Пакеттеуіш рольгангтер 5 страница

1-жетекті пішінбілік (ортаңғы қимасы); 2- радиусы айнымалы дөңгелекшелі (сақиналы) жұмыс калибрі; 3-құбыр (бастапқы дайындама); 4- конусты құралбілік; 5- дайын құбыр

Сурет 21.1 - Дөңгелекшелі (сақиналы) калибрлі пішінбіліктерде жіксіз (жапсарсыз) құбырды кезеңді суықтай илемдеу сұлбасы

Сонымен, қапастың екі жүрісі де жұмыстық. Калибрлер (сақиналар) мен конусты құралбілік хромды болаттан жасалады, ол жоғары қаттылығы мен тозуға төзімділігімен сипатталады (шынықтыру мен босаңсытудан кейін 56-60 НRС, калибрлер шыдамдылығы 20-30 дейін, ал құралбіліктікі 5-8 мың м. құбыр). Айнымалы пішінді пішінбіліктерде құбырды суықтай илемдеу әдісінің басты артықшылығы, мұндағы металдың пластикалық деформациясының үлкендігі. Құбырдың созылу коэффициенті (құбыр ұзындығының илемдеуден кейінгі мәнінінің илемдеуге дейінгі мәніне қатынасы) бір өтім кезінде 4-7 дейін жетеді, ал суықтай сымдау кезінде ол 1,5-2-ден аспайды. Әрбір өтім кезінде үлкен жаншылу шамасының алынуы нәтижесінде аралық операциялар (босату, улау) саны суықтай сымдаумен салыстырғанда 3-6 есеге қысқарады.

Құбырды деформациялау процесі 21.2 - суретте көрсетілгендей жүргізіледі.

Конусты құралбілігі бар өзекше дайындамаға кигізіліп пішінбіліктерге берілген соң, құбыр беріліс шамасына тең шамамен пішінбіліктер калибріне беріледі және жұмыстық қапас алдыға қарай жүреді (21.2 - суретінде оң жақта). Жұмыс бөлігінде шеңбер бойындағы жылғалар өлшемі біртіндеп кішірейе береді және пішінбіліктер жүрісі соңында дайын құбырдың сыртқы диаметріне тең ең кіші калибр (тесік) қалыптасады (периметрі бойынша калибр айнымалы пішінді). Қапастың оң жақ шеткі қалпында пішінбіліктер құбырмен жанаспайды. Бұл кезде құбыр, оның шеңбер бойымен бірқалыпты жаншылуы үшін және құралбіліктің біркелкі тозуы үшін 60⁰ бұрышқа бұрылады.

Ι-калибрлері бар пішінбіліктердің бастапқы (алдыңғы) қалпы – құбырды жаншудың басы; II – пішінбіліктердің ортаңғы қалпы; III - пішінбіліктердің ақырғы (артқы) қалпы – бастапқы құбырды беру; 1 - құбыр; 2 - калибр; 3 – конусты құралбілік.

Сурет 21.2 - Сақиналы калибрлері бар пішінбіліктерде құбыр илемдеу сұлбасы

Жұмыстық қапастың кері жүрісі кезінде құбыр қалыңдығы мен беттері түзетіледі. Жұмыстық қапас сол жақ шеткі қалыпта болғанда пішінбіліктерге белгілі шамамен (2-25 мм) құбыр-дайындама беріледі және бұл кезде калибрлер онымен әлі жанаспайды. Осы кезде құралбілік осьтік бағытта қозғалыссыз болады да, ал құбыр-дайындама оқтын-оқтын (периодты) беріліс шамасына қапастың әрбір жүрісі кезінде ілгері жылжиды және белгілі бір бұрышқа бұрылады. Құбырдың ішкі беті май мен графит қоспасымен майланады. Пішінбіліктердің сыртқы беті майлы эмульсиямен (машина майы, сұйық сабын, сілті мен 90 % су) майланады және суытылады.

Құбырды суықтай илемдейтін роликті орнақ. Айнымалы пішінді күрделі калибрлі екі пішінбілікті суықтай құбыр илемдеу орнағы минимальды диаметрі 10-20мм және қабырғасының қалыңдығы 0,6-0,7 мм дейінгі құбырларды илемдей алады (құбыр қабырғасының қалыңдығын одан ары жіңішкерту пішінбіліктердің срепімді қабысуына байланысты мүмкін болмайды).

