ПРОЕКТИРОВАНИЕ МУЧНОГО ЦЕХА С ЛИНИЕЙ ДОГОТОВКИ ПОЛУФАБРИКАТОВ

P · r

Q · n

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДСКОЙ ГРУППЫ ПОМЕЩЕНИЙ ПРЕДПРИЯТИЙ ПИТАНИЯ.

В зависимости от назначения складские помещения делятся на группы:

- помещения для приема продуктов (загрузочная),

- помещения для хранения продуктов (охлаждаемые камеры, кладовая сухих продуктов, кладовая овощей солений и квашений, кладовая вино-водочных изделий, кладовая суточного запаса),

- помещения для кратковременного хранения и отпуска продуктов другим предприятиям (экспедиция),

- помещения для хранения и санитарной обработки тары,

- помещение для кладовщика.

3.1. Расчет количества сырья, подлежащего хранению.

Выбор методики расчета в каждом конкретном случае определяется функциональным назначением и вместимостью проектируемого предприятия общественного питания, а также принятой в нем формой обслуживания.

Для предприятий общественного питания общедоступной сети, а также столовых при промышленных предприятиях, учреждениях и учебных заведениях количество сырья определяют по меню; для предприятий с постоянным контингентом питающихся, находящихся на полном дневном рационе, - по физиологическим нормам питания; крупных предприятий общественного питания – по укрупненным показателям.

Расчет сырья по меню состоит в определении количества сырья, необходимого для приготовления всех блюд, включенных в производственную программу предприятия.

Q = ----------- (3.1)

где Q – количество сырья данного вида, кг

q - норма сырья на одно блюдо, г

n - количество блюд данного вида, шт

Расчет выполняют для каждого вида блюд отдельно по рецептурам действующих сборников рецептур блюд и кулинарных изделий или других официальных документов.

Расчет всего сырья сводят в сырьевую ведомость, которую выполняют на миллиметровой бумаге. В ведомость включают все блюда, реализуемые не только в основном предприятия, но и в барах, банкетных залах и т.д.

Следует учитывать, что если продукт поступает в виде сырья, то норму его принимают в сырьевой ведомости массой «брутто», а если в виде полуфабриката – массой «нетто».

Таблица 3.1. Пример заполнения сырьевой ведомости.

Расчет сырья по физиологическим нормам сводится к выбору соответствующей физиологической нормы питания для данного контингента питающихся.

q _н · N

Q = -------------- (3.2)

где Q – количество сырья данного вида, кг

q _н - суточная норма продуктов данного вида на одного человека г

N - количество питающихся, чел.

В основу расчета сырья по укрупненным показателям положены физиологические нормы потребления продуктов питания, тип и класс предприятия общественного питания, а также количество потребителей.

q _у · N

Q = -------------- (3.3)

где Q – количество сырья данного вида, кг

q _у - количество сырья данного вида из расчета на одного потребителя проектируемого предприятия в день (укрупненный показатель), г

N - количество потребителей, чел.

m

q _у = q _о · --------- · K (3.4)

m _о

где q _у - количество сырья данного вида из расчета на одного потребителя проектируемого предприятия в день (укрупненный показатель), г

q _о - количество аналогичного сырья из расчета на одного посетителя столовой при промышленном предприятии, г

m, m _о - коэффициенты потребления блюд соответственно в проектируемом предприятии и столовой при промышленном предприятии

К - коэффициент пересчета сырья для проектируемого предприятия.

Коэффициент пересчета сырья обозначает соотношение между нормами закладки сырья на одно и то же блюдо в проектируемом предприятии и в столовой при промышленном предприятии.

Для общедоступных предприятий общественного питания он составляет 1,3, для ресторанов – 2. Коэффициентом пересчета блюд целесообразно пользоваться при определении количества основных видов сырья (мяса, рыбы, жиров, сахара), так как различия в нормах закладки на одно блюдо предусмотрены в основном для указанных продуктов. Во всех остальных случаях учитывают только коэффициент потребления блюд.

