Влияние скорости охлаждения на превращение аустенита

Содержание работы

Задание для самостоятельной работы студентов

Вариант 1.

1. Назначьте температуру нагрева под отжиг, нормализацию и закалку для стали 35. Назовите структуры, получаемые после этих термических обработок.

2. Назначьте температуру отпуска стали У12 и укажите полученную в результате твердость. Какова структура стали после данной термической операции?

Вариант 2.

1. Назначьте температуру нагрева под отжиг, нормализацию и закалку для стали У12. Назовите структуры, получаемые после этих термических обработок.

2. Назначьте температуру отпуска стали 65Г и укажите полученную в результате твердость. Какова структура стали после данной термической операции?

Вариант 3.

1. Назначьте температуру нагрева под отжиг, нормализацию и закалку для стали 70. Назовите структуры, получаемые после этих термических обработок.

2. Назначьте температуру отпуска стали 35 и укажите полученную в результате твердость. Какова структура стали после данной термической операции?

4.6. Лабораторная работа № 6

Микроструктуры термически
обработанных углеродистых сталей

Цель работы: изучить влияние на структуру и свойства углеродистых сталей температуры нагрева при отжиге и закалке и температуры отпуска после закалки.

Термической обработкой, изменяя структуру, можно получить требуемые свойства конкретной детали. Распространёнными видами обработок являются закалка, отжиг и нормализация. Любой вид термообработки предусматривает нагрев, выдержку при температуре нагрева и охлаждение. Нагрев выполняется выше линии А₃ на 30–50 °С для доэвтектоидных сталей и выше линии А₁ или А_ст (при нормализации) на 30–50 °С для заэвтектоидных сталей (см. рис. 4.5.1б).

При нагреве и выдержке выше А₃ или А_ст исходная структура сталей превращается в однородный аустенит. Охлаждение стали выполняется в различных технологических средах, которые и определяют вид обработки: при закалке – в воде, масле, отжиге – вместе с печью, при нормализации – на спокойном воздухе. Каждая среда обеспечивает определенную скорость охлаждения.

В зависимости от скорости охлаждения превращение аустенита может быть диффузионным и бездиффузионным. Критерием превращения является критическая скорость закалки V_КР – наименьшая скорость охлаждения, при которой подавляется диффузия атомов углерода.

При скоростях охлаждения V < V_КР протекает диффузионный распад аустенита в феррит и цементит. В процессе превращения перестраивается кристаллическая решетка железа и происходит перераспределение углерода между фазами.

Такое превращение имеет место при отжиге, нормализации и менее распространённом виде термической обработки – закалке в масло. Ферритоцементитные смеси, полученные этими обработками, характеризуются «межпластинчатым» расстоянием h – суммарной толщиной одной пластинки феррита и одной пластинки цементита (рис. 4.6.1а−в).

а) Перлит пластинчатый – грубодисперсная ферритоцементитная смесь пластинчатой формы;

б) Сорбит закалки – дисперсная ферритоцементитная смесь пластин­чатой формы.

в) Троостит закалки – весьма дисперсная ферритоцементитная смесь пластинчатой формы.

Рис. 4.6.1. Структуры и схемы структур эвтектоидной стали:

а – перлит пластинчатый; б – сорбит закалки; в – троостит закалки

Ферритоцементитные смеси обеспечивают относительно невысокую твёрдость, возрастающую с уменьшением межпластинчатого расстояния: перлит пластинчатый – НRС 10, сорбит закалки – НRС 30, троостит закалки – НRС 40.

При скоростях охлаждения V > V_КР, например, при закалке в воде протекает бездиффузионное превращение аустенита в мартенсит, т. е. кристаллическая решетка γ-Fe перестраивается α-Fe без выделения углерода из твёрдого раствора. В равновесном состоянии α -Fe растворяется всего лишь 0,006 % углерода, а в любой стали его значительно больше, отсюда следует, что мартенсит – пересыщенный раствор углерода α-Fe. Пресыщенность решетки железа углеродом создаёт внутренние напряжения, что приводит к существенному упрочнению стали. Но при этом сталь становится менее вязкой.

Рис. 4.6.2. Структура мартенсита, х 1000

Мартенсит закалённой стали состоит из кристаллов игольчатой формы и характеризуется структурным параметром – длиной игл L (рис. 4.6.2). Твердость этой структуры зависит от содержания углерода (см. рис. 4.5.3)