Надежность теплоэнергетического оборудования ТЭС 6 страница

В формулу подставляются значения измерений как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Наибольшее полученное значение принимается за расчетное.

Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением инструментальных средств, включая:

- лупы, в том числе измерительные, с 2-7-кратным (или до 20-кратного) увеличением;

- штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки и угольники поверочные 90° лекальные);

- штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;

- щупы, угломеры;

- стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

- микрометры, нутромеры микрометрические и индикаторные, калибры и шаблоны;

- эндоскопы;

- а также другие измерительные средства.

Таблица 4.1 - Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Ростехрегулированием. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной документацией на соответствующие приборы и инструменты, средства измерения.

Лекция 11. МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ СКРЫТЫХ ДЕФЕКТОВ.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль применяется при монтаже, ремонте (реконструкции) и эксплуатации тепловых электростанций, а также при техническом диагностировании оборудования для выявления дефектов основного и наплавленного (сварных соединений) металла, возникающих при изготовлении (монтаже и ремонте) или при эксплуатации, а также для измерения толщины стенки (толщинометрии) деталей.

Ультразвуковой метод основан на взаимодействии ультразвуковых волн с дефектами, представляющими собой разрывы сплошности материала. По величине преломления и рассеяния ультразвуковой волны при взаимодействии ее с дефектом оценивают тип и величину дефекта.

Существующие типы измерительной аппаратуры можно разделить на два класса по способу обработки измерительного сигнала. Аппаратура первого класса использует так называемый эхо-импульсный метод. Метод напоминает радиолокацию или гидролокацию, с помощью которых по величине и времени задержки отраженного сигнала обнаруживаются объекты и их расстояние от измерительной системы. Аппаратура второго класса использует теневой метод, когда контролируемый объект помещается между передатчиком и приемником. Дефекты выявляются как тени или зоны повышенных потерь энергии при прохождении потока через контролируемую деталь.

Главным преимуществом ультразвуковой дефектоскопии является возможность обнаружения дефектов, находящихся внутри детали. По сравнению с рентгеновской дефектоскопией ультразвуковой метод безопасен. Ультразвуковую дефектоскопию можно применять сразу же после сварки или изготовлении конструкции.

Недостатки ультразвукового метода связаны с ограниченной чувствительностью из-за наличия зерен металла и шероховатостью поверхности, создающими фоновые помехи измеряемого сигнала. Так как ультразвуковая дефектоскопия осуществляется с помощью направленных пучков энергии, то для некоторых форм деталей доступ к ряду дефектов может быть ограничен.

Ультразвуковому контролю подвергаются следующие элементы и детали тепломеханического оборудования, изготовленные из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов (кроме литья):

- основной металл гнутых участков (гибов) трубопроводов толщиной от 3,5 мм и диаметром от 57 мм;

- наружная и внутренняя поверхность корпусов пароохладителей и пусковых впрысков, в том числе в местах врезки впрыскивающих устройств;

- наружная и внутренняя поверхность камер коллекторов и труб в местах врезки штуцеров, дренажных линий и т.п.;

- основной металл и резьбовая поверхность деталей крепежа (шпильки, болты) диаметром более М30;

- металл цельнокованых роторов высокого и среднего давления паровых и газовых турбин;

- металл валов роторов среднего и низкого давления;

- металл насадных дисков;

- металл рабочих лопаток паровых турбин;

- стыковые кольцевые (поперечные) сварные соединения трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена с толщиной стенки от 2 мм до 120 мм и более, и диаметром более 10 мм;

- продольные и спиральные стыковые сварные соединения трубопроводов с толщиной стенки от 6 мм и более;

- стыковые кольцевые и продольные сварные соединения обечаек и днищ барабанов и сосудов;

- кольцевые угловые сварные соединения с полным проплавлением с толщиной стенки от 4,5 мм;

- стыковые кольцевые сварные соединения труб поверхностей теплообмена из сталей аустенитного класса;

- наплавки на участках ремонта сварных соединений или на основном металле элементов.