После определения среднедневного количества сырья рассчитывают с учетом сроков хранения количество сырья, подлежащего хранению в складской группе помещений.

Таблица 3.2. Расчет количества сырья, подлежащего хранению

3.2. Расчет площадей охлаждаемых камер и подбор оборудования.

Продукты в предприятия общественного питания могут поступать в виде сырья и полуфабрикатов, следовательно, и расчет площадей охлаждаемых камер ведется двумя способами.

Количество охлаждаемых камер выбирают с учетом производственной необходимости и товарного соседства продуктов.

Полезную площадь под товаром в охлаждаемых камерах для хранения сырья рассчитывают по удельной нагрузке продуктов на 1 м ² .

Q

S _п = --------------- (3.5)

γ

где S _п - полезная площадь под товаром, м ²

Q - масса продуктов, подлежащих хранению, кг

γ - удельная нагрузка продуктов, кг/м ²

Расчетные данные сводятся в таблицу (табл.3.3), причем товары сразу группируют по предполагаемым охлаждаемым камерам.

При расчетах следует учитывать, что товары в ящиках, коробках массой до 25 кг хранятся на стеллажах, более габаритные – на подтоварниках.

Таблица 3.3. Расчет полезной площади под товаром в охлаждаемых камерах

Примечание:

· - так как яйца хранятся в коробках, емкость каждой из которых составляет 360 штук, а габариты 1000 * 500 мм, то полезную площадь под товаром для яиц следует принимать 0,5 м, независимо от расчетной площади.

Площадь охлаждаемой камеры для хранения полуфабрикатов определяют исходя из количества функциональных емкостей и передвижных контейнеров, необходимых для хранения полуфабрикатов.

Наиболее распространены следующие виды полуфабрикатов:

- картофель сульфитированный сырой очищенный,

- морковь, лук репчатый, свекла очищенные,

- капуста белокочанная зачищенная,

- мясо – крупный кусок,

- птица – тушка, подготовленная к кулинарной обработке,

- рыба – разделанная, охлажденная.

- кости пищевые обработанные.

Количество функциональных емкостей и передвижных контейнеров для хранения полуфабрикатов рассчитывается по нижеприведенным формулам.

Q

К _е = ------------- (3.6)

С

где К _е - количество необходимых функциональных емкостей, шт

Q - количество полуфабрикатов, кг

С - вместимость одной емкости данным полуфабрикатом, кг

К _е

К _к = ------------- (3.7)

В

где К _к - количество передвижных контейнеров, шт

К _е - количество необходимых функциональных емкостей, шт

В - вместимость одного контейнера емкостями, шт

Полуфабрикаты поступают и хранятся в охлаждаемых камерах в передвижных контейнерах КП – 160 и КП – 300.

Учитывая товарное соседство, некоторые полуфабрикаты можно хранить в одном контейнере (например, говядина и свинина).

Расчеты по определению количества необходимых функциональных емкостей и передвижных контейнеров целесообразно свести в таблицу.

Таблица 3.4. Расчет оборудования для хранения полуфабрикатов

Для определения полезной площади, занятой оборудованием составляем спецификацию оборудования, в которую включаем как стационарное, так и передвижное оборудование.

Для определения площади под товаром группируем отдельно продукты, хранящиеся на стеллаже и подтоварнике.

Расчет количества подтоварников и стеллажей ведется по формулам (3.8), (3.9).

S _тов.

а _п. = --------------- (3.8)

S _п

где а _п. – количество подтоварников, шт.

S _тов. – полезная площадь под товаром, хранящимся на подтоварнике, м ²

S _п - площадь 1-го подтоварника, м ²

S _тов.

а _ст. = --------------- (3.9)

S _ст · n

где а _ст. – количество стеллажей, шт.

S _тов. – полезная площадь под товаром, хранящимся на стеллаже, м ²

S _ст - площадь 1-го стеллажа, м ²

n - количество полок в стеллаже, шт.