Өте жұқа құбырларды (сыртқы диаметрі 5-6 мм болғанда қабырғасының қалыңдығы 0,04 мм дейін) илемдеу үшін роликті орнақтар (ҚСИР) қолданылады. Бұл орнақтардың роликтерінің саны үш немесе одан көп, диамтері шағын, калибр пішіні тұрақты болып келеді; илемдеу процесі цилиндрлі құралбіліктер арқылы іске асырылады (Сурет 21.3).

Өзінің шетмойындарымен (цапфаларымен) роликтер тіректі тақтайшалармен жанасады: илемдеу кезінде күш роликтерге сыртқы қалың қабырғалы гильзаға беріледі, бұл тұтас жұмыс тұғырының жоғары қатаңдығын (аз серпімді деформациясын) қамтамасыз етеді. Жұмыс роликтері тірек тақтайшаларына қыспақталады және сепараторға орналастырылған, ол кинематикалық иінтіректі-кулисті жүйемен жұмыс қапасының (күймеше) ішінде роликтердің илемдеу процесіндегі құбыр осьінің бойымен жылжу жылдамдығымен бірдей қозғалады. Жұмыс күймешесі қосиінді-бұлғақты механизм (ҚСИ орнағының жетегіне ұқсас) көмегімен тұғырға сүйене отырып ілгерілемелі-қайтымды қозалыс жасайды. Осы кезде тіректі тақтайшалар мен роликтер бір-біріне қатысты қозғалады; күймешенің алдыға қарай жұмыстық жүрісі кезінде тақтайша биіктігі өседі, роликтер жақындап, цилиндрлі құралбіліктегі құбырдың берілген бөлігін сыртқы диаметрі мен қабырға қалыңдығының берілген өлшемдеріне дейін жаншиды.

Бастапқы құбырды (дайындаманы) роликтерге беруді арнайы қозғалыстағы қысқымен белгілі бір шамаға (1-10 мм) кезеңді түрде атқарады. Дайындаманың берілуі мен бұрылуы қосарланған және «мальтий кресті» деп аталатын механизммен іске асырылады.

Жұмыс күймешесінің массасы пішінбілікті ҚСИ орнағына қарағанда 4-5 есе кем, ал өнімділігі (күймешенің екі еселенген бір жүрісіне берісі) едәуір төмен (5-10 есе). Өнімділіктің төмен болуы жоғары дәлдікті (прецизионды) диаметрі шағын құбырларды суықтай илемдеудің күрделілігімен түсіндіріледі.

1-қосиінді-бұлғақты дезаксиальды жетектің бұлғағы; 2- дайын құбыр; 3- қалың қабырғалы тұрқы (гильза); 4-цилиндрлі құралбілік; 5-тіректі тақтайша; 6-сырғақ; 7-8- топаслы тартқыштар; 9-кулиса; 10 -құбыр; 11-тіректі шетмойындары бар роликтер;12-реттегіш сыналар; 13 – роликтерге арналған сепаратор; 14 –жүріс аунақшалары.

Сурет 21.3 - ҚСИР орнағының жұмыс қапасы

ҚСИР орнақтары ҚСИ орнақтарына қарағанда мынадай артықшылықтарымен сипатталады:

1) жұмыс пішінбіліктері диаметрінің едәуір төмендігімен, бұл илемдеу кезіндегі қысымды азайтады, демек жұмыс қапасы мен пішінбіліктердегі серпімді деформация шамасын;

2) жұмыс құралының қарапайымдылығымен және массасының жеңілдігімен;

3) жұмыс пішінбіліктеріндегі ауыр жүктелетін мойынтіректердің жоқтығымен;

4) жұмыс күймешесі массасының едәуір жеңілдеуімен, соның арқасында оның бір минттағы жүріс санының көбеюімен;

5) жұмыс пішінбіліктерінің құбыр бетімен сырғанауының азаюымен;

6) құбыр деформациясы симметриялығының артуымен (құбырдың екі емес үш роликпен қапсырылуы), бұл шағын роликтерді пайдаланғанда қиын деформацияланатын легірленген болаттарды илемдеге мүмкіндік береді;

7) аса жұқақабырғалы құбырды илемдеуге мүмкіндік беретіндігімен (қабырға қалыңдығы дайын құбырдың сыртқы диаметрінің 1/100-1/150 бөлігін құрайды)

Бұл тәсілдің кемшілігі құбырды илемдеу оның сыртқы және ішкі диаметрін шамалы ғана жеңілдетумен жүргізілетіндігі және өнімділігінің аздығы болып саналады. Сондықтан роликті орнақтарды құбыр қабырғасын максимальды жұқарту үшін, яғни диаметрі 8-30 мм аса жұқа қабырғалы құбырды және диаметрі 30-120 мм кәдімгі жұқа қабырғалы құбырды илемдеу үшін қолданған тиімді.

