ОСНОВНІ ЗАЛЕЖНОСТІ І РОЗРАХУНКОВІ ФОРМУЛИ 1 страница

А б

Рис. 3.21. Зображення робочих ліній процесу періодичної ректифікації:

а – за R = const; б – за = const

Інтеграл в правій частині цього рівняння визначають методом графічного інтегрування, користуючись графіком залежності між складом дистиляту і кубової рідини x_P = f(х).

Під час періодичної ректифікації за х_Р = const для збереження сталого складу дистиляту необхідно поступово збільшувати флегмовое число. Його зростання відповідає збільшенню нахилу робочої лінії, тобто повороту її проти годинникової стрілки навколо точки а (рис 3.21, б). Робоча лінія займає послідовно положення ab, ab^/, аb" і т. д., оскільки із збільшенням R відрізок, щовідтинається робочою лінією на осі ординат діаграми і дорівнює , за х_Р = const зменшується. Особливості розрахунку процесів періодичної ректифікації розглянуто нижче.

3.4.2.5. Ректифікація багатокомпонентних сумішей

У промисловості частіше розділяють не бінарні, а багатокомпонентні суміші, ректифікація яких є складнішим і менш вивченим процесом. На відміну від бінарних сумішей – систем, що мають тільки два ступені свободи, багатокомпонентна суміш є системою, кількість ступенів свободи якої дорівнює кількості компонентів, які її утворюють. Це ускладнює аналіз і розрахунок процесів ректифікації таких сумішей.

Якщо для бінарної суміші є відомими загальний тиск перегонки і мольна частка одного з компонентів в дистиляті, то, згідно з правилом фаз, цими умовами однозначно визначаються склад дистиляту і температура його конденсації. У разі ж розділення багатокомпонентної суміші, що складається з п компонентів і має п ступенів свободи, за заданих вказаних вище двох параметрах залишаються невідомими ще п – 2 ступеня свободи. Тому вміст решти компонентів в дистиляті можна знайти тільки підбором, враховуючи, що існує багато сумішей різного складу, які за заданого тиску мають однакову температуру кипіння.

Водночас під час розділення багатокомпонентних сумішей ускладнюється і апаратурне оформлення процесу ректифікації. Багатокомпонентну суміш не можна розділити в одній колоні, подібно до бінарної суміші. Загалом для ректифікації багатокомпонентної суміші має бути на одну колону менше, ніж кількість компонентів, на які розділюється суміш, тобто для розділення суміші з п компонентів необхідна п – 1 колона.

Розглянемо це на прикладі розділення суміші, що складається з трьох компонентів А, В і С, що не створюють азеотропів (рис. 3.22). За одним варіантом (рис. 3.22, а) в колоні 1 найменш леткий з компонентів (компонент С) виділяють у вигляді залишку. Інші два компоненти (В і А), що відводяться як дистилят, після конденсації надходять в колону 2, де розділяються на дистилят (компонент А) і залишок (компонент В менш леткий, ніж А). Економічніше подавати компоненти А + В в колону 2 у вигляді пари; при цьому в дефлегматорі першої колони конденсується тільки флегма, що є необхідною для зрошування колони.

За іншим варіантом (рис. 3.22б) в колоні 1 виділяють у вигляді дистиляту найлеткіший компонент А, а суміш двох інших (В + С) подають на розділення в колону 2. З цієї колони відносно леткіший компонент В одержують як дистилят, а компонент С є залишком.

Пристрої ректифікаційних апаратів

Для ректифікації використовують апарати різноманітних конструкцій, основні типи яких не відрізняються від відповідних типів абсорберів.

Рис. 3.22. Схеми установок для ректифікації трикомпонентних сумішей: а – компоненти А і В леткіші, ніж компонент С; б – компонент А леткіший, ніж компоненти В і С

У ректифікаційних установках використовують переважно апарати двох типів: насадкові і тарілчасті ректифікаційні колони. Крім цього, для ректифікації під вакуумом використовують плівкові і роторні колони різних конструкцій.

Насадкові, барботажні, а також деякі плівкові колони за конструкцією внутрішніх пристроїв (тарілок, насадкових тіл та ін.) аналогічні абсорбційним колонам, розглянутим у розділі II. Проте, на відміну від абсорберів, ректифікаційні колони оснащені теплообмінними пристроями – кип’ятильником (кубом) і дефлегматором. Крім цього, для зменшення втрат тепла у довкілля ректифікаційні апарати покривають тепловою ізоляцією.