Ультразвуковой толщинометрии подвергаются следующие элементы и детали тепломеханического оборудования, изготовленные из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов:

- участки трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена, а также дренажных и сбросных трубопроводов;

- участки патрубков за арматурой (задвижками, отсечными и регулирующими клапанами и т.п.) и дросселирующими устройствами;

- гибы трубопроводов в растянутой и нейтральной части;

- барабаны котлов;

- сосуды, работающие под давлением;

- корпусные детали турбин и арматуры.

Ультразвуковая толщинометрия является одной из модификаций метода УЗК. С помощью толщинометров определяется толщина стенки с точностью до ±0,15 мм для толщины до 10 мм; с точностью до ±0,3 мм для толщины до 25 мм и с точностью до ±0,6 мм для толщины более 25 мм. Измерение толщины стенки прямых труб проводится в средней части каждой трубы по периметру на кольце шириной 30-50 мм. Измерение толщины стенки гиба проводится на растянутой части по всей длине гиба. Основные требования к методу ультразвукового контроля металла сформулированы в ГОСТ 12503-75.

Радиографический контроль

Радиографический метод контроля относится к радиационным видам контроля. Его сущность заключается в регистрации на фотоэмульсионном слое рентгеновской пленки интенсивности прохождения ионизирующего излучения через объект контроля. Интенсивность прошедшего излучения меняется от плотности материала объекта, т.е. наличие несплошности приведет к изменению интенсивности и оставит соответствующий след на рентгеновской пленке.

Радиографический контроль может применяться для выявления несплошностей (дефектов) в основном и наплавленном (в сварных соединениях) материале.

Основные требования к методу радиографического контроля металла сварных соединений сформулированы в ГОСТ 7512-82 [10].

При монтаже, ремонте и эксплуатации тепловых электростанций радиографический контроль применяется для контроля сварных соединений, как правило, в случаях невозможности использования ультразвукового метода контроля. Недостатком радиационного контроля является невозможность выявления тонких (<~0,3 мм) или совпадающих в плоскости раскрытия с направлением просвечивания трещин и несплавлений.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый контроль (МПК) является разновидностью магнитного вида контроля, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под воздействием внешнего магнитного поля. Вокруг исследуемой детали создается магнитное поле. При наличии дефектов магнитное поле искажается. По величине и виду искажений можно судить о типе и размерах дефекта. Магнитный контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, несплавлений и т.п.

Для проведения анализа поверхность контролируемого элемента зачищается и на нее насыпается порошок из мелких магнитных частиц. Вблизи дефекта магнитные силовые линии образуют замкнутые контуры, и частицы располагаются по контуру дефекта.

Метод достаточно прост и дешев, но обладает невысокой чувствительностью. Метод может выявлять дефекты, находящиеся на расстоянии от поверхности на расстоянии не более 1.5 мм. Этот метод обычно применяется перед УЗК в качестве первичного контроля.

При значительной напряженности магнитного поля, высокой магнитной проницаемости материала и т.п., при МПК могут быть выявлены подповерхностные несплошности на глубине до 4-5 мм.

Принципиальная схема реализации магнитопорошкового метода контроля показана на рисунке 11.1.

Рис. 11.1. Схема магнитопорошкового метода контроля

Магнитопорошковый контроль может применяться на различных деталях теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью .

Процесс контроля включает следующие последовательные операции:

- намагничивание участка контроля пропусканием тока;

- снятие (отключение) тока с участка контроля;

- нанесение фиксирующего вещества;

- осмотр рисунка полученного на поверхности участка контроля;

- оценка результатов контроля.

Магнитопорошковому контролю подвергаются детали и элементы, на поверхности которых в процессе изготовления, эксплуатации или ремонта могут образовываться поверхностные несплошности (в основном трещины):

- арматура (наружная и внутренняя поверхность);

- тройники (сварные, литые, кованые);

- конические переходы (литые, кованые);

- колена (гнутые, литые, штампованные);

- стыковые и угловые сварные швы;

- корпуса насосов и турбин;

- детали проточной части турбин (диски, ротора, лопатки, диафрагмы),

а также любые участки деталей в местах вероятного появления поверхностных несплошностей (обечайки и днища сосудов и барабанов, зоны отверстий камер, растянутая часть гибов труб и т.п.).

Особенно эффективно применение магнитопорошкового контроля в процессе эксплуатации для выявления эксплуатационных поверхностных трещин на участках концентрации механических напряжений.