Пішінбілікті және роликті орнақтарында жұмыс органының (пішінбілік, роликтер) қайтымды-ілгерілемелі қозғалуы кезінде кезеңді (пильгерлі) илемдеу режімі бұл орнақтардың өнімділігін арттыру мүмкіндігін шектейді.

Құбырды суықтай илемдеу тәсілін жетілдіру мақсатында ВНИИметмашта жаңа тәжірибелік орнақтар құрылды:

а) пішінделген планетарлы роликтері бар планетарлы орнақ;

б) ұзын құралбілікпен илемдеуге арналған үздіксіз көп қапасты орнақ.

Бұл орнақтарда илемде процесі үздіксіз жүргізіледі және диаметрлері шағын пішінбіліктерде металдың бірнеше дүркін жаншылуының нәтижесінде орнақтың өнімділігі артады.

Әдебиеттер:нег. 1 [154-165], 2 [314-350], 4 [210-298]; қос. 4 [10-230].

Бақылау сұрақтары:

1. Құбырды суықтай илемдеу орнағының құрылымдық ереккшелігі мен сипаттамасы.

2. Құбырды суықтай илемдейтін роликті орнақтың артықшылықтары мен кемшіліктері.

3. Құбырларды суықтай илемдеу процесі қалай жүргізіледі?

4. Суықтай илемдеу жолымен қандай өлшемді құбырлар алуға болады?

5. Өте жұқа қабырғалы құбырларды илемдеуге қандай орнақтарды қолданған тиімді?

22-дәріс. Металды сымдау (волочение)

Сымдау процесінің міндеті және шығарылатын бұйым сортаменті

Металды сымдаумен өңдеу, яғни шығатын өлшемі бастапқы өлшемінен кіші тесік арқылы шыбықты тартажону металлургия, кабель және машинажасау өнеркәсіптерінде кеңінен қолданыс тапқан. Сымдау арқылы ең аз диаметрі 0,002 мм сым, 100 мм дейін шыбықтар (дөңгелек қималы ғана емес) және диаметрі шағын, қабырғасы жұқа құбырларды өндіруге болады. Сымдау арқылы химиялық құрамы әртүрлі болаттарды және барлық түсті металдар (алтын, күміс, мыс, алюминий және т.б.) мен олардың қорытпаларын өңдеуге болады. Сымдау арқылы алынған бұйымдардың сыртқы беттерінің сапасы жоғары және көлденең қимасының өлшемі өте дәл болады. Сымдау процесі көбінесе бөлме температурасы жағдайында орындалады. Бұл кезде металдардың көбісі қақталуға (наклеп) ұшырайды. Осы қасиетті термиялық өңдеумен бірге металдың механикалық қасиетін жақсартуға пайдаланады.

Сымдау металды механикалық кесіп өңдеуден (жону, жонғылау, қыру және т.б.) мүлде басқаша, мұнда металл жоңқалары күйіндегі қалдықтар қалмайды, ал процесс өнімдірек және еңбексиымдылығын аз қажет етеді.

Сымдау арқылы басқа тәсілдермен өндіру мүмкін емес (мысалы, жұқа бұйымдар, өте ұзын шыбықтар) іші қуыс және көлденең қимасы күрделі тұтас бұйымдарды шығаруға болады.

Сымдау жағдайына сымдау тесігінің пішінін таңдау көп әсер етеді, өйткені ол металдың деформациялан жағдайын және жұмыстық беттердің дұрыс майлану мүмкіндігін анықтайды. Үйкеліске қарсылықтың және сымдауға қажетті күштің күрт төмендеуі қарапайым сымдауышты роликті (дискілі) сымдауышпен ауыстырғанда байқалады. Алайда, роликті сымдауышты қолдану оның құрылымдық күрделілігімен шектеледі.

Қуыс бұйымдарды сымдау барысында тұтас шыбықтарды сымдап өңдегендегі жалпы құбылыстар көбірек байқалады. Бірақ кейбір өзгешеліктер де бар, ол қуыс бұйымдарды алудың сұлбасымен анықталады.

