Ремонтные циклы, их продолжительность и структура

По системе ППР работы по техническому обслуживанию и ремонту машин планируют заранее и выполняют в определенной последовательности. Наименьший, повторяющийся период эксплуатации изделия (рис. 12.1), в течение которого осуществляют в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называют ремонтным циклом. Перечень и последовательность выполнения этих работ в период между капитальными ремонтами (или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом), т. е. в течение ремонтного цикла, называют структурой ремонтного цикла.

Продолжительность и структуру ремонтного цикла устанав­ливают с учетом всех факторов, определяющих необходимость

' ремонтов. Главные в их числе — сроки службы элементов машин, обусловленные их изнашиванием или усталостным разрушением. При одинаковой их продолжительности ремонтный цикл имел бы простейшую структуру и все ремонтные работы можно было бы выполнять при капитальных ремонтах, а в период между ними проводить только работы по техническому обслуживанию. Однако сроки службы элементов реальных машин неодинаковы. Если ремонт или замену каждой детали приурочивать к моменту выхода ее из строя, то количество ремонтов было бы чрезмерно большим и частый (хотя и плановый) вывод машин в ремонт привел бы к дезорганизации производства. Поэтому система ППР [14] предусматривает группирование деталей с приблизительно оди-

. наковыми и кратными сроками службы и проведение их совмест-

[ ного ремонта или замены. С увеличением количества ремонтируе­мых деталей растет и объем ремонтных работ, т. е. изменяется вид ремонта. Минимальным по объему он будет при замене (ремонте)

! "только элементов с малыми сроками службы (такой ремонт назы­вают малым — М или текущим — Т), более крупным — при за­мене этих и более долговечных элементов (средний ремонт — С) и максимальным — при одновременной замене всех элементов, имеющих ограниченные сроки службы (капитальный ремонт — К


Таким образом, продолжительность ремонтного цикла определяется наибольшим сроком службы ремонтируемых детален, а его структура — кратностью сроков службы наименее и наиболее долговечных элементов с ограниченными сроками службы. В-при­мере по рис. 121, в кратность сроков службы элементов, заменяе­мых (ремонтируемых) при среднем ремонте (С), равна двум, а при капитальном (К) — двум и четырем. В ПТМ возможны самые различные соотношения между сроками службы элементов, а сле­довательно, и различные структуры ремонтных циклов. В каждом случае время между последовательно проводимыми ремонтами машины, называемое межремонтным периодом, определяется сроком службы группы элементов, имеющих наименьшую долго­вечность Структуры ремонтных циклов некоторых видов ПТМ по Единой системе ППР [14] приведены в табл.29. Для грузо­подъемных машин (рис. 122, а) продолжительность ремонтных ^циклов установлена в зависимости от режима их работы, а для ленточных конвейеров — в зависимости от типа обслуживаемого производства, который определяет интенсивность их использо­вания.

Оптимизация структуры ремонтных циклов. Структура и про­должительность ремонтных циклов зависят от условий эксплуата­ции машин и показателей их надежности, формируемых на ста­диях проектирования, производства и монтажа машин (см. гл. 1, § 4). На основе их улучшения можно удлинить ремонтный цикл и улучшить его структуру — уменьшить количество технических обслуживании и ремонтов, удлинить межремонтные периоды, уменьшить объемы работ.


Систематические исследования, проводимые во ВНИИПТ-МАШе, свидетельствуют о том, что продолжительность и струк­тура ремонтных циклов нуждаются в систематическом пересмотре с учетом происходящих изменений в конструкциях и условиях работы машин. Наиболее существенными из них в последние годы были: а) создание блочных и унифицированных конструкций с более высокой ремонтной и эксплуатационной технологичностью; б) переход предприятий на пятидневную рабочую неделю, позво­ляющий проводить крупные ремонты в нерабочие дни; в) внедре ние прогрессивных методов упрочнения деталей машин и увели­чение межремонтных периодов; г) усовершенствование системы ремонта и повышение его качества.

В основу оптимизации ремонтных циклов обычно кладут ре­зультаты статистических исследований сроков службы всей но­менклатуры заменяемых элементов машин с одинаковыми (близ­кими) режимами работы. По ним проводят объединение деталей и сборочных единиц (с близкими или кратными сроками службы) в ремонтные группы. Центрами группирования выбирают наиболее дорогие элементы, так как неполное использование срока их службы более убыточно, чем дешевых. ВНИИПТМАШем, в част­ности, рекомендованы улучшенные структуры ремонтных циклов для мостовых электрических кранов (рис. 122, б, б).

Оптимизация межремонтных периодов.Сроки службы элемен­тов машин колеблются в широких пределах. Если плановый ремонт проводить раньше истечения наименьшего срока службы


элемента tmla (рис. 123), то при нем будут заменять все элементы до исчерпания ими полного срока службы. При этом затраты по замене всех Л/" элементов, отнесенные к единице времени, составят

pn = 9'pN,

где Эр — общие затраты по замене одного элемента, отнесенные к единице времени, при плановом ремонте, по формуле (71), при tin = /mm. Если срок проведения планового ремонта /м установить таким, что некоторое число элементов г из генеральной совокуп­ности N выйдет из строя до истечения этого срока, потребовав г ремонтов, то затраты по замене этих г элементов, отнесенные к единице времени, составят

Рг Э/,

где Эр — общие затраты по замене одного элемента, отнесенные к единице времени, при ремонте по потребности, по формуле (70).

При определенном числе элементов г величина Рг будет больше величины p'n. В первом приближении можно принять

r = -j?-N (72)

»р

%

будет оптимальным по условию минимальныхзатрат на замену элементов при их отказе, а срок службы, соответствующий этой величине г при данном законе распределения долговечности эле­ментов, будет оптимальным сроком проведения.планового ремонта по критерию минимальных затрат.

При вычислении Эр и Э'р величины tu и t'a имеют различные значения (t'M <3 /м). В приближенных расчетах по формуле (70) можно принимать ta = t'M = ^min. Найдя далее г по формуле (72), оптимальный срок проведения планового ремонта (межремонтный период) t0 можно определить по полигону функции распределения срока службы (рис. 123, б) как значение t, соответствующее F (t) = rIN