Качество магнитопорошкового контроля зависит от магнитных характеристик материала изделия, обеспечения оптимального уровня намагниченности, выбора правильного направления поля намагничивания, применения качественных порошков и суспензий, чистоты обработки поверхности, уровня освещенности участка контроля. Все эти факторы объединяются единой характеристикой контроля - чувствительностью.

В магнитопорошковом контроле приняты три условных уровня чувствительности, выраженные предельными размерами выявляемых несплошностей при их протяженности не менее 0,5 мм.

Основные положения метода магнитопорошкового контроля металла изложены в ГОСТ 21105-87.

Капиллярный контроль

Капиллярный контроль (КК) является разновидностью контроля проникающими веществами, основанного на свойстве смачивающихся жидкостей активно проникать в мелкие открытые полости (капилляры) на поверхности изделий. Общие требования и основные положения по капиллярному методу контроля изложены в ГОСТ 18442-80.

Контроль проникающими веществами выявляет только поверхностные несплошности типа трещин, в том числе сквозных, надрывов, закатов, небольших раковин, несплавлений, межкристаллитной коррозии и т.п.

На контролируемую деталь наносят индикаторное вещество, которое под действием капиллярных сил проникает в несплошность. После последующего нанесения проявителя часть индикаторного вещества под действием сорбционных сил вытягивается проявителем и окрашивает его, что и является признаком несплошности. Схема контроля показана на рис.11.2.

Рис. 11.2. Схема капиллярного метода контроля

Выявление несплошности при контроле проникающими веществами может осуществляться различными способами, но в практике капиллярного контроля, применяемого на ТЭС, используются цветной метод и люминесцентный метод с использованием проявителей.

Капиллярный контроль может проводиться на различных деталях теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из любых материалов (стали любых классов, меди, аллюминия и т.п.). Капиллярному контролю подвергаются детали и элементы, на поверхности которых в процессе изготовления, эксплуатации или ремонта могут образовываться поверхностные несплошности (в основном трещины):

- арматура (наружная и внутренняя поверхность);

- тройники (сварные, литые, кованые);

- колена (гнутые, литые, штампованные);

- конические переходы (литые, кованые);

- стыковые и угловые сварные швы;

- корпуса насосов и турбин;

- детали турбин (диски, ротора, лопатки);

- также любые участки деталей, в местах вероятного появления поверхностных несплошностей.

Материалы для контроля делятся на проникающие и проявляющие вещества и на очищающие вещества, включая обтирочный материал. Проникающие вещества «пенетранты» состоят из одного или смеси веществ, обладающих высокой смачивающей способностью, и красителей или люминесцентных добавок. Проявляющие вещества «проявители» состоят из сорбционного вещества и испаряемых (легколетучих) жидкостей. Очищающие вещества являются растворителями жиров и «смывкой» для удаления пенетрантов.

Обтирочный материал должен хорошо впитывать остатки пенетранта и не оставлять после использования следов и ворсинок на контролируемой поверхности.

Пенетранты, проявители и очистители (отечественные и зарубежные) производятся централизовано, отдельно или комплектами, в виде аэрозольных баллонов. Они должны иметь маркировку с указанием класса чувствительности и сопровождаться сертификатом соответствия.

Качество капиллярного контроля зависит от чистоты подготовки поверхности изделия, использования качественных реактивов, четкого соблюдения технологии контроля, уровня освещенности участка контроля. Все эти факторы объединяются единой характеристикой контроля - чувствительностью.

Подготовка контролируемой поверхности заключается в удалении изоляции и окалины, очистке от грязи и отложений. Для удаления грубых и глубоких рисок и открытия полости несплошностей, поверхность контролируемого участка обрабатывается механическим способом (зачищается). Шероховатость поверхности должна быть не ниже R_z=20 мкм. При механической обработке необходимо исключить возможность «затирки» устья несплошности и при необходимости проводить травление участка контроля.

Контролируемая поверхность обезжиривается, с нее (и полостей несплошностей) должны быть удалены жировые отложения. Использовать в качестве растворителя жидкости типа керосина запрещается.

При капиллярном контроле на ТЭС в основном рекомендуются два метода:

- цветной, использующий пенетрант с красителем;

- люминесцентный, использующий пенетрант с люминофором.