Кип’ятильник, або куб призначений для перетворення на пару частини рідини, що стікає з колони, і підведення пари в її нижню частину (під насадку або нижню тарілку). Поверхня нагрівання кип’ятильника виготовлена у вигляді змійовика (рис. 3.15) або кожухотрубного теплообмінника, вбудованого в нижню частину колони (рис. 3.23а). Зручнішими для ремонту і заміни є виносні кип’ятильники (рис. 3.14), які встановлюють нижче від колони для того, щоб забезпечити природну циркуляцію рідини.

У періодично діючих колонах куб є не тільки випарником, але й місткістю для початкової суміші. Тому об’єм куба повинен бути в 1,3 – 1,6 раза більшим ніж його разове завантаження (на одну операцію). Обігрівають кип’ятильники зазвичай насиченою водяною парою.

Дефлегматор, призначений для конденсації пари і подавання зрошування (флегми) в колону, є кожухотрубчастим теплообмінником, у міжтрубному просторі якого зазвичай конденсується пара, а трубами рухається охолоджувальний агент (вода). Проте питання про напрям пари і охолоджувального агента, що конденсується, всередину або зовні труб необхідно вирішувати у кожному конкретному випадку, враховуючи бажаність підвищення коефіцієнта теплоперенесення і зручність очищення поверхні теплообміну.

У разі часткової конденсації пари в дефлегматор його розміщують або поза колоною, (рис. 3.14) або безпосередньо над колоною (рис. 3.23а), щоб забезпечити компактність установки. Тоді конденсат (флегму) з нижньої частини дефлегматора подають безпосередньо через гідравлічний затвор на верх колони, оскільки в цьому разі відпадає необхідність у встановленні дільника флегми (рис. 3.15).

Рис. 3.23. Варіанти встановлення дефлегматора: а – на колоні;
б – нижче від верху колони; 1 – дефлегматори; 2 – колони; 3 – насос

У разі повної конденсації пари в дефлегматорі, його встановлюють вище від колони (рис. 3.14), безпосередньо на колоні (рис. 3.23а) або нижче від верху колони (рис. 3.23б) для того, щоб зменшити загальну висоту установки. В останньому випадку флегму з дефлегматора 1 подають в колону 2 насосом 3. Таке розміщення дефлегматора переважно використовують у разі встановлення ректи­фікаційних колон поза будівлями, що є економічнішим в умовах помірного клімату.

Барботажні колони. В процесах ректифікації переважно використовують ці апарати. Вони застосовні для великих виробників, широкого діапазону змін навантажень за парою і рідиною і можуть забезпечити чітке розділення сумішей. Вказанний вище (розділ II) недолік барботажних апаратів – відносно високий гідравлічний опір – в умовах ректифікації не має такого істотного значення, як в процесах абсорбції, де величина Dр пов’язана із значними витратами енергії на переміщення газу через апарат. Під час ректифікації підвищення гидравлічного опору приводить тільки до деякого збільшення тиску і відповідно до підвищення температури кипіння рідини в кип’ятильнику колони. Проте той самий недолік (значний гідравлічний опір) впливає на процеси ректифікації під вакуумом.

Насадкові колони. У цих колонах використовуються насадки різних типів (розділ II), але в промисловості це зазвичай кільця Рашига. Менший гідравлічний опір насадкових колон порівняно з барботажними є особливо важливим для ректифікації під вакуумом. Навіть за значного вакууму у верхній частині колони внаслідок великого гідравлічного опору розрідження в кип’ятильнику може бути недостатнім для необхідного зниження температури кипіння вихідної суміші. Для зменшення гідравлічного опору вакуумних колон в них застосовують насадки з якомога більшим вільним об’ємом.

У ректифікаційній колоні не ставиться вимога відводити тепло, як у абсорберах. Тому складність відведення тепла з насадкових колон є швидше перевагою, ніж їхнім недоліком в умовах процесу ректифікації.

Проте і під час ректифікації необхідно враховувати те, що рівномірний розподіл рідини по насадці в колонах великого діаметра є ускладненим. У зв’язку з цим діаметр промислових насадкових ректифікаційних колон зазвичай не перевищує 0,8–1 м.