В расчетах количество стеллажей и подтоварников округляют до целого числа в сторону увеличения (2,1 → 3 или 2,8 → 3).

Таблица 3.5. Спецификация оборудования охлаждаемых камер

Если мясное сырье хранится в подвешенном состоянии на крючьях, то определяют длину подвесного пути и площадь, которую он занимает.

L = p · ( а + с ) (3.10)

где L - длина подвесного пути для говядины и свинины, м

p - количество туш, полутуш, четвертин, шт.

а - толщина туши, полутуши, четвертины, м

с - расстояние между тушами по длине рельса, м

p · ( а + с )

L = -------------------- (3.11)

где L - длина подвесного пути для баранины, м

p - количество туш, полутуш, четвертин, шт.

а - толщина туши, полутуши, четвертины, м

с - расстояние между тушами по длине рельса, м

S _п = L · b (3.12)

где S _п - площадь, занимаемая подвесным путем для говядины и свинины, м ²

L - длина подвесного пути, м

b - ширина туши, полутуши, четвертины, м

S _п = 2 · L · b (3.13)

где S _п - площадь, занимаемая подвесным путем для баранины, м ²

L - длина подвесного пути, м

b - ширина туши, полутуши, четвертины, м

На основании полезной площади, занятой оборудованием определяем общую площадь охлаждаемых камер.

S _п.

S = ----------- (3.14)

φ

где S – общая площадь камеры, м ²

S _п. - полезная площадь под оборудованием, м ²

φ - коэффициент использования площади

3.3. Расчет площади кладовой сухих продуктов и подбор оборудования.

На небольших предприятиях общественного питания в кладовой сухих продуктов допускается совместное хранение сухих продуктов и вино – водочных изделий.

Если на предприятии кладовая вино – водочных изделий предусмотрена отдельно, то ее расчет ведется аналогично нижеприведенному.

Полезную площадь под товаром в кладовой сухих продуктов определяют по габаритам и емкости тары.

Q

S _тов. = ------------- · f (3.15)

с · n

где S _тов. – площадь под товаром, м ²

Q - количество сырья, подлежащего хранению, кг

с - емкость тары, кг

n - количество мест в 1-м штабеле, шт.

f - площадь основания тары, м ²

Н

n = -------- (3.16)

h

где n - количество мест в 1-м штабеле, шт.

Н - допустимая высота укладки товаров в штабель, мм

h - высота 1-го места тары, мм

При ручной укладке товара в штабель, допустимая его высота составляет 1800 мм, при механизированной укладке – на всю высоту помещения.

Q

Выражение --------- соответствует количеству штабелей данного товара.

с · n

При определении площади круглой тары учитывают не фактическую площадь ее дна, а площадь квадрата, сторона которого равна диаметру основания тары.

S = d ² (3.17)

где S - площадь круглой тары, м ²

d - диаметр тары, м

Все расчеты целесообразно свести в таблицу (таблица 3.6).

Таблица 3.6.Расчет полезной площади под товаром в кладовой сухих продуктов.

Примечание:

- количество мест в штабеле при расчетах округляют до целого числа в меньшую сторону,

- количество штабелей при расчетах округляют:

а) при хранении товара на подтоварнике – до целого числа в большую сторону,

б) при хранении товара на стеллаже: - 3-х полочном – до 0,33, 0,66 или 1,0,

- 4-х полочном – до 0,44 или 1,0.

Для определения полезной площади кладовой сухих продуктов и вино- водочных изделий составляем спецификацию рассчитанного и принятого оборудования, в которую включаем как стационарное, так и передвижное оборудование.

Расчет количества подтоварников и стеллажей ведется по формулам (3.8), (3.9).

Кроме того, в кладовой сухих продуктов необходимо предусмотреть товарные весы и стол конторский.

Таблица 3.7. Спецификация оборудования кладовой сухих продуктов

Общую площадь кладовой сухих продуктов определяют по формуле (3.14).

3.4. Проектирование загрузочной.