Оба метода равнозначны, но люминесцентный требует особых условий освещения (ультрафиолетовых облучателей) и в практике считается более «грязным». При люминесцентном методе иногда, в виде исключения, можно обходиться без проявителя.

Процесс контроля включает следующие последовательные операции.

1) Производят проверку качества и соответствия пенетранта и проявителя на контрольных образцах.

2) Проводят окончательную очистку участка непосредственно перед контролем. При этом с поверхности удаляется пыль, жировые следы, влажный конденсат и очищаются полости несплошностей. Очистку проводят безворсовым материалом (тканью), смоченным в очистителе, либо на поверхность наносят очиститель и протирают ее безворсовой тканью.

3) Наносят индикаторный пенетрант на контролируемую поверхность обильным слоем с помощью аэрозольного баллона, кисти, малярного валика, распылителя и т.п. (рис. 11.3).

Рис.11.3. Нанесение пенетранта

Время выдержки пенетранта должно гарантировать его проникновение в полость несплошности. Время выдержки зависит от марки применяемого пенетранта и указано в его документации, но не должно быть менее 5 минут. При этом необходимо исключить высыхание пенетранта за время выдержки, т.е. освежать (наносить) его несколько раз.

4) Удаляют пенетрант с контролируемой поверхности с помощью безворсового материала (ткани), смоченного в очистителе, либо распылением очистителя с последующей протиркой. Время удаления должно быть минимальным, так как возможно одновременное удаление пенетранта из полостей несплошностей или его засыхание. От качества удаления пенетранта зависит эффективность контроля. Остатки пенетранта на поверхности могут привести к ложной оценке (перебраковке), а вымывание его из несплошностей к их пропуску (недобраковке).

5) Наносят проявитель проявитель на контролируемую поверхность из аэрозольного баллона, распылителем или мягкой кистью тонким слоем, преимущественно за один проход. Подтеки и наплывы не допускаются.

Для проведения качественного осмотра результатов контроля следует обеспечить необходимую освещенность контролируемого участка. При цветном капиллярном контроле используются лампы накаливания или люминесцентные лампы, освещенность должна быть не ниже 500 лк. При люминесцентном контроле должны использоваться сертифицированные ультрафиолетовые облучатели, а само изделие необходимо затемнить.

Проявитель, обладая сорбционными свойствами, вытягивает пенетрант, насыщаясь им. На светлом (белом) слое проявителя появляется яркий (розовый или люминесцентный) след.

Осмотр контролируемого участка рекомендуется проводить в два приема:

- предварительный, через 3-5 минут, отмечая начальное появление индикаторных следов и наблюдая: объемный или протяженный характер имеет несплошность;

- окончательный (заключительный), через 15-20 минут после высыхания проявителя.

Выявленная несплошность дает на поверхности проявителя индикаторный след в виде контрастного пятна. Чем больше пенетранта попало в полость несплошности, тем дольше (до полного высыхания) длится проявление, тем заметнее (крупнее и расплывчатей) индикаторный след. Размеры индикаторного следа отражают размер несплошности, но не соответствуют ей по величине и форме.

На рис. 11.4. приведены примеры индикаторных следов от трещин и объемных несплошностей.

Рис. 11.4. Индикаторные следы несплошностей.

Из практики установлено, что индикаторный след примерно в 35 раз превышает размер несплошности. Условно индикаторные следы разделяются на протяженные и округлые. При отношении длины следа к ширине более 3 индикаторный след считается протяженным (несплошность протяженная). При отношении длины следа к ширине равным или менее 3 индикаторный след считается округлым (несплошность округлая).

Определение фактических размеров несплошности и оценка ее допустимости производятся только по результатам визуального контроля с применением оптических приборов и мерительных инструментов, при необходимости, после травления поверхности.

При капиллярном контроле весьма вероятна ложная оценка изделия. Индикаторный след может образовываться:

- из-за скопления пенетранта на неровностях поверхности, на глубоких рисках, на остатках окалины или лакокрасочных покрытий, на конструктивных особенностях изделия (например, резьбе, канавках) и т.п.;

- по причине неполного удаления пенетранта с поверхности перед нанесением проявителя; при люминесцентном контроле это происходит значительно чаще.