Плівкові апарати.Ці апарати застосовують для ректифікації під вакуумом сумішей, що мають низьку термічну стійкість під час нагрівання (наприклад, різні мономери і полімери, а також інші продукти органічного синтезу).

У ректифікаційних апаратах плівкового типу досягають низького гідравлічного опору. Крім того, затримка рідини в одиниці об’єму працюючого апарату є малою.

До плівкових ректифікаційних апаратів належать колони з регулярною насадкою у вигляді пакетів вертикальних трубок з діаметром 6–20 мм (багатотрубчасті колони), а також пакетів плоскопаралельної або стільникової насадки з каналами різної форми, виготовленої з перфорованих металевих листів або металевої сітки.

Одну з поширених конструкцій роторно-плівкових колон показано на рис. 3.24. Вона складається з колони, або ректифікатора 1, забезпеченого зовнішнім обігріванням крізь парові оболонки 2 і ротором 3, роторного випарника 4 і конденсатора 5. Ротор, що є порожнистою трубою з лопатями, охолоджуваною зсе-

Рис. 3.24. Схема роторно-плівкової ректифікаційної колони: 1 – колона; 2 – оболонка для обігрівання; 3 – ротор; 4 – роторний випарник; 5 – конденсатор-дефлегматор; 6 – штуцер для надходження вихідної суміші; 7 – штуцер для надходження флегми; 8 – штуцер для надходження пари; 9 – штуцер для виведення залишку

редини водою, обертається усере­дині корпусу колони. Вихідна суміш надходить в колону через штуцер 6. Згори колона зрошується флегмою, що надходить з конден­сатора 5 через штуцер 7. Пару подають в колону через штуцер 8 з випарника 4, забезпеченого неохо­лоджуваним ротором і аналогіч­ного до плівкового випарного апарата. Підіймаючись у просторі між ротором 3 і корпусом колони 1, пара конденсується на зовнішній поверхні ротора. Плівка конден­сату, що утворюється, відкидається під дією відцентрової сили по поверхні лопатей ротора до периферії. Потрапляючи на вну­трішню поверхню, що обігрі­вається, рідина випаровується і пара, що утворюється, піднімається догори. Таким конденсаційно-випарним способом (за роботи колони в неадіабатичних умовах) досягають чіткого розділення суміші за нетривалого часу її перебування в апараті і незначного перепаду тиску за висотою колони, оскільки велика частина вну­трішнього простору корпусу заповнена потоком пари. Роторні випарники типу випарника 4 можна використовувати як самостійні апарати для вакуумної дистиляції сумішей, чутливих до високих температур.

Недоліки роторних колон: обмеженість їх висоти і діаметра (через складність виготовлення і вимоги, що ставлять до міцності і жорсткості ротора), а також високі експлуатаційні витрати.

3.5. Розрахунок ректифікаційних апаратів

3.5.1. Безперервна ректифікація бінарних сумішей у насадкових колонах

Визначення фіктивної швидкості пари і діаметра колони. Швид­кість пари, віднесену до всього перетину колони, вибирають, як вказувалось вище, залежно від запланованого гідродинамічного режиму роботи апарата. Зазвичай як початкову величину розраховують граничну швидкість пари, що відповідає точці «захлинання» і яку можна буде визначити за рівнянням:

, (3.21)

де S_в – вільний переріз насадки, ; а – питома поверхня насадки, ; W_З – швидкість пари в точці захлинання, ; L та G – витрати рідини і пари, кг/с; r_п та r_р, m_п та m_р – густини ( ) і в’язкості ( ) пари і рідини відповідно.

Фіктивну швидкість пари знаходять, помноживши W_З на коефіцієнт k, що є меншим від одиниці і залежить від вибраного гідродинамічного режиму. Наближено для режиму емульгування k = 0,85¸1, для режиму підвисання 0,45 £ k £ 0,85 і для плівкового режиму k £ 0,45.

У літературі [5]наводяться також інші розрахункові залежності для визначення фіктивної швидкості пари, що відповідає різним режимам роботи насадковних колон. Так, наприклад, фіктивну швидкість пари, що відповідає початку (точці) підвисання, рекомендується визначати за рівнянням:

, (3.21а)

де – критерій Рейнольдса в точці підвисання; W_п та W_р – масові швидкості пари і рідини; – критерій Архімеда, розрахований за еквівалентним діаметром d_e насадки.

