Основные положения

Электрическая контактная сварка

Лабораторная работа 3

Содержание отчета

1. Цель работы

2 Исходные данные (суммарная длина основного шва из работы 1)

3. Результаты расчетов (таблица 6)

4. Краткое описание сущности и технологии автоматической сварки под флюсом, рисунок 1.

5. Краткие ответы на контрольные вопросы для самопроверки.

4 Контрольные вопросы для самопроверки

1. В чем заключаются преимущества автоматической дуговой сварки под флюсом по сравнению с ручной электродами

2.Чем обусловлена высокая производительность автоматической дуговой сварки под флюсом?

3. Как выбрать режим автоматической дуговой сварки под флюсом?

Приложение

Таблица П2 -Технические характеристики аппаратов для автоматической сварки и наплавки открытой дугой и под флюсом

Таблица П3-Технические характеристики тракторов для автоматической сварки

Цель работы: ознакомиться с физическими основами, изучить технологию контактной сварки и области ее применения, рассчитать параметры сварки

Контактная сварка относится к способам сварки давлением, при которой заготовки в месте соединения нагреваются теплом, выделяющимся при прохождении электрического тока, и сжимаются определённым усилием. Для получения качественных сварных деталей металл в месте контакта нагревают до расплавления и лишь в отдельных случаях (например, при стыковой сварке сопротивлением) до пластического состояния, обеспечивающего требуемую пластическую деформацию заготовок. В процессе этой деформации происходит удаление окислов из места соединения, устранение раковин и уплотнение металла.

При пропускании электрического тока через свариваемые заготовки

максимальное количество теплоты выделяется в месте свариваемого контакта и определяется по закону Джоуля-Ленца:

Q = 0,24 ⋅ I2 ⋅ R ⋅ t ,

где Q– количество теплоты, выделяемое в сварочном контуре, Дж;

I – сила сварочного тока, А;

R – полное сопротивление, Ом;

t – время протекания тока, с.

Полное сопротивление сварочного контура R состоит из сопротивления выступающих концов свариваемых заготовок Rз, сопротивления сварочного контакта Rк и сопротивления между электродами и заготовками Rэ:

R= Rз + Rк +Rэ.

Сопротивление сварочного контакта Rк является наибольшим, так

как поверхности стыка заготовок даже после тщательной обработки

имеет неровности, и заготовки соприкасаются только в отдельных точках. Благодаря этому происходит резкое уменьшение действительного сечения металла, через которое проходит ток, и в зоне контакта возникают большие плотности тока. Кроме того, на поверхности свариваемого металла имеются плёнки окислов и загрязнения с малой электропроводностью, которые также увеличивают электрическое сопротивление.

В результате высокой плотности тока в точках контакта металл нагревается

до термопластичного состояния или до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заготовок образуются новые точки соприкосновения, и так до тех пор, пока не произойдет полное сближение до межатомных расстояний, т. е. сварка поверхностей.

Однако, при сварке неочищенных поверхностей контактные

сопротивления изменяются в широких пределах, что приводит к изменению температуры нагрева заготовок, снижению стабильности прочностных показателей сварных соединений, увеличению износа электродов и возникновению дефектов.

Режим нагрева при контактной сварке определяется силой тока и

временем протекания его через свариваемые изделия. Обычно стремятся к получению интенсивного нагрева в возможно малый промежуток времени. Такой режим сварки называется жёстким и обеспечивает повышение

производительности, экономию электроэнергии, уменьшение окисления деталей, уменьшение величины зоны термического влияния и возможность сварки металлов с высокой теплопроводностью и специальных легированных сталей.

Однако, если есть опасность возникновения закалочных структур,

которые могут привести к образованию трещин в зоне сварного соединения, применяют мягкие режимы сварки, характерные увеличением длительности протекания тока при соответственном уменьшении его величины.

Процесс контактной сварки характеризуется не только явлением нагрева, но и пластической деформацией при сжатии деталей. Слои

нагретого металла, которые подвергаются сжатию, претерпевают структурные изменения, выражающиеся в переориентировке кристаллов сварного соединения, что оказывает большое влияние на качество соединения. Величина оптимального давления находится в зависимости от температуры нагрева. С увеличением температуры необходимое усилие сжатия уменьшается.

Контактная сварка находит широкое применение в промышленности,

что обусловлено следующими её преимуществами: высокой производительностью; возможностью механизации процесса; возможностью соединения различных металлов и сплавов, а также разнородных металлов; минимальной деформацией свариваемых изделий.

Наиболее широкое применение получили следующие основные виды контактной сварки: стыковая сварка (рисунок 1), точечная (рисунок 2) и шовная (роликовая) (рисунок 3). Каждый из этих видов сварки может осуществляться различными способами, отличающимися по техническим признакам, роду используемой электроэнергии и способу подвода тока к свариваемым заготовкам.

2 Стыковая сварка.

