Полунепрерывное коксование в необогреваемых коксовых камерах.

Этот же процесс носит название замедленного коксования.

Наиболее распространенный способ. Получается кусковой кокс, удобный для выбора фракции по размерам кусков (>25 мм пригодны для последующей прокалки в печах). Схема проста. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. Процесс непрерывен по подаче сырья на коксование и выходу газообразных продуктов, но выгрузка кокса из реакторов периодическая. Еще недостатки: высокие требования к качеству сырья, много рабочего персонала, высокая влажность кокса, в связи с чем в зимнее время происходит смерзание.

Сущность метода заключается в том, что предварительно нагретое до 490-510^оС сырье подается в необогреваемые цилиндрические аппараты, где и происходит коксование за счет аккумулированного в сырье тепла.

Давление процесса 0.3-0.5 МПа; температура верха 420-450^оС; коэффициент рециркуляции 1.2 - 1.8.

Описание технологическая схема.

Сырье нагревается в печи до 370-400^оС и подается на каскадные тарелки колонны, стекая по которым оно вступает в контакт с парами, отводимыми из камер коксования (температура 350-400^оС). В результате происходит массообмен, сырье абсорбирует наиболее тяжелую часть из паров, а наиболее легкие фракции уходят из сырья с газами. В результате, в колонне образуется тяжелое сырье, которое подается в одну из камер коксования. Камера постепенно заполняется коксом. После того, как она заполняется на 4/5 ее отключают от системы, переключая поток сырья на другие камеры. Затем отключенную камеру подготавливают к разгрузке: 30-60 мин продувают паром, чтобы удалить нефтяные пары. Когда верхняя часть камеры остынет до 200-250^оС ее начинают охлаждать водой. Кокс высверливают гидродолотом. Кокс с водой выгружается снизу на специальный скат. Воду дренируют, а кокс загружают в вагонетки и увозят с установки. После разгрузки камеру закрывают и опрессовывают воздухом, прогревают острым водяным паром, парами из работающих камер коксования. При температуре не ниже 360^оС камеру переключают на режим коксования.

Цикл от опрессовки до опрессовки составляет 36-48 часов.

Существуют двухблочные установки: на них 4 камеры, работающие попарно и две печи. Каждую пару можно отключать на ремонт без остановки установки.

Факторы процесса:

качество исходного сырья;

температура и давление процесса;

продолжительность процесса;

коэффициент рециркуляции.

Температура. Влияет на выход и качество кокса, а также на продолжительность межремонтного пробега установки. С увеличением температуры кокс получается более однородным и прочным, содержит меньше летучих. Механическая прочность возрастает на 2-3 МПа при увеличении температуры на 10-15^оС.

С ростом температуры снижается время коксования. Более эффективно используется объем камер коксования, так как над поверхностью кокса снижается количество жидкой фазы.

Верхний предел подъема температуры ограничена 505-510^оС. Выше этой температуры начинается реакционное коксование уже в трубах радиантной камеры печи.

Давление. Его повышение положительно сказывается на углублении деструкции. С увеличением давления от 0.1 до 0.7 МПа выход кокса увеличиывается с 15 до 55 %. Однако с увеличением давления в камерах коксования в коксе увеличивается содержание летучих, что ухудшает его качество. Поэтому Р=0.3-0.5МПа.

Время коксования. Тесно связано с температурой процесса и качеством исходного сырья. С утяжелением сырья, увеличением степени его ароматизированности, а также с увеличением температуры время коксования снижается. Обычное время коксования 3-6 часов.