Помещение загрузочной предусматривается для приема поступающего сырья по количеству и качеству, для этого в загрузочной устанавливают товарные напольные весы и производственный стол.

Расчет загрузочной заключается в составлении спецификации принятого оборудования по форме таблицы 3.7, а затем определяется общая площадь по формуле (3.14).

3.5. Общие требования к компоновке складской группы помещений.

Группу помещений для приема и хранения продуктов следует располагать одним блоком в подвальном, цокольном или первом этажах здания со стороны хозяйственной зоны предприятия.

Помещение загрузочной предусматривается на каждом предприятии общественного питания вместимостью 50 мест и более. Ширина загрузочной должна быть не менее 3 метров.

Для разгрузки транспорта на предприятиях общественного питания с количеством мест более 500 следует проектировать разгрузочную платформу высотой 1,1 м, шириной не менее 3,5 м и длиной не менее 4,5 м на одно машинное место. В предприятиях с меньшим количеством мест достаточно предусмотреть разгрузочную площадку, оборудованную подъемно – опускными механизмами.

Поступление мясного сырья в тушах от загрузочной в камеры хранения, дефростеры и мясной цех проектируется по подвесным путям. Высота от пола до верха подвесного пути принимается не менее 3000 мм, расстояние между двумя параллельными нитками подвесных путей должно составлять не менее 800 мм.

Таблица 3.8. Количество разгрузочных мест в предприятиях питания.

Если загрузочная размещена в подвале (в крупных заготовочных предприятиях, а также доготовочных предприятиях, расположенных на центральных улицах города, в местах отдыха или районах с суровым климатом), то допускается проектировать тоннели для заезда автомобильного транспорта с разгрузкой на дебаркадере.

Движение автотранспорта в нем должно быть односторонним, при ширине тоннеля не менее 9 м, а ширина тоннеля – 6 м.

Для вертикального перемещения грузов на предприятиях, имеющих два и более этажа, проектируются грузовые лифты.

У лифтов следует предусматривать разгрузочные площадки размером:

- для грузовых лифтов грузоподъемностью 500 кг и более – 2,7 * 2,7 м;

- для малых грузовых лифтов грузоподъемностью 100 кг – 2,0 * 1,5 м, не считая при этом ширины примыкающих коридоров.

Процесс доставки продуктов в помещения для хранения должен быть максимально механизирован. При выборе средств малой механизации следует предусматривать совместное использование напольного аккумуляторного транспорта и ручных тележек.

Охлаждаемые камеры проектируются в виде единого блока, объединенного тамбуром, глубиной не менее 1,6 м.

Площадь охлаждаемой камеры должна быть не менее 5 м ² , а минимальные внутренние размеры в плане – 2,1 * 2,4 м, в заготовочных предприятиях соответственно 7,5 м ² и 2,5 * 3 м.

Допускается, как исключение, располагать отдельные охлаждаемые камеры с температурой от + 2 °С и выше без устройства тамбуров.

Двери должны открываться в сторону выхода из охлаждаемых камер в тамбур. Ширина дверей предусматривается не менее 0,9 м (для тележек с поддонами – 1,5 м). Дверь при входе тамбур необходимо предусматривать шириной 1,2 м.

Освещение охлаждаемых камер и кладовой овощей предусматривается только искусственное, для хранения сухих продуктов желательно предусмотреть естественное освещение.

Охлаждаемые камеры нельзя размещать рядом с помещениями котельных, душевых, моечными, санитарными узлами, под этими помещениями или над ними, а также под помещениями, в которых есть трапы.

Непосредственно к охлаждаемой камере должно примыкать машинное отделение. Выход из машинного отделения охлаждаемых камер при использовании фреонового охлаждения предусматривают в производственный коридор, в исключительных случаях допускается запроектировать выход на улицу.

Помещение для кладовой сухих продуктов должно хорошо вентилироваться, его следует изолировать от помещений с повышенной влажностью воздуха.

Из всех складских помещений необходимо предусмотреть выход в загрузочное помещение.

