ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОЙ СТАНКОЕМКОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И РАСЧЕТ ЧИСЛА СТАНКОВ СТАНОЧНОГО КОМПЛЕКСА ГПС

Расчет суммарной станкоемкости автоматизированной обработки на станках ГПС по каждому типоразмеру осуществляется по формуле [5]:

, (4.1)

где tоп ij – оперативное время выполнение j-го перехода обработки i-й детали; Ni – годовая программа выпуска i-х деталей;

m – число переходов в обработке i-й детали на станке данного типоразмера; n – число наименований деталей (номенклатура), обрабатываемых на станке.

Как было показано, оперативное время обработки на станках с ЧПУ состоит из следующих слагаемых:

tоп = tо + tм-в + tу , (4.2)

где tо – основное время перехода (операции); tм-в – машинно-вспомогательное время выполнения вспомогательных переходов, мин; tу – время на установку и снятие детали, мин.

Значение основного времени tо определяется по каждому переходу и суммируется по операции в целом; значение машинно-вспомогательного времени tм-в устанавливается по нормативным данным, приводимым, например, в справочнике [2,c. 603 – 622].

Для автоматизированной смены устанавливаемой заготовки на станках с ЧПУ токарной группы можно принимать tу в среднем 0,12…0,18 мин на каждую операцию.

Расчет суммарной трудоемкости заданного номенклатурного ряда CΣ сводится сначала к определению станкоемкости обработки базовой детали-представителя – Сб, для чего для нее строится операционный эскиз и разрабатывается операционная технологическая карта (ГОСТ 3.1404–86, форма 1) с нормированием всех основных и вспомогательных переходов и операций в целом. Затем, используя принцип подобия, весь номенклатурный ряд сводят к условному однономенклатурному ряду. При этом трудоемкость каждой детали из номенклатурного ряда Сi определяют с помощью коэффициентов приведения по формуле [5]:

Сi = KмKN KслCб , (4.3)

где Kм , KN , Kсл – коэффициенты приведения рассматриваемой детали соответственно по массе, годовой программе и сложности по отношению к базовой детали; Cб – трудоемкость базовой детали.

Учитывая близкое подобие деталей в каждом из номенклатурных рядов и их одинаковую годовую программу внутри ряда, значение коэффициентов KN , Kсл можно принимать равными единице, а разницу по массе – не превышающей 20 %, т.е. значение коэффициента Kм по каждой детали принять одинаковым и равным Kм = 0,8.

Тогда станкоемкость каждой детали из номенклатурного ряда по отношению к станкоемкости базовой детали составит:

Сi = 0,8Cб ,

а суммарная станкоемкость по рассматриваемому типоразмеру станка

или после подстановки в формулу (4.1)

, (4.4)

где n – количество деталей в номенклатурном ряду; Nг – годовая программа каждой детали.

Расчетное количество станков, потребное для выполнения производственной программы, по каждому типоразмеру определяется по формуле [5]

, (4.5)

где СΣ – суммарная станкоемкость годовой производственной программы, мин; Fд – действительный годовой фонд времени работы станка, ч, Fд = 3980 ч для станков ГПС при работе в две смены [5, с. 34].

Полученное значение np округляется до ближайшего целого числа, получая при этом принятое число станков nnp для данной операции.

Принятое число станков на операции проверяется по коэффициенту использования оборудования:

Kи = np nпp . (4.6)

Качество проектирования является удовлетворительным, если значение коэффициента использования по каждой единице оборудования составляет не менее 0,85, а среднее значение по комплексу Kи ≥ 0,75.

П р и м е р .Определить суммарную станкоемкость и рассчитать число станков на одной из операций обрабатываемой детали из номенклатурного ряда «Валы сплошные» (табл. П1).

Исходные данные (см. табл. П1): число деталей в номенклатурном ряде n = 22 дет., годовая программа изготовления каждой из них Nг = 10 560 / 22 = = 480 шт. Необходимо знать станкоемкость операции обработки базовой детали Сб. Принимаем ее, например, равной Сб = 45 мин.

Тогда суммарная станкоемкость операции обработки деталей на станке рассматриваемого типоразмера по формуле (4.4) составит:

СΣ = [1+ 0,8⋅ (22 −1)]⋅ 45 ⋅ 480 = 384 480 мин.

Расчетное число станков по формуле (4.5)

Принятое число станков после округления составит: np = 2. Принятое число станков удовлетворяет условию по их загрузке, так как 0,8

, что превышает среднее значение коэффициента загрузки оборудования в поточном производстве Kи = 0,75.