Діаметр колони розраховують за відомими значеннями витрати та швидкості пари. За великої відмінності витрат рідини в зміцнювальній і вичерпній частинах колони діаметр розраховують для кожної з цих частин, оскільки вичерпна частина звичайно має більший діаметр, чим зміцнювальна.

Визначення висоти насадки. Робоча висота насадки може бути визначена будь-яким із способів, описаних в розділі I для масообмінних апаратів з безперервним контактом фаз. Як наголошувалося, розрахунок на основі кількості одиниць перенесення можна виконати графоаналітичним або графічним методами, описаними в розділі I.

Загальну висоту насадки знаходять як суму висот насадок для зміцнювальної і вичерпної частин колони.

3.5.2. Безперервна ректифікація бінарних сумішей у тарілчастих колонах

Визначення фіктивної швидкості пари і діаметра колони. Макси­мально допустиму фіктивну швидкість пари для тарілчастих колон приймають нижчою від граничної, що відповідає точці захлинання тарілок (для колон, що працюють під атмосферним і надлишковим тиском), а також надмірно великим віднесенням рідини або перепаду тиску в колоні (для колон, що працюють під розрідженням). Максимально допустиму фіктивну швидкість пари визначають за формулою загального вигляду:

, (3.22)

у якій коефіцієнт С залежить від типу тарілки, відстані між тарілками, навантажень за рідиною і парою і фізичними властивостями фаз.

Значення коефіцієнта С можна визначити за рівнянням:

, (3.23)

де величина k₁ змінюється в межах 1¸1,4. Так, наприклад, для ковпачкових тарілок до k₁ ~ 1, а для сітчастих тарілок k₁ ~ 1,2 при S_в = 4–8 %.

Для тарілчастих колон, що працюють за атмосферного та надлишкового тиску, зазвичай k₂= 1.

Величина с₁ для ковпачкових тарілок (за відстані між ними = 200-350 мм) визначається за формулою: .

Для тарілок інших типів .

Величина l є функцією лінійної густини зрошування U .

При U < 10 м³/(м×год) – ; а при U > 65 м³/(м×год) – . Докладніші дані наводяться в спеціальній літературі [12].

Визначення робочої висоти колони. Робочу висоту колони, що дорів­нює відстані між крайніми тарілками, знаходять різними способами, вказаними в розділі I для масообмінних апаратів зі ступінчастим контактом фаз.

У розрахунковій практиці величину Н_Т найчастіше визначають через кількість п_д реальних тарілок за формулою

, (3.24)

де h_Т –відстань між тарілками.

Кількість реальних тарілок п_д для кожної частини колони знаходять побудовою кінетичної кривої або розділенням загальної кількості одиниць перенесення для заданої частини колони на кількість одиниць перенесення, що припадає на одну тарілку. Одержану кількість тарілок підсумовують і одержують величину п_д для колони.

Кількість одиниць перенесення на тарілку визначають для парової і рідкої фаз за правилом адитивності відповідно. Проте в цьому разі розрахунок є утрудненим через відсутність надійних залежностей для обчислення кількості одиниць перенесення на тарілку за кожною з фаз, тобто величин п^/_у і п^/_х. Тому, незважаючи на відмінність процесів абсорбції і ректифікації (як зазначалося, ректифікація відрізняється взаємним обміном компонентами між фазами в результаті одночасного перебігу процесів масо- і теплообміну), в першому наближенні величини п^/_у і п^/_х можна знайти за допомогою відповідних формул для тарілчастих абсорберів.

У розрахунковій практиці робочу висоту барботажних ректифікаційних колон іноді знаходять за кількістю теоретичних ступенів (тарілок). Розрахунок кількості цих ступенів, як було описане раніше, зводиться до побудови «сходинок» між лінією рівноваги і робочою лінією. За діаграмою у–х визначають кількість теоретичних ступенів для зміцнювальної (п^/_Т) і вичерпної (п^//_Т)частин колони. Розділюючи величину п_{Т =} п^/_Т + n^//_Т насереднє значення ефективності (к.к.д.) колони Е, відповідно до виразу ( ) знаходять кількість дійсних тарілок .

Такий розрахунок відрізняється простотою. Проте дотепер не отримані надійні рівняння для обчислення Е, що зумовлено складною залежністю ККД від багатьох чинників, а також від конструкції тарілок і взаємного напряму руху фаз на них, фізичних властивостей пари і рідини, швидкостей фаз, винесення рідини парою та ін.