В непосредственной близости от загрузочной площадки предусматривают также кладовую и моечную тары.

В специализированных кондитерских цехах дополнительно проектируют кладовую суточного запаса, где кроме кратковременного хранения сырья, может происходить и его механическая обработка, например, просеивание муки.

Пищевые отходы в предприятиях общественного питания должны собираться в специальную промаркированную тару (ведра, бачки с крышками), которую помещают в охлаждаемую камеру или в другие специально выделенные для этой цели помещения (требования СанПиН 2.3.6.959 – 00).

Бачки и ведра после удаления отходов промывают моющими и дезинфицирующими средствами, ополаскивают горячей водой 40 – 50 °С и просушивают. Выделяется место для мытья тары для пищевых отходов.

Охлаждаемую камеру или помещение для пищевых отходов следует проектировать на первом этаже здания (отдельно от общих продуктовых камер) с выходом наружу или в коридор предприятия общественного питания.

В предприятиях общественного питания, работающих на сырье или полуфабрикатах, помещение для кратковременного хранения отходов должно быть взаимосвязано с моечными столовой и кухонной посуды.

При расстановке оборудования следует соблюдать его привязку:

- расстояние между немеханическим оборудованием и стеной не менее 0,1 м,

- расстояние между отдельными единицами немеханического оборудования не менее 0,1 м,

- расстояние от приборов охлаждения до оборудования не менее 0,4 м,

- ширина основного прохода в складских помещениях не менее 1,2 м,

- ширина вспомогательного прохода не менее 0,7 м.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХА ДОГОТОВКИ ПОЛУФАБРИКАТОВ
И ОБРАБОТКИ ЗЕЛЕНИ.

Цех доготовки полуфабрикатов организуется в доготовочных предприятиях общественного питания и служит для приготовления полуфабрикатов, не вырабатываемых на заготовочных предприятиях.

При организации цехов доготовки полуфабрикатов любой мощности необходимо соблюдать:

- обеспечение поточности производства и последовательности осуществления технологических процессов,

- максимальные технологические и транспортные грузопотоки,

- обеспечение санитарно-гигиенических требований и мероприятий по охране труда и технике безопасности.

В зависимости от задания на проектирование и от производственной программы предприятия, его мощности в цехе организуются линии или рабочие места по доготовке мясных, рыбных, овощных полуфабрикатов.

Обычно в этом же цехе организуется рабочее место по обработке зелени.

Режимы работы цехов доготовки полуфабрикатов могут быть различными в зависимости от типа предприятия, объема производства и способа реализации полуфабрикатов.

Цеха, обслуживающие только свое предприятие, работают, как правило, в одну смену (дневную). Готовые полуфабрикаты хранятся до конца рабочего дня в охлажденном состоянии.

В столовых при промышленных предприятиях полуфабрикаты для работы на следующий день заготавливают обычно во второй половине рабочего дня, однако все скоропортящиеся полуфабрикаты выпускаются непосредственно перед тепловой обработкой.

В ресторанах и предприятиях с обслуживанием официантами основная часть полуфабрикатов заготавливается в дневную смену, а вечером в цехе доготовки полуфабрикатов остается дежурный повар, который приготавливает полуфабрикаты для блюд по заказу потребителей.

Процессы обработки сырья и выработки полуфабрикатов должны быть максимально механизированы с возможностью использования функциональных емкостей и средств механизации для их передвижения.

4.1. Разработка производственной программы цеха

Планомерная организация работы цеха доготовки полуфабрикатов зависит, прежде всего, от рациональной организации выполнения производственного задания

Работа предприятия начинается с получения сырья, предназначенного для выпуска полуфабрикатов, необходимых для выполнения производственной программы проектируемого предприятия в наиболее трудоемкий день, который определяется по максимальному количеству условных блюд.

При составлении производственной программы цеха доготовки полуфабрикатов необходимо из планово – расчетного меню предприятия в наиболее трудоемкий день выписать все полуфабрикаты, которые потребуются для выполнения производственного задания. При этом следует учитывать не только основное предприятие, но и магазины кулинарии, бары, банкетные залы и т.д.