При стыковой сваркезаготовки сваривают по всей плоскости их касания. Для осуществления стыковой контактной сварки применяют специальные

машины ручного или автоматического действия (рисунок 1).

На станине 1 машины расположены плиты 2 и 3, несущие на себе зажимы 4 и 5, предназначенные для закрепления свариваемых деталей и подвода к ним тока от вторичного витка трансформатора 6. Левая плита 2, обычно неподвижная, изолирована от станины. Правая плита 3 может перемещаться прямолинейно по направляющим станины вручную с помощью рычага, штурвала или пружин.

Рисунок 1- Схема машины для стыковой контактной сварки

В зависимости от марки металла, площади сечения заготовки и требований к качеству соединения стыковую сварку можно выполнять несколькими способами: сопротивлением, непрерывным оплавлением и оплавлением с подогревом.

При стыковой сварке сопротивлением заготовки, установленные и закреплённые в стыковой машине, прижимают одну к другой усилием определенной величины, после чего по ним пропускают электрический ток. При нагревании металла в зоне сварки до пластичного состояния производится осадка. Ток выключают до окончания осадки. Циклограмма стыковой сварки сопротивлением представлена на рисунке 2.

I — ток сварки; Р — степень сжатия; t — время

Рисунок 2 - Циклограмма контактной сварки сопротивлением

Этот способ сварки требует механической обработки и тщательной зачистки поверхностей торцов заготовки. Неравномерность нагрева и окисление металла на торцах понижают качество сварки сопротивлением, что ограничивает область её применения. С увеличением сечения заготовок качество сварки снижается особенно заметно, главным образом из-за образования окислов в стыке.

Этим способом соединяют заготовки малого сечения (до 100 мм2),

одинаковыми по форме с малоразвитым периметром (круг, квадрат,

прямоугольник с малым отношением сторон). Металл соединяемых заготовок должен быть однородным. Сварка сопротивлением даёт хорошие результаты для металлов, обладающих хорошей свариваемостью в пластичном состоянии – низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей, алюминиевых и медных сплавов. Этот способ применяют в основном при соединении проволоки, стержней и труб из низкоуглеродистой стали относительно малых сечений.

Стыковая сварка непрерывным оплавлением состоит из двух стадий:

оплавления и осадки. Заготовки устанавливают в зажимах машины, затем включают ток и медленно сближают их. При этом торцы заготовок касаются в одной или нескольких точках. В местах касания образуются перемычки, которые мгновенно испаряются и взрываются. Взрывы сопровождаются характерным выбросом из стыка мелких капель расплавленного металла. При дальнейшем сближении заготовок образование и взрыв перемычек происходят на других участках торцов. В результате заготовки прогреваются на небольшую глубину, а на торцах возникает тонкий слой расплавленного металла, облегчающий удаление окислов из стыка. В процессе оплавления заготовки укорачиваются на заданный припуск. Оплавление должно быть устойчивым (непрерывное протекание тока при отсутствии короткого замыкания заготовок), особенно перед осадкой.

При осадке скорость сближения заготовок резко увеличивают,

осуществляя при этом пластическую деформацию на заданный припуск. Переход от оплавления к осадке должен быть мгновенным, без малейшего перерыва. Осадку начинают при включенном токе и завершают при выключенном. Циклограмма стыковой сварки оплавлением представлена на рисунке 3.

I — ток сварки; Р — степень сжатия; S — перемещение плиты; t — время

Рисунок 3 - Циклограммы контактной сварки оплавлением

Стыковая сварка оплавлением с подогревом отличается от сварки непрерывным оплавлением тем, что перед началом процесса оплавления заготовки подогревают в зажимах машины периодическим смыканием и размыканием при постоянно включенном токе. При этом происходит процесс прерывистого оплавления и заготовки укорачиваются на заданный припуск. Выдержка при замыкании составляет около 0,5…3 с, а при размыкании – 2…6 с. Количество замыканий может быть от одного до нескольких десятков в зависимости от размеров сечения заготовок.

Применение стыковой сварки оплавлением с подогревом позволяет

предупредить резкую закалку и, следовательно, получить более

пластичные стыки при сварке закаливающихся сталей; снизить требуемую мощность машины или на машине данной мощности сварить заготовки с большими площадями сечения; осуществить осадку при меньшем усилии; сократить общий припуск на сварку.

Доля стыковой сварки оплавлением составляет около 10 % общего объема применения контактной сварки. Стыковую сварку оплавлением используют при соединении трубопроводов, железнодорожных рельсов (бесстыковые пути) в стационарных и полевых условиях, длинномерных заготовок, ободьев автомобильных колес из различных конструкционных сталей и сплавов, латуни и цветных металлов и др. Области применения различных способов стыковой сваркипредставлены в таблице 4. Стыковая сварка оплавлением обеспечивает экономию легированной стали при производстве режущего инструмента. Например, рабочая часть сверла из инструментальной стали сваривается с хвостовой частью из обычной стали.

3 Точечная сварка.

