Восстановление работоспособности режущих инструментов
В зависимости от конструктивных особенностей и требований производства восстановление работоспособности инструментов может осуществляться путем замены режущих элементов (многогранных пластин); заточкой; наплавкой инструментального материала на изношенные участки с последующей заточкой; перешлифовкой на меньшие размеры.
Первый способ наиболее характерен для инструментов, работающих в условиях автоматизированного производства — станков с ЧПУ, ГПМ, автоматических линий. Наплавкой новых твердосплавных пластин обычно осуществляется восстановление напайных инструментов после окончательной потери ими работоспособности.
Перешлифовке на меньшие размеры подвергаются сменные многогранные пластины и точный мерный инструмент. Пластины обычно перешлифовываются на меньшую длину и ширину с сохранением толщины, при этом полностью удаляются изношенные и выкрошенные участки. Эти участки можно удалить, уменьшая толщину пластины. В этом случае на ней формируется стружколомающий порожек. Поскольку прочность таких пластин ниже, их лучше в дальнейшем использовать на чистовых операциях.
Перешлифовку мерного инструмента на меньший размер производят в случае катастрофического износа его калибрующей части. Например, развертки перешлифовываются на другое поле допуска или на меньший нестандартный диаметр; метчики перешлифовывают на меньший диаметр с тем же шагом.
Наиболее широко практикуется восстановