Вентильовані фасадні системи з опорядженням природним та штучним камінням

Фасадні системи з опорядженням природним та штучним камінням застосовуються в більшості випадків для опорядження громадських будівель (торгових центрів, офісних будівель і т.ін.).

Кріплення плит натурального каміння в системі Alucom NG (рис. 4.22) виконується прихованим способом за допомогою клямерів (горизонтальних напрямних). В плитах із натурального каменя фрезеруються спеціальні пази, в які входять лапки горизонтальних напрямних, надійно фіксуючи плиту.

Рис. 22. Система Alucom NG для кріплення плит із натурального каміння

Сьогодні на українському ринку присутні організації, які пропонують великий вибір фасадних панелей із натурального каміння. Наведемо деякі із багато чисельних варіантів забарвлення та текстури таких панелей (рис. 4.23):

Рис. 4.23. Плити з натурального каміння А-Кам

Коли мова заходить про керамограніт, то, як правило, відзначають його високу міцність, зносостійкість та морозостійкість. До того ж, палітра кольорів і відтінків керамограніту практично необмежена (рис. 4.24). Розрізняють також і різні види поверхонь керамічного граніту: матовий, сатинований, глазурований. полірований, напівполірований, структурований та мозаїчний керамограніт.

Історія виробництва керамічного граніту почалася на початку 80-х років минулого століття. Вперше його почали виготовляти в Італії. Новий матеріал відразу ж набув популярності. Його використовували для зовнішнього і внутрішнього оздоблення будівель.

Виробництво керамограніту в Україні започатковано всього кілька років тому. Поштовхом для цього послужило активне будівництво сучасних супермаркетів, магазинів і офісів, що визначило великий попит на цей матеріал. До цього левова частка продажів керамограніту припадала на російську, турецьку, польську та білоруську плитку. Важливим є і той факт, що два з трьох світових родовищ високоякісної білої глини знаходиться саме на території України.

Рис. 4.24. Плити з керамограніту із каталогу Keramix

Процес виробництва керамограніту можна порівняти з утворенням граніту в природі. Основними факторами для його отримання є високі тиск і температура. Однак, якщо природний цикл займає мільйони років, то у виробничих умовах матеріал виготовляють за кілька годин. Інша істотна відмінність полягає в тому, що технологічний процес повністю контрольований, і на виході отримують матеріал, не тільки потрібної форми, розміру і кольору, а й такий, що перевершує природний за своїми властивостями.

Виробництво керамограніту можна розділити на кілька етапів:

1 етап. Підбір сировини і заміс. До складу суміші входять два види глини, різні за пластичністю, кварцовий пісок, польовий шпат, різні мінеральні добавки на основі окисів марганцю, заліза, хрому, кобальту. Всі компоненти ретельно подрібнюються методом мокрого дроблення. Після цього вони надходять в змішувальну камеру, де перетворюються на порошкоподібну масу. Далі суміш просушують у спеціальних камерах з температурою 500 – 600 °С і повітряним тиском 25 – 30 бар. Як правило, вхід до цеху, де виконується заміс, закритий, тому що підбір компонентів і їх пропорцій становить комерційну таємницю підприємства.

2 етап. Пресування. Готова суміш пресується під тиском 400 – 600 кг/см². Саме такий тиск здатний витіснити з суміші все повітря, крім того, вже на цій фазі, між елементами формуються мікроструктурні взаємозв'язки. Формувальне обладнання забезпечує високу точність лінійних розмірів плитки. Процес пресування і формування передбачає наявність в заготовках деякої кількості вологи ( 4 – 7 %), тому перед випалюванням плитку додатково просушують в камерах швидкої сушки.

3 етап. Випалювання. Випалювання керамограніту проводиться при температурі 1200 – 1300 °С. На цьому етапі всі компоненти спікаються і перекристалізовуються, утворюючи моноліт. Дуже важливо витримати температурний і часовий режими. Недопалена або перепалена плитка буде ламкою, неякісною. Процес впливає і на зовнішній вигляд керамограніту, кольори і відтінки залежать не тільки від складу суміші, а й від умов випалювання.

4 етап. Контроль якості. Після випалювання керамограніт знімають з конвеєрної лінії і відправляють в лабораторію, де за допомогою електронного обладнання перевіряють кожну плитку на предмет відповідності стандартам. Брак знищують, а решта продукції відбирається по сорту, калібру і відтінку.

5 етап. Шліфування й полірування. Розширюючи діапазон продукції, що випускається, виробники керамограніту випускають плитку не тільки з матовою, а також із шліфованою і полірованою поверхнею. Процес виконується на шліфувальних машинах з абразивними дисками.

В якості облицювання в системі Alucom KG (рис. 4.25) використовуються плити із керамічного граніту в діапазоні товщин 8-12 мм. Кріплення виконується відкритим способом за допомогою поворотного клямера, виготовленого з нержавіучої сталі.

Кріплення плит із керамограніту в системі Alucom SKG (рис. 4.26) виконується прихованим способом за допомогою поворотного клямера, виготовленого з нержавіучої сталі. Клямер входить в спеціальний паз в торці плити керамограніту і фіксує її.

Рис. 4.25. Система Alucom KG кріплення плит керамограніту відкритим способом

Рис. 4.26. Система Alucom SKG для кріпления плит керамограніту прихованим способом