Для розрахунку середньої загальної ефективності колони з ковпачковими або сітчастими (з переливними пристроями) тарілками рекомендується формула:

, (3.25)

де S_B – вільний перетин тарілки, м²/м²; h_П – висота переливної планки на тарілці, м; Рr_р = v/D – критерій Прандтля для рідини; n – кінематична в’язкість рідини, м²/год; D – коефіцієнт дифузії в рідині, м²/год.

Значення Е розраховують окремо для верхньої і нижньої частин колони.

3.5.3. Періодична ректифікація бінарних сумішей

Особливість розрахунку періодично діючих колон ректифікацій, що працюють за R = const, полягає в тому, що флегмовое число і кількості одиниць перенесення (або кількість теоретичних ступенів) визначають для початкового або кінцевого моменту процесу. Розрахунок виконують зазвичай графічним способом (див. розділ I) стосовно зміни концентрацій в межах від (х_Р)_пдо x_F (для початкового моменту) або від (х_Р)_к до (х_W) (для кінцевого моменту), причому відповідні дві граничні концентрації повиннібути заданими. Приймаючи довільно проміжні значення концентрацій х^/_Р, х^//_Р і т. д., проводять паралельно одна до однієї відповідні їм робочі лінії (рис. 3.21, а). Для кожного положення робочої лінії між нею і лінією рівноваги будують постійну кількість ступенів, визначену раніше (наприклад, для початкового моменту процесу) і так знаходять концентрації у кубовому залишку, що відповідають х^/_Р, х^//_Р і т.д.

Кількість кубової рідини G_W, що залишається в кубі до кінця процесу, розраховують за рівнянням, ідентичним рівнянню (3.8) для простої перегонки, в якому у дорівнює х_Р – поточній концентрації дистиляту. При цьому інтеграл, що входить в рівняння, визначають графічно. За відомого G_W для знаходження середнього складу дистиляту можна скористатися рівнянням (3.9).

Періодично діючі барботажні колони, що працюють за R=const, розраховують так само, будуючи кінетичні криві і визначаючи кількість реальних ступенів (тарілок) для початкового або кінцевого моменту процесу.

Розрахунок колон періодичної дії, що працюють з отриманням дистиляту сталого складу (х_Р =const), починають із знаходження флегмового числа і кількості одиниць перенесення для кінцевого моменту процесу. Потім, приймаючи довільно ряд менших значень R, будують для кожного з них робочу лінію і вписують між нею і лінією рівноваги кількість одиниць перенесення, визначену для кінця процесу, оскільки ця кількість в реальній колоні залишається незмінною в часі. Далі за діаграмою у–х знаходятьсклади кубової рідини, що відповідають прийнятим значенням R.

Середнє флегмовое число для всього процесу визначають методом графічної інтеграції за рівнянням, яке є подібним до виразу для розрахунку середнього складу дистиляту

. (3.26)

Для барботажних колон, що працюють періодично за = const, розрахунок починають з побудови кінетичної кривої і визначення кількості реальних ступенів (тарілок) для кінцевого моменту процесу. Потім будують кінетичні криві, задаючись меншими значеннями R, і за умови, що = const, знаходять склади рідини в кубі.

3.5.4. Ректифікація багатокомпонентних сумішей

Більшість сумішей, що розділяються в промисловості, містить більше двох компонентів. Проте у багатьох випадках суміші складаються переважно з двох компонентів, концентрації ж решти компонентів дуже малі порівняно із вмістом двох основних. Враховуючи це, подібні суміші можна розглядати як бінарні. Якщо ж таке допущення неможливе, завдання розрахунку багатокомпонентних сумішей значно ускладнюється. При цьому варто зазначити, що методи розрахунку ректифікації вказаних сумішей ще не є такими розробленими, як теорія і розрахунок розділення бінарних сумішей.

Під час розрахунку процесу ректифікації багатокомпонентної суміші необхідно визначити діаметр апарата, кількість одиниць перенесення (ступенів розділення), що необхідна для здійснення заданого розділення, флегмовое число, розподіл температур, потоків і концентрацій компонентів за висотою колони, теплові навантаження дефлегматора і кип’ятильника, а також встановити місце оптимального введення живлення в колону.