Индикаторный след не образуется:

- из-за плохой подготовки ОК пенетрант не проникает в несплошность (устье полости закрыто, присутствуют жировые отложения);

- по причине вымывания пенетранта из полости несплошности в процессе удаления его с поверхности перед нанесением проявителя.

Контроль по аммиачному отклику детали (ДАО)

Этот метод является некоторой модификацией капиллярного метода. Его сущность заключается в насыщении поверхности детали аммиачным раствором, удалении излишков его с поверхности и оценки состояния детали по количеству и расположению оставшихся заполненными жидкостью полостей.

При смачивании поверхности детали сначала аммиак заполняет поры металла, а затем после удаления избыточной влаги аммиак начинает выходить из дефектов в окружающую среду. При этом каждый дефект становится источником газообразного аммиака. Для регистрации дефектов используется специальная индикаторная бумага, изменяющая цвет при попадании на нее аммиака. Приложив такую бумагу к поверхности предварительно обработанной аммиаком детали, можно получить так называемый аммиачный отклик детали. На поверхности бумаги за счет изменения ее цвета строго напротив дефектов возникают отражения дефектов, называемые ДАО-портретами. Благодаря способности аммиака быстро распространяться по бумаге размеры ДАО-портретов намного превышают размеры соответствующих дефектов, что позволяет методами ДАО-технологии регистрировать трещиноподобные дефекты с раскрытием порядка микрона, глубиной не менее 0,3 мм и длиной 0,3 мм.

Перед смачиванием детали жидкостью с поверхности детали удаляют плотные слои отложений или окалины с помощью абразивных инструментов, а лаки, краски и масла смывают соответствующими растворителями. Необходимая степень чистоты поверхности зависит от типа искомых дефектов и способа заполнения дефектов.

Насыщение поверхности детали аммиаком производится путем наложения на деталь ткани, смоченной аммиачным раствором, и выдержкой ее под газонепроницаемой пленкой в течение 15-20 мин.

Регистрация дефектов начинается через 1-1,5 мин. после снятия пленки. На исследуемую поверхность накладывают индикаторную бумагу и выдерживают ее в течение 1 мин. Далее фиксируют полученные результаты, пока не началось изменение интенсивности цвета и четкости границ вследствие испарения аммиака из объема бумаги. Для этого применяют ксерокопирование, сканирование, цифровую или видеосъемку, обрисовывание контуров портретов карандашом или ручкой и т.д. По полученным снимкам производится расшифровка и анализ результатов контроля.

Теоретический порог чувствительности ДАО-технологии при капиллярном заполнении дефектов аммиаком соответствует несплошности типа трещины с минимальной глубиной 0,3 мм, раскрытием около 1 мкм и длиной около 0,3 мм. На практике порог чувствительности зависит от степени обработки поверхности, но не зависит от природы материалов, их магнитных, электрических и других свойств. Рельеф поверхности и форма детали слабо влияют на выявляемость дефектов.

По местоположению ДАО-портретов на индикаторной бумаге определяют местоположение соответствующих дефектов на поверхности детали. Тип дефекта определяется по виду снимка. ДАО-портрет трещины представляет собой линию. Форма портрета соответствует зеркальному отображению реальной трещины. Длина портрета практически равна длине трещины. Ширина портрета зависит от раскрытия трещины, ее глубины и времени экспозиции.

На начальной стадии в течение 1-5 мин интенсивность испарения аммиака из всех заполненных дефектов остается постоянной. Затем поток аммиака из дефектов начинает спадать, причем скорость уменьшения потока зависит от глубины дефекта.

Ширину трещины определяют сравнением ДАО-портретов исследуемой трещины и эталонного образца, полученных на первой стадии испарения.

Для оценки глубины трещины съемку ДАО-портретов производят через время выдержки 1-5 мин при временах экспозиции 10-30 с, а затем еще несколько раз через более длительные периоды времени. При снижении на второй стадии интенсивности потока аммиака из дефектной полости ширина ДАО-портретов уменьшается. Коэффициент спада потока рассчитывается по формуле

, (11.1)

где d₁, d_i – ширина портретов трещины на первом этапе испарения и при последующих (i-ых) измерениях; t₁, t_i - время экспозиции снимков; T_i – время выдержки от начала испарения аммиака из дефекта до момента съемки портрета.

