Методы испытания на паяемость
Технологические воздействия
Испытание на воздействие газовых сред заполнения (гелий, аргон, азот и др.) проводят с целью проверки способности ЭС сохранять свои параметры в требуемых пределах при и после воздействия газовой среды (в специальной камере). Установленные в камере: давление среды должно превышать нормальное атмосферное давление на 13…67 гПа (или по ТУ), температура должна быть равна повышенной рабочей температуре среды, время выбержки - по ТУ. Подается электрическая нагрузка.
Испытание на паяемость осуществляют с целью проверки способности изделий образовывать соединения в течение «времени пайки». В течение этого времени должна быть достигнута в заданных условиях необходимая степень смачивания поверхности выводов припоем.
| Капельная установка | Паяльная ванна | Паяльник |
| - для проволочных выводов круглого сечения; - вывод покрывают флюсом и погружают в расплавленную каплю припоя, разделяя ее пополам; - время пайки – с момента деления капли пополам до момента соединения ее над выводом; - размер капли такой, чтобы произошло обязательно смачивание поверхности вывода. | - для некруглых выводов; - температура расплавленного припоя: (235 ± 10)°С – для элементов, предназначенных для печатного монтажа; (270 ± 10)°С – для прочих элементов; - офлюсованный вывод погружают в ванну с припоем в направлении продольной оси: скорость погружения (5 ± 4) мм/с, время выдержки в припое (5 ± 0,5) с. | - применяется тогда, когда нельзя применить другие методы; - температура жала паяльника - (350 ± 10)°С. |
Испытания положительны, если при визуальном осмотре установлено, что поверхность выводов покрыта сплошным слоем припоя не менее чем на 95%.
Испытания на теплостойкость при пайке проводят с целью определения способности изделий выдерживать воздействие теплоты, образующейся при пайке. Эти испытания отличаются от испытаний на паяемость более длительным временем выдержки в ванне и в контакте с паяльником.
Испытания прочности выводов и их креплений проводят для определения способности выводов изделий выдерживать воздействия механических факторов, аналогичных воздействиям на эти элементы при монтаже и эксплуатации изделий.
| Воздействующие механические факторы: | Испытательный режим : |
| - растягивающие силы, направленные вдоль оси осей выводов, имеющих жесткое крепление; - сжимающие силы (возникают при монтаже и эксплуатации); - изгибающие силы (для ленточных и крутящих выводов); - крутящий момент (для резьбовых выводов); | -проводят для всех видов выводов; растягивающая сила зависит от диаметра выводов и лежит в пределах: при d £ 0.05 мм - Р = 1,0 Н, при d £ 2 мм - Р = 40 Н; выдержка вывода под грузом – 10 с. - подвергаются только изделия малых размеров и небольшой массы; - сжимающая сила зависит от диаметра выводов и лежит в пределах: при d £ 0.05 мм - Р = 0,25 Н, при d £ 2 мм - Р = 8 Н; -выдержка вывода под грузом – 10 с. - проверяется способность выдерживать изгибы; - для испытания к каждому выводу в направлении оси подвешивается груз массой в 2 раза меньшей, чем при испытании на воздействие растягивающей силы; - корпус в течение 3 с наклоняют на 90°С, а затем в течение 3с возвращают в исходное положение (изгиб); - всего проводят 3 изгиба. - к выводам с помощью резьбовых приспособлений прилагают крутящий момент в течение 10 с; - значения крутящих моментов определяются 2 степенями жесткости в пределах (0,2…2,5) Н*м для диаметров резьбы 2,6…6 мм. |
При контроле механической прочности сцепления выводов ИМС с подложкой используют: граммометр, обдув сжатым воздухом и вращение на центрифуге.