Суммарное количество сырья и полуфабрикатов, поступающих в цех доготовки полуфабрикатов для переработки должно соответствовать количеству аналогичных видов сырья и полуфабрикатов, приведенных в сырьевой ведомости. Причем, продукты, поступающие на предприятие общественного питания в виде полуфабрикатов, учитывают в производственной программе массой «нетто».

Пример заполнения производственной программы цеха доготовки полуфабрикатов и обработки зелени представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Производственная программа цеха доготовки полуфабрикатов

4.2. Расчет выхода полуфабрикатов и отходов при механической
кулинарной обработке сырья.

Перед расчетом механического оборудования необходимо провести расчеты, определяющие массу сырья, предназначенного для измельчения, перемешивания и т.д.

С этой целью рассчитывают выход полуфабрикатов и отходов при механической кулинарной обработке сырья, поступившего в цех согласно производственной программе. В данный расчет включают только те продукты, которые поступают массой «брутто» (например, зелень, грибы свежие, капуста цветная, редька и т.д.).

Для продуктов, поступающих в цех в виде полуфабрикатов различной степени готовности (например, говядина – крупный кусок, морковь – очищенная и т.д.), расчет выхода отходов не проводят.

Таблица 4.2. Расчет выхода полуфабрикатов и отходов при механической кулинарной обработке овощей, фруктов, зелени, грибов

Таблица 4.3. Расчет выхода полуфабрикатов при механической кулинарной обработке мяса, птицы, рыбы, дичи

4.3. Расчет и подбор механического оборудования

Для расчета механического оборудования следует определить количество продуктов, подвергаемых измельчению, перемешиванию и т.д.

Таблица 4.4 Расчет количества овощей, подвергаемых измельчению.

Таблица 4.5 Расчет количества продуктов, подвергаемых измельчению и перемешиванию при приготовлении рубленых изделий

Механическое оборудование в цехе может быть представлено поточными линиями (на предприятиях большой мощности), отдельными машинами, предназначенными для выполнения конкретных операций, или универсальной кухонной машиной (универсальный привод с комплектом сменных механизмов).

Основными критериями для подбора механического оборудования являются время работы машины и коэффициент ее использования.

Q

τ = ----------- (4.1)

G

где τ - время работы машины, час

Q - количество продуктов, подвергаемых измельчению, кг

G - производительность выбранной машины, кг/час

τ

η = ----- (4.2)

Т

где η - коэффициент использования оборудования

τ - время работы машины, час

Т - время работы цеха, час

Если при расчете фактический коэффициент использования машины составил более 0,5, то необходимо принять к установке две машины или другую машину большей производительности.

При расчете механического оборудования надо суммировать данные, полученные в таблицах 4.4 и 4.5.

При расчете и подборе мясорубки следует учитывать, что для многих мясных рубленых изделий котлетная масса измельчается несколько раз, причем при повторном измельчении производительность мясорубки снижается в среднем на 15 %.

Таблица 4.6. Расчет механического оборудования

4.4. Расчет холодильного оборудования

Холодильное оборудование в цехе доготовки полуфабрикатов и обработки зелени предназначено для кратковременного хранения поступающего сырья и готовых полуфабрикатов.

Основным холодильным оборудованием цеха доготовки полуфабрикатов являются холодильные шкафы и охлаждаемые емкости в секционных столах.

Технологический расчет холодильного оборудования сводится к определению требуемой вместимости оборудования в соответствии с количеством продуктов, одновременно находящихся на хранении.

Массу сырья и полуфабрикатов, подлежащих хранению в цехе, обычно принимают в количестве:

- сырье – ½ или 1/3 часть от дневного запаса,

- полуфабрикаты – ¼ часть от выпускаемых за день.