Заготовки соединяют сваркой в отдельных местах, которые условно

называются точками (рисунок 4). Размеры и структура точки, определяющие прочность соединения, зависят от формы и размеров контактной поверхности электродов, силы сварочного тока, времени его протекания через заготовки, усилия сжатия и состояния поверхностей заготовок. Качественная сварная точка характеризуется наличием общего для обеих заготовок литого ядра определенных размеров.

а – двухсторонняя одноточечная; б – односторонняя двухточечная;

в – двухсторонняя двухточечная

Рисунок 4 - Схемы точечной контактной сварки

Для осуществления точечной сварки, схема которой представлена на рисунке 2. а, свариваемые детали 1 зажимаются между электродами 2

и 3. К электродам через электро - держатели 4, 5 и хоботы 6 и 7 подведен ток от вторичного витка трансформатора 8. Нижний хобот 6 делается неподвижным, а верхний 7 перемещается механизмом сжатия Р, который создаёт давление при сварке. После сжатия заготовок включают ток, и заготовки быстро нагреваются. Особенно быстро нагреваются участки металла, прилегающие к контакту между заготовками, так как они имеют повышенное электрическое сопротивление. Кроме того, они менее подвержены охлаждающему действию электродов. В момент образования в зоне сварки расплавленного ядра заданных размеров ток выключают. Затем заготовки кратковременно выдерживают между электродами под действием усилия сжатия, в результате чего происходит охлаждение зоны сварки, кристаллизация расплавленного металла и уменьшение усадочной раковины в ядре сварной точки. Стадии цикла и циклограммы точечной сварки представлены на рисунке 5. Перед сваркой место соединения очищают от окисных плёнок (наждачным кругом или травлением).

а - без увеличения давления; б - с увеличением давления при проковке; 1 - сжатие деталей; 2 - включение тока; 3 - проковка; 4 - снятие давления с электродов

Рисунок 5 - Стадии цикла и циклограммы точечной сварки

На практике иногда применяются односторонняя одноточечная и

двухточечная сварки (рисунок 5.б), либо двухточечная контактная сварка с двухсторонним подводом тока (рисунок 5.в), дающая более надёжные соединения.

Точечной сваркой можно сваривать листовые заготовки одинаковой или разной толщины, пересекающиеся стержни, листовые заготовки со стержнями или профильными заготовками (уголками, швеллерами, таврами и т. д.). Ее применяют для соединения заготовок из сталей различных марок (углеродистой, легированной, нержавеющей, жаростойкой и др.), цветных металлов и их сплавов, а так же разнородных металлов. Толщина каждой из заготовок может быть от сотых долей миллиметра до 35 мм.

Точечная сварка - наиболее распространенный способ сварки, на долю

которого приходится около 80 % всех соединений, выполняемых контактной сваркой. Этот способ сварки широко используют в автомобиле- и вагоностроении, строительстве, радиоэлектронике и т.д. Например, в конструкциях современных лайнеров насчитывается несколько миллионов сварных точек, легковых автомобилей — до 5000 точек. Диапазон свариваемых толщин — от нескольких микрометров до 10…30 мм. Точечной сваркой соединяются элементы жесткостей и крепежные детали с листами, тонкостенными оболочками и панелями.

4 Роликовая (шовная) сварка.

При роликовая (шовная) сварке (рисунок 6) заготовки соединяют непрерывным прочноплотным сварным швом, состоящим из ряда точек, в котором каждая последующая точка частично перекрывает предыдущую точку. В отличие от точечной сварки заготовки устанавливают между вращающимися роликами (или между роликами и оправой), на которые действует усилие механизма давления Р и подведён электрический ток.

Циклограмма шовной сварки представлена на рисунке 6.

а - непрерывное выключение тока; б - импульсное включение тока; I - сварочный ток; Р - давление; S - перемещение роликов; t - время.

Рисунок 6 - Циклограммы шовной сварки

Толщина свариваемых листов составляет 0,2…3 мм. Характеристика и области применения способов роликовой сварки приведены в таблице 5. Этим методом сваривают низкоуглеродистые, легированные конструкционные стали, легкие сплавы, некоторые медные и титановые сплавы, а также стальные листы с покрытием (оцинкованные, луженые, освинцованные).

а – односторонняя; б – двухсторонняя; в – разрез сварного шва

Рисунок 7 - Схема роликовой контактной сварки

Шовная сварка по объему применения занимает третье место (около 7 %) и используется при изготовлении различных герметичных емкостей, например, емкости под дизельное топливо, топливные баки автомобилей и летательных аппаратов, баки стиральных машин и шкафов холодильников, плоских отопительных радиаторов и т.п. Кроме того, шовная сварка обеспечивает получение прочноплотных швов при производстве чувствительных элементов в приборостроении. Скорость сварки швов может достигать на отдельных установках 10 м/мин, а плотность соединений обеспечивает высокую надежность работы сварных конструкций в условиях очень низкого вакуума или весьма больших давлений рабочей среды.