А1).

Взаємозв’язки форми головного убора і його конструкції різноманітні. Для аналізу зв’язку всі головні убори поділяють на 3 групи:

I. головні убори геометризованої форми, які мають яскраво виражену конструкцію;

II. вироби складної пластичної форми з не чітко вираженою конструкцією;

III. комбіновані варіанти попередніх груп.

Матеріали, які використовуються для виготовлення головних уборів представлені на рис. А2.

 

2. Особливості технології виготовлення головних уборів. Основне обладнання

По технологічній обробці головні убори поділяються на групи:

1) формовані;

2) шиті;

3) хутряні;

4) з натуральної і віскозної соломки.

1. Формовані убори утворюються шляхом ВТО з одночасним наданням форми на відповідній дерев’яній або металевій формі (колодка, болванка). Див.рис. 1.14.

З метою закріплення форми використовують різні прикладні матеріали і складові клею. Формовані убори виготовляються шляхом формування фетрових ковпаків або м’яких тканин.

2. Шиті головні убори виготовляються з бавовняних, вовняних тканин, з штучної шкіри, фетрових ковпаків або міряного фетра. Вони можуть бути на жорсткій, напівжорсткій та м’якій основі.

3. Головні убори із натурального і штучного хутра виготовляються на жорсткій або м’якій основах. Вони можуть бути комбіновані з іншими матеріалами або повністю з хутра.

Однією з основних операцій виготовлення уборів є формування, яке виконується з використанням різних розсувних форм з електрообігріванням. Для виготовлення уборів з матеріалів полегшених пухких структур використовуються клейові матеріали для поверхневого дублювання, які надають виробу не тільки форми, а і незминальності.

В залежності від конструкції, матеріалу, дублюють всі або окремі деталі, форма яких створює товарний вигляд виробу.

У виробах з натуральної шкіри дублюють деталі підкладки. Спосіб обробки деталей і послідовність виготовлення убору визначаються конструкцією і видами матеріалів, представлені наступними етапами:

I. обробка деталей верху;

II. обробка основи;

III. з’єднання основи та прокладки з деталями верху;

IV. обробка підкладки;

V. з’єднання підкладки з виробом;

VI. операції кінцевого ВТО і оздоблення.

Обробка деталей верху формованих головних уборів

При обробці виконуються наступні операції:

1 – проклеювання ковпака для надання необхідної формостійкості;

2 – пропарювання проклеєного ковпака з метою надання розтяжності, гнучкості (t=900С, тривалість – 1,5 хв);

3 – розтягування ковпака по формі;

4 – сушка в сушильній шафі (t=75-900С);

*При масовому виготовленні головних уборів операції 1-4 виконуються з використанням комплексних машин.

5 – підрізання і виправлення країв уборів, залишаючи припуск на пришивання підкладки або підгинання крис;

6 – пришивання смужки фетру на машині ланцюгового стібка;

7 – обробка обрізних країв крис обкантуванням або швом в підгин.

Обробка деталей верху зшитих головних уборів

Ці вироби в основному виготовляють з прокладкою. Після дублювання деталей верху клейовими прокладками виконують обробку виточок, складок в залежності від моделі. Деталі з’єднують зшивним, настрочним або розстрочним швами.

1. Обробка основи

Жорстку основу заготовляють по формі і проклеюють водним розчином клею. Жорстка основа може бути виготовлена з фланелі або байки. Для закріплення основи, її просушують в дерев’яній формі у сушильній камері при t=50-550С протягом 0,5 год або при кімнатній температурі напротязі 2-3 год. При виготовленні уборів з пір’я (лебединий пух) жорстку основу для стійкості обтягують марлею.

Напівжорстка основа має наступну конструкцію: головку з непроклеєною прокладкою, жорсткі криси обо жорсткі бортики. Таким чином деталі напівжорскої або м’якої основи закріплюють булавками в розмірній частині і по фасонним лініям.

2. З’єднання основи з деталями верху

Головні убори по способу з’єднання деталей верху з основою поділяються на 3 групи:

1 – неклейонні;

2 – клейонні;

3 – частково клейонні.

Але не залежно віж цих способів, деталі верху з’єднують з основою після її припрасування на дерев’яних формах відповідного фасону і розміру. Для більшої стійкості всю основу покривають одним шаром марлі, який також проклеюють. В окремих випадках марлю прикріплюють.

Хутро з основою інколи з’єднують подетально.

3. Обробка підкладки і з’єднання її з верхом

Обробка підкладки полягає у з’єднанні її складових частин, кількість і форма яких залежить від моделі. Підкладку з верхом уборів з’єднують машинним або ручним способом.

4. Операції кінцевого ВТО і оздоблення

Вони залежать від виду матеріалу та конструкції уборів.

Наприклад, при виготовленні фетрових уборів знімають полиск, припрасовують, прочісують, а потім укладають ворс. Для надання блиску і правильного розташування ворсу капелюх протирають шматочком тканини, які в колір ковпака, а потім додатково просушують. Кінцеве ВТО виконують на пароповітряних або електроформах. Після цього вироби сушать в сушильній шафі (при t=900С для тканин та фетру, t=500С – для хутра).

Пароповітряні форми дозволяють об’єднати процеси відпарювання, правки і сушки.

Головний убір прочісують і залишають на формі до повного прилягання підкладки до виробу.

 

Основне обладнання

1. Одноголкові машини човникового стібка:

· 1022-М кл.;

· 397 кл. з ножем;

· 330-8 кл. – для виготовлення виробів з велюра;

2. Двоголкові машини:

· 852-3 кл.

3. Скорняжні машини:

· 10-Б кл.

· 0810 кл. – овчина;

· 0810-1 кл. – середня шкіряна тканина;

· 0810-2 кл. – тонка шкіряна тканина (норка);

· 140-40, 141-30 “Штробель”;

4. Модернізована машина 28 кл. для підшивання підкладки в жіночих головних уборах;

5. Машина 560-30-ВО “Дюркопп” – для з’єднання головки з козирком;

6. Н/а:

· 220 кл. – для виконання закріпок;

· 1095 кл. – для пришивання гудзиків;

7. МИГ-1М – машина для визначення розміра головного убора (від 49 до 63 розміра);

8. Елетроформи типу: АЭЛШ, МФШ, АЭФ-12.