Всі існуючі методи розрахунку ректифікації багатокомпонентних сумішей можна розділити на точні і наближені. Зважаючи на недостатність даних про кінетику процесу масообміну під час багатокомпонентної ректифікації, розрахунок здійснюють зазвичай за кількістю теоретичних ступенів розділення, або теоретичних тарілок. Точні методи передбачають розрахунок від ступеня до ступеня, припускаючи, що суміш, що розділяється, є ідеальною. Наближені методи засновані на зведенні багатокомпонентної суміші до бінарної.

Точні методи полягають у розв’язанні різними способами системи рівнянь матеріального і теплового балансів, а також рівнянь термодинамічної рівноваги для кожного ступеня, причому розрахунок виконують послідовно від ступеня до ступеня. Розв’язання одержуваної системи нелінійних рівнянь алгебри високого порядку (кількість їх є пропорційною до кількості компонентів суміші, що розділяється, і кількості ступенів) є вельми трудомісткою задачею і тому вимагає застосування комп’ютерної техніки.

Такі задачі розв’язують методом послідовних наближень (ітерацій). У зв’язку з цим дуже важливе значення має вибір незалежних змінних і початкових даних для початкового наближення, а також критерію збіжності, що визначає напрям ітерацій.

Відомо два способи розрахунку від ступеня до ступеня, які відрізняються незалежними змінними: Люїса і Матісона (незалежні змінні – склади продуктів розділення) і Тіле і Геддеса (незалежні змінні – температури на кожному теоретичному ступені).

Решта величин, які повинні бути задані для розв’язання системи, наприклад, кількість і склад живлення, флегмове число і т. д., є вже залежними змінними. Тільки в цьому випадку забезпечується однозначний розв’язок системи нелінійних рівнянь алгебри, що описують процес розділення. Чим складніший процес ректифікації багатокомпонентної суміші (декілька введень живлення в колону і виводів продуктів розділення), тим більша кількість залежних змінних.

Різноманітність запропонованих методів розрахунку ректифікації (а також абсорбція) багатокомпонентних сумішей від ступеня до ступеня пов’язана переважно з другою умовою розв’язання рівнянь методом послідовних наближень – вибором початкових даних і критерію збіжності задачі. Проте, зважаючи на різноманіття сумішей і велику відмінність їх властивостей, жоден з методів розв’язання не можна вважати універсальним.

Точні методи розрахунку багатокомпонентної ректифікації описано в спеціальній літературі.

3.6. Спеціальні види перегонки

Розділення компонентів з близькими температурами кипіння, відносні леткості a яких наближені до одиниці, пов’язане із значними труднощами. Під час роботи з такими сумішами лінія рівноваги настільки зближується з діагоналлю діаграми у – х, що для їх розділення є необхідною дуже велика кількість одиниць перенесення. Величина a може бути збільшеною і розділення полегшеним за зміни тиску перегонки (ректифікація під вакуумом).

Граничним випадком сумішей, що мають близькі температури кипіння, є нероздільно киплячі, або азеотропні, суміші, для яких a = 1. Щоб розділити ці суміші, необхідно значно змінювати тиск, що пов’язано з ускладненням і здорожчанням установки. Дорогим способом розділення азеотропних сумішей також є молекулярна дистиляція (див. нижче).

У багатьох випадках ефективнішими є методи розділення азеотропних сумішей, засновані на введенні в суміш додаткового компонента, так званого розділювального агента, що володіє виборчою дією. При його додаванні леткість і коефіцієнт активності для низькокиплячого компонента зростають значно більше, ніж для висококиплячого, що і полегшує розділення суміші. Застосовуючи різні розділювальні агенти і підбираючи їх концентрацію, можна змінювати в широких межах відносну леткість компонентів початкової суміші і відповідно розподіл її компонентів між рідиною і парою. Здійснення процесів ректифікації у присутності розділювальних агентів є загальною ознакою методів екстрактивної і азеотропної ректифікації. Разом з тим, ці методи істотно відрізняються один від одного. Під час азеотропної ректифікації розділювальний агент утворює азеотропну суміш з одним або декількома компонентами початкової суміші, у вигляді якої він відганяється з ректифікаційної колони як дистилят. Під час екстрактивної ректифікації розділювальний агент повинен мати значно меншу леткість, ніж компоненти початкової суміші і не утворювати з ними азеотропних сумішей. Він відводиться з колони з кубовим залишком.