Пример.
Выбор универсальных измерительных средств
Согласно ГОСТ 8.051-81 [7] величина допускаемой погрешности измерения принимается равной 35% от значения допуска на изготовление деталей по 5-6 квалитетам, 25% - для деталей, изготовленных по 7, 8 и 9 квалитетам, и 20% - для деталей, изготовленных по 10-14 квалитетам.
Необходимо соблюдать, чтобы предельная погрешность средства измерения (∆изм )равнялась бы или была меньше допустимой погрешности измерения конкретного размера гладкой цилиндрической детали (∆доп.), т.е. ∆изм≤ ∆доп .
Для измерения деталей: отверстия и вала необходимо подобрать универсальные измерительные средства.
По ГОСТ 8.051-81 (таблицы 9 и 5) допустимая погрешность измерения деталей составляет:
- для отверстия - ∆доп= 18 мкм, для вала - ∆доп= 6 мкм.
В таблицах 9 и 5 (ГОСТ 8.051-81), в зависимости от интервала номинального размера, приведена дробь, в числителе которой указана допускаемая погрешность измерения (∆доп), а в знаменателе - допуск на изготовление данной детали. Ниже дроби обозначен шифр измерительного средства, состоящий из цифры и буквы: цифра - порядковый номер измерительного средства (таблицы 1 и 2 стандарта), а буква - вариант использования данного измерительного средства (а, б, в и т.д.).
По таблице 2(ГОСТ 8.051-81) определяем, что для измерения отверстия мм с допуском 33 мкм рекомендуются индикаторные нутромеры с ценой деления шкалы 0,01 мм, настроенными по концевым мерам3 класса точности; предельная погрешность измерения индикаторного нутромера составляет ∆изм. = 10 мкм.
По таблице 1 (ГОСТ 8.051-81) определяем, что валы 8 квалитета целесообразно измерять рычажными скобами с ценой деления шкалы 0,002 мм, настроенными по концевым мерам 3 класса точности. Предельная погрешность измерения рычажной скобы составляет ∆изм = 4,5 мкм. Таким образом, выбранные измерительные средства отвечают предъявленным требованиям:
- для измерения отверстия – ∆изм = 10 мкм < ∆доп = 18,0 мкм;
- для измерения вала – ∆изм = 4,5 мкм < ∆доп = 6 мкм.
Задача 2. Расчёт и выбор посадок с натягом
Методические указания
При решении задачи необходимо руководствоваться заданием, указанным в таблице 1, приложения А в соответствии с заданным вариантом. Эскиз соединения приведен на рис.2.1. При решении этой задачи необходимо также ответить на все вопросы, поставленные в задаче 1.
Студент самостоятельно принимает необходимые для расчета данные:
а) по заданному номинальному размеру сопряжения определяет масштаб эскиза для своего варианта;
б) по масштабу устанавливает номинальные размеры диаметров D1 и d1, посадочной длины l (рис.2.1);
в) для всех вариантов в качестве материала для сопрягаемых деталей принимаем для шестерни - сталь 45, для вала - сталь 50, а также другие справочные данные, соответствующие этим материалам, необходимые для решения задачи.
Методика расчёта и выбора посадок с натягом
Расчет посадок с натягом выполняется с целью обеспечить прочность соединения, т.е. отсутствие смещения сопрягаемых деталей под действием внешних нагрузок при достаточной прочности сопрягаемых деталей.
Исходя из первого условия, определяется наименьший допускаемый натяг [Nmin], необходимый для восприятия и передачи внешних нагрузок.
Исходя извторого условия, определяется наибольший допустимый натяг [Nmax], при котором не будет пластических деформаций на контактных поверхностях при запрессовке.
Пример. Рассмотрим порядок расчета и выбора посадки с натягом для соединения отверстие ступицы шестерни – вал (рис.2.1, а).
Исходные данные:
- dн.с.= 50 мм - номинальный размер соединения;
- d1 = 80 мм - наружный диаметр ступицы;
- l = 40 мм - длина сопряжения;
- DI = 10 мм - диаметр отверстия вала (рис.2.1);
- Мкр = 500 Н·м - передаваемый крутящий момент.
Справочные данные:
-материал шестерни: сталь 45 (модуль упругости Е2 = 2·1011Н/м2, коэффициент Пуассона μ2 = 0,30, предел текучести σТ2 = 35·107Н/м2, шероховатость поверхности RzD = 10 мкм);
- материал вала: сталь 50 (Е1 = 2·1011Н/м2, μ1 = 0,30 , σТ1 = 37·107Н/м2, Rzd = 6,3 мкм).
Коэффициент трения:
- сталь по стали f = 0,069 ÷ 0,13.
В данном примере используется коэффициент трения сталь по стали f = 0,08.