Q

V = ---------- (4.3)

где V - требуемый объем шкафа, дм³

Q – масса продуктов с учетом срока хранения, кг

р – плотность продуктов, кг/дм³

r – коэффициент, учитывающий массу тары и степень заполнения холодильного оборудования (принимается 0,7 – 0,8).

Таблица 4.7. Расчет холодильного оборудования для хранения сырья.

Таблица 4.8.Расчет холодильного оборудования для хранения полуфабрикатов

4.5. Расчет численности производственных работников.

Численность производственных работников в цехе доготовки полуфабрикатов рассчитывается на основании норм выработки полуфабрикатов на одного человека с учетом фонда рабочего времени за определенный период и производственной программы цеха.

Q

N₁ = ------------ (4.4)

Н _в. · λ

где N₁ - явочная численность работников, чел.

Q - количество вырабатываемых полуфабрикатов, кг (шт.)

Н _в. - норма выработки на 1 человека за рабочий день, кг/час или шт./час

λ - коэффициент, учитывающий производительность труда (принимается равным 1,14)

Продолжительность рабочего дня повара может составлять 8 часов 12 минут (при двух выходных) или 7 часов (при одном выходном и одном сокращенном рабочем дне).

Таблица 4.9. Расчет численности работников

После расчета явочной численности производственных работников, необходимых для выполнения производственной программы цеха, составляется график выхода на работу (например, на рисунке 4.1 представлен линейный график выхода поваров на работу).

2 повар /-----------------------/ обед /------------------------------/

1 повар/-----------------------------/ обед /------------------------/

/ / / / / / / / / / /

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

время работы цеха, час

Рис. 4.1. График выхода поваров на работу.

Учитывая, что предприятия общественного питания, в основном работают без выходных и праздничных дней, необходимо рассчитать списочную численность производственных работников.

N₂ = N₁ · α (4.5)

где N₂ - списочная численность работников, чел

N₁ - явочная численность работников, чел

α - коэффициент, учитывающий работу предприятия без выходных и праздничных дней, а также возможность отсутствия работника вследствие болезни, в связи с отпуском и т.д.

4.6. Расчет и подбор немеханического оборудования.

Расчет немеханического оборудования осуществляется с целью определения необходимого количества производственных столов, моечных ванн, стеллажей, устанавливаемых в цехе доготовки полуфабрикатов.

Расчет производственных столов ведется по количеству работников, одновременно работающих в цехе, которое определяется на основании графика выхода поваров на работу.

L = N · l (4.6)

где L - длина производственных столов, м

N - количество поваров, одновременно работающих в цехе, чел

l - норма дины стола на 1 повара, м (принимается 1,25 – 1,5 м).

Количество моечных ванн, устанавливаемых в цехе, определяется по необходимому объему ванны.

Q · ( w + 1 )

V = ------------------------ (4.7)

K · φ

где V - объем моечной ванны, дм ³

Q – масса обрабатываемого продукта, кг

w - норма воды для обработки 1-го кг продукта, дм ³ /кг

К - коэффициент заполнения ванны (принимается 0,85)

φ - оборачиваемость ванны в течение дня

Т · 60

φ = ------------ (4.8)

τ

где φ - оборачиваемость ванны в течение дня

Т - время работы цеха, час

τ - длительность цикла обработки продукта в ванне, мин

Определив требуемый объем ванны, по каталогу подбирают моечные ванны так, чтобы их объем был меньше расчетного.

Независимо от количества перерабатываемого продукта, для обработки несовместимых продуктов (например, изготовление полуфабрикатов из мяса и обработка овощей) необходимо принять раздельные моечные ванны.

Все расчеты по подбору моечных ванн целесообразно свести в таблицу.

Таблица 4.10. Расчет моечных ванн

Кроме производственных столов и моечных ванн в цехе доготовки полуфабрикатов устанавливают передвижные стеллажи для транспортирования полуфабрикатов в функциональных емкостях в другие цеха предприятия. Данное оборудование принимается без расчета, исходя из производственной необходимости работы цеха.