Далее по результатам измерений строится график, соответствующий рис.11.5, по которому определяется время t₁₀ десятикратного снижения интенсивности выхода аммиака. Затем по градуировочному графику рис.11.6 определяется глубина дефекта.

Определение максимальной глубины дефекта позволяет при проведении ремонта удалить этот дефект до неповрежденного металла.

Метод очень прост и недорог. Он применим для обнаружения микро- и макротрещин в деталях при условии, что эти трещины выходят на поверхность.

Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль (ВТК) относится к поверхностным методам контроля. Он основан на измерении величины вихревого тока, возбуждаемого в поверхностном слое контролируемого изделия. Наличие поверхностной несплошности изменяет величину вихревого тока, что фиксируется измерительными устройствами и является признаком несплошности.

Вихретоковый метод используется на изделиях и деталях, изготовленных из металла (ферромагнитных и неферромагнитных сталей и сплавов, а также цветных металлов и сплавов) с удельной электрической проводимостью 0,5+60 МСм/м.

Вихретоковый контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, пор, несплавлений и т.п. При благоприятных условиях (высокой электрической проводимости, значительной напряженности наводимого поля и т.п.) могут быть выявлены подповерхностные трещины на глубине до 45 мм.

Вихретоковому контролю подвергаются детали и элементы тепломеханического оборудования ТЭС, на поверхности которых в процессе изготовления, эксплуатации или ремонта могут образовываться поверхностные несплошности. Особенно эффективно применение ВТК для выявления эксплуатационных поверхностных трещин на деталях проточной части турбин (на поверхности переходов, галтелей роторов, в тепловых канавках, на поверхности рабочих и направляющих лопаток и т.п.), в ограниченных пространствах и труднодоступных местах.

Вихретоковые дефектоскопы (отечественные и зарубежные) предназначены для работы с накладными преобразователями (различных размеров и конструкций). Дефектоскопы имеют малые габариты, снабжены низковольтным автономным питанием. Дефектоскопы условно разделяются на универсальные и специальные.

Универсальные - позволяют работать (комплектуются) различными преобразователями и обладают различными дополнительными и сервисными режимами. Специальные - предназначены для контроля какой-то конкретной детали или изделия, снабжены специализированным преобразователем, соответствующей оснасткой и приспособлениями (держателями, манипуляторами и т.п.).

Акустико-эмиссионный контроль

Метод акустической эмиссии (АЭ) обеспечивает выявление развивающихся дефектов посредством регистрации и анализа акустических волн, возникающих в процессе пластической деформации и роста трещин в контролируемых объектах. Кроме того, метод АЭ позволяет выявить истечение рабочего тела (жидкости или газа) через сквозные отверстия в контролируемом объекте.

АЭ контроль технического состояния обследуемых объектов проводится только при создании в конструкции напряженного состояния, инициирующего в материале объекта работу источников АЭ. Для этого объект подвергается нагружению силой, давлением, температурным полем и т.д. Выбор вида нагрузки определяется конструкцией объекта и условиями его работы, характером испытаний.

При контроле оборудования используются три основные схемы применения акустико-эмиссионного метода:

1) Проводят АЭ контроль объекта. В случае выявления источников АЭ, в месте их расположения проводят контроль одним из традиционных методов неразрушающего контроля.

2) Проводят контроль одним или несколькими методами неразрушающего контроля. При обнаружении недопустимых (по нормам стандартизованных методов контроля) дефектов или при возникновении сомнения в достоверности результатов неразрушающего контроля проводят контроль объекта с использованием метода АЭ. Окончательное решение о допуске объекта в эксплуатацию или ремонту обнаруженных дефектов принимают по результатам проведенного АЭ контроля.

3) В случае наличия в объекте дефекта, выявленного одним из методов НК, метод АЭ используют для слежения за развитием этого дефекта. При этом может быть использован экономный вариант системы контроля, с применением одноканальной или многоканальной конфигурации акустико-эмиссионной аппаратуры.

Основные требования к организации акустико-эмиссионного метода контроля приведены в ГОСТ Р 52727-2007.