Құбырды сымдауды қысқа жылжымайтын құралбілікпен (Сурет 22.1, а), ұзын қозғалмалы құралбілікпен (Сурет 22.1, б), қалқымалы құралбілікпен (Сурет 22.1, в) және құралбіліксіз (Сурет 22.1, г) жүргізуге болады. Құралбіліксіз сымдау кезінде құбырдың сыртқы және ішкі диаметрінің кішіреюі байқалады. Деформация ошағының пішіні мен диаметрінің өзгеру дәрежесіне байланысты құбыр қабырғасы өзгеріссізсақталуы, қалыңдауы немесе жіңішкеруі мүмкін. Бұл жағдайда кремелену шамасы едәуір мәнге жетуі мүмкін. Мысалы, қозғалмалы ұзын құралбілікпен сымдау кезінде кремелену мәні 2 немес одан да жоғары болады. Қалқымалы құралбілікпен сымдау негізінен мыс құбырларын өндіруде кеңінен таралған. Сымдаудың бұл тәсілінің бірқатар артықшылықтары бар. Құбыр ұзындығының шектеусіз болғандығына байланысты, оны атанаққа бумалап орауға болады, бұл қысқыштармен қысуға арналған алдыңғы үшкірленген ұшына кететін металл шығынын азайтады және қосалқы операцияларға кететін уақытты үнемдейді.

Сурет 22.1 – Құбырды сымдау тәсілдері

Сымдайтын орнақ құрылымы

Бастапқы бұйымның өлшемдері мен қима пішінін өзгерту мақсатында шыбықты тесік арқылы тартажону кезіндегі металдың плстикалық деформациялануын қамтамасыз ететін машиналарды сымдайтын орнақтар деп атайды. Олардың негізгі элементтері болып сымдағыш құрал мен тартқыш құрылғы табылады. Сымдайтын орнақтың жұмыс принципі тартқыш құрылғының жұмыс сипатымен анықталады. Орнақтар металды түзусызықты тартажонатын (шынжырлы, төрткілдешті, гидравликалық және т.б.) және атанаққа орайтын (атанақты) болып келеді. Машиналардың алғашқы типі пішінді бұйымдарды сымдауға қолданылады, өйткені оларды олардың көлденең қимасының үлкендігіне немесе қима пішінінің бұзылып кетуі қауіпіне байланысты бумаға орау мүмкін емес. Атанақты сымдайтын орнақтар сымды сымдауға, сонымен қатар қара және түсті металды тұтас және қуыс бұйымдарды (егер олардың көлденең қимасы өзгеріске ұшырамайтын болса) сымдауға арналған.

Түзусызықты сымдайтын орнақтарды көбінесе шынжырлы қылып жасайды. Мұндай орнақтардың (Сурет 22.2) негізгі элементтеріне тұғыр 3, шексіз шынжыр 2, қарпығышы бар арбаша 4, сымдауышты бекітуге арналған тіреуіш 5, қозғалтқыш және қозғалыс беруге арналған механизмдер жатады. Шынжырлы орнақтардың қазіргі заманғы құрылымдарында автоматты түрде қарпығышы бар атанақты кері қайтаруға, құбырды құралбілікке кигізге және оларды сымдағаннан соң лақтырып тастауға арналған құрылғы, шыбықтарды автоматты қарпу жәнеғ т.б. бар. Шынжырлы орнақтардағы тартажонылатын бұйым ұзындығы тұғырдың өлшемімен шектеледі және көпшілік жағдайда 15 м. аспайды. Бірақ та кейбір орнақтарда шыбықтар мен құбырларды 50 м дейін кермелеуге болады.

Сурет 22.2 - Шынжырлы көпшыбықты сымдайтын орнақтың жалпы көрінісі

Шынжырлы орнақтардың сымдауыш күшін 5-тен 1500 Н дейін қылып жасайды. Олардағы сымдау жылдамдығы қысқа (5...8 м шамасында) шыбықтарды өңдеу кезінде 0,03....0,65 м/с, ұзын шыбықтарды сымдау кезінде 1,5....2 м/с құрайды. Соңғы жағдайда сымдау жылдамдығын автоматты реттеу қарастырылған, өйткені тартқыш арбашаны үлкен жылдамдықты іске қосу сымдаудың алғашқы кезеңінде шыбықтың үшкірленген алдыңғы ұшының үзілу мүмкіндігін арттырады.

Сымдайтын орнақтардың өнімділігін арттыру үшін көп тармақты (көп шыбықты) сымдау қолданылады. Егер бір мезгілде таражонылатын шыбықтар саны бестен аспайтын болса, онда сымдағыштарды горизонталь жазықтыққа орналастырады, ал егер бестен көп болса , онда сымдағыштарды вертикаль жазықтыққа бір қатарға орналастырады.

Атанақты орнақтарды олардың жұмыс сипаты мен атанақтар санына байланысты бір бірәрекетті нмесе бір атанақты және көпәрекетті немесе көп атанақты деп бөледі. Олар сымдау тәсіліне байланысты көпәрекетті сырғанаусыз жұмыс істейтін, көпәрекетті сырғанаумен жұмыс істейтін және көпәрекетті қарсы керілумен жұмыс істейтін болып бөлінеді.

Бірәрекетті орнақтар жуан сымдарды сымдау кезінде және диаметрлері 4-тен 25 мм дейінгі шыбықтарды сымдауда жиі қолданылады. Металды атанаққа жинау тәсіліне байланысты орнақтар атанағы вертикаль және горизонталь орналасқан болып жасалады. Соңғы жағдайда металды салу мен буманы атанақтан алу оңай болады. Атанақ диаметрі тартажонылатын бұйым қимасының өлшемі мен пішініне байланысты анықталады. Мысалы сым диаметрі 4 мм болғанда атанақ диаметрін 450 мм, шыбық диаметрі 25 мм болғанда атанақ диаметрі 1000 мм болып алынады.

Сымдағыш құрал.

Сымдау кезіндегі негізгі құрал – құрылымы әртүрлі сымдауыш (волоки). Іші қуыс бұйымдарды өңдеу кезінде сымдауыштан басқа сымдағыш құралға құралбілік (оправка) (ұзын және қысқа) жатады.

Сымдауыш әдетте екі бөлшектен тұрады: құрсамадан және сымдауыштың өзінен. Сымдауыштың мұндай құрылымы оның жұмыс жағдайының ерекшелігі мен жасалған материалының қасиетімен түсіндіріледі. Сымдауыштың қажалуға төзімділігін арттыру үшін оларды қатты қорытпалардан металлкерамикалық тәсілмен (вольфрам мен титан карбидтерінен кейде ванадий, молибден, тантал, бор және т.б. жасайды). Сонымен қатар керамикалық қатты қорытпалардан – микролиттен, термокорундтан жасайды, олар өте жоғары тозуға төзімділікпен ерекшеленеді және олардың құны да кәдімгі вольфрам сымдауыштардан бірнеше есе арзан. Аса жіңішке болат сымды (0,2 мм төмен) сымдауға техникалық алмас қолданылады. Бұл материалдардың барлығы жоғары қаттылық пен тозуға төзімділікпен қатар төмен тұтқырлықпен ерекшеленеді.

Қималары үлкен шыбықтар мен құбырларды сымдау үшін сымдауышты құрсамасыз инструментальды болаттан (графиттелген болат, болат У8, У12, ШХ15, ШХ12М және т.б.) жасайды. Қуыс бұйымдарды сымдауға қолданылатын әртүрлі құралбіліктер мен сырықтарды инструментальды болаттар мен қатты қорытпалардан жасайды. Болат құралбіліктің төзімділігін арттыру үшін оларды хромдайды, ал кейбір жағдайда цементтейді және қаттылығын арттыру үшін әрдайым термиялық өңдеуден өткізеді.

Құрылымдық ерекшеліктеріне қарамай кез келген сымдауыштың жекелеген бөліктерінің пішіні мен атауы болады. Аса жиі қолданылатын конусты сымдауыштың бойлық тілігінің пішіні келесі бөліктерден тұрады (Сурет 22.3): деформациялаушы немесе жұмыс аймағы ІІІ төбелік бұрышы2α конусты пішінді болып келеді; жұмыс аймағының алдында майлау аймағы ІІ болады, ол технологиялық маймен толтырылған; деформациялаушы аймақтан соң цилиндр пішінді мөлшерлегіш белдеу IV бар; шығу аймағы V бұрышыγ конус пішінді немесе сфера пішінді болып жасалады.

Сурет 22.3 – Сымдауыш тілігі

Сымдауыш арнаның деформациялаушы аймағының аса тиімді пішіні болып конус саналады. Жұмыстық конус бұрышының 2α мәні 8...24° болып қабылданған.

Әдебиеттер:нег. 6 [322-333]; қос. 1 [15-130].

Бақылау сұрақтары

1. Металды сымдау процесінің мәні неде?

2. Сымдайтын орнақ қандай негізгі бөліктерден тұрады?

3. Сымдауыштың құрылымы қандай?

4. Сымдауыштың негізгі тағайындалған мақсаты қандай?

5. Қандай жағдайда сымдау процесі өтеді?

23-дәріс. Соғу-қалыптау өндірісі жайлы сипаттама

Соғу мен қалыптаудың тағайындалған міндеті.Бұймыға белгілі бір өлшем мен пішін беру үшін әмбебап құралмен үздік-үздік әсер етіп металды пластикалық өңдеуді - соғу, ал арнайы құралмен (қалыппен) өңдеуді - қалыптау деп атайды.

Бұл тәсілдермен пішіндері алуан түрлі бұйымдарды металдан, пластмассадан және басқа да материалдардан дайындауға болады. Мұнда алынатын бұйым өлшемдерінің дәлдік дәрежесі, механикалық және басқа сипаттамалары мен беттерінің сапасы алуан түрлі болып келеді. Сондықтан соғу-қалыптау өндірісі машинажасауда, приборжасауда, халық тұтынатын заттар өндірісінде және халық шаруашылығының басқа да салаларында кең қолданыс тауып отыр. Соғу мен қалыптау арқылы бұйымдарды өндіру дайындаманың бастапқы пішінінің дайын бөлшектің өлшеміне максимальды жақындатға мүмкіндік береді, ал бұл металдың жоңқаға шығындалуын азайтады. Машинажасау зауыттарында илемделген дайындамалардан металл кескіш станоктар арқылы бұйымдар алуда металдың 30....40% жоңқа күйінде ысырапталады. Осы дайындамаларды алдын-ала соғу-қалыптау әдісімен өңдесе металдың шығындалуы 4...5 есеге азаяды және металл кескіш станоктар санын азайтып, қаржының үнемделуін септігін тигізеді. Сонымен қатар соғу мен қалыптау металдың қасиетін жақсартады, сол себепті көптеген машиналар мен асапаптардың жауапты бөлшектері тек соғылмалардан жасалады.

Кез-келген машинажасау зауытында соғу-қалыптау цехы жұмыс істейді, оларды арнаулылық дәрежесіне, өнімділігіне, негізгі жабдықтарының типіне байланысты арнаулы, әмбебап және аралас деп бөлге болады. Мысал ретінде соғу-қалыптау өндірісінің мынадай бөлімшелерін келтіреміз:

1) жекелеген және шағын сериялы бұйымдарды жасайтын ұсталық цехтар; көбінесе металлргия, кемежаса және басқа зауыттарда кездеседі. Мұндай цехтарда тоқпақпен соғу арқылы шағын соғылмаларды (массасы 1 т дейін) өндіреді;

2) массасы үлкен (250 т дейін және одан жоғары) жекелеген және шағын сериялы соғылмаларды дайындайтын ұсталық-баспақ цехтары. Мұндай цехтардың негізгі машиналары гидравликалық немесе бу-гидравликалық баспақтар;

3) массасы 1000 кг дейінгі соғылмаларды ірі-сериялы және жаппай өндіріспен шығаратын соғу-қалыптау цехтары. Мұндай цехтардың негізгі агрегаттары қалыптау тоқпақтары мен баспақтары, горизонталь-соғу машиналары және т.б.;

4) табақты материалдан салқындай қалыптаумен бұйым өндіретін суықбаспақ цехтары. Мұндай цехтар ірі-сериялы және жаппай өндірілетін бөлшектерді өндіруге арналған. Олардан шығарылатын өнімдер қосымша өңдеуді қажет етпей тікелей жинақта операциясына жіберіледі;

5) арнаулы цехтар, олар жаппай өндірілетін бұйым (серіппелі, рессорлы, метизді және т.б.) немесе орнатылған жабдық (мысалы, суықтай шөгеру автоматы) типіне байланысты анықталады.

Бастапқы материалдар сипаттамасы.Соғу процесі үшін бастапқы материал болып массалары бірнеше килограмнан 250...350т дейінгі құймакесектер және илемдік дайындамалар табылады. Ыстықтай қалыптауға соғылған, илемделген, баспаланған дайындамалар және сымдаумен алынған дайындамалар, сонымен қатар сұйық металл пайдаланылады. Табақты қалыптау кезінде бастапқы материал ретінде ыстықтай және суықтай илемделген әртүрлі болат табақтар мен таспалар және т.б. материалдар пайдаланылады.