4.7. Расчет площади цеха доготовки полуфабрикатов и обработки зелени.

Все рассчитанное и принятое стационарное и передвижное оборудование вносится в спецификацию оборудования для определения полезной площади цеха.

Таблица 4.11 Спецификация оборудования цеха доготовки полуфабрикатов

Общая площадь цеха рассчитывается по формуле (4.9).

S _п.

S = --------- (4.9)

φ

где S – общая площадь цеха, м ²

S _п. – полезная площадь цеха, м ²

φ - коэффициент использования площади

4.8. Общие требования к компоновке цеха доготовки полуфабрикатов и обработки зелени.

Компоновку начинают с составления общей схемы технологического процесса, которая показывает, какая функциональная связь существует между цехом доготовки полуфабрикатов и отдельными группами помещений.

Так, для проектируемого цеха следует учитывать, что между ним, складской группой помещений, моечной полуфабрикатной тары, и горячим цехом должна существовать непосредственная связь с помощью горизонтальных коммуникаций (коридоров).

При компоновке следует учитывать условия, в которых работающим предстоит осуществлять производственные функции:

- микроклимат помещения,

- световой режим (цех обязательно должен иметь естественное освещение),

- пространственные характеристики – величина и форма помещения, наличие проходов между оборудованием.

В связи с этим цех доготовки полуфабрикатов, как правило, располагают в наземных этажах таким образом, чтобы создавалась поточность технологического процесса.

В предприятиях общественного питания, занимающих два и более этажей, цех доготовки полуфабрикатов размещают на нижележащих этажах, обеспечивая удобную вертикальную транспортировку готовых полуфабрикатов.

Рациональное размещение оборудования в цехе должно обеспечивать:

- наиболее прогрессивную организацию производственного процесса,

- соблюдение требований техники безопасности,

- выполнение санитарно – гигиенических требований.

Технологические линии обработки сырья организуют в зависимости от мощности цеха. В предприятиях большой мощности для производства каждого вида продукции отводят самостоятельную линию (линии производства мясных, рыбных, овощных и т. д. полуфабрикатов).

В предприятиях общественного питания средней и малой мощности отдельные линии совмещают (линия мясо – рыбных полуфабрикатов и линия овощных полуфабрикатов).

Технологические линии не должны пересекаться между собой и иметь возвратных потоков.

Минимально допустимые расстояния между отдельными единицами оборудования в цехе составляют:

- между механическим оборудованием и стеной – не менее 0,4 м,

- между единицами механического оборудования – не менее 0,7 м,

- между стеной и немеханическим оборудованием – не менее 0,05 м,

- между линиями оборудования при двухстороннем расположении мест - не менее 1,3 м,

- между линиями оборудования при одностороннем расположении рабочих мест – не менее 1,1 м,

- между стеной и рабочим местом повара – не менее 0,8 м.

(для предприятий общественного питания малой и средней мощности)

При проектировании специализированных предприятий общественного питания малой мощности (пельменных, вареничных и т.д.), имеющих в своем составе мучной цех, нецелесообразно проектировать отдельный цех доготовки полуфабрикатов, так как это приведет к завышению площади предприятия, дублированию некоторых технологических операций и оборудования в разных цехах и, следовательно, увеличению стоимости строительства проектируемого предприятия.

Поэтому, рациональнее совместить эти два цеха, и проектировать один мучной цех с линией доготовки полуфабрикатов.

5.1. Составление производственной программы мучного цеха.

В производственную программу цеха должны быть включены все полуфабрикаты, вырабатываемые в цехе (пельмени, чебуреки, очищенные и нарезанные овощи и фрукты, фарши для изделий, реализуемых в предприятии и через магазины кулинарии и т.д.).

Таблица 5.1. Производственная программа мучного цеха

После составления производственной программы следует разработать организационную схему технологических линий в цехе. Это позволит четко представить потребность во всех видах технологического оборудования в цехе и продумать организацию работы каждой технологической линии.

Схема 5.1. Линия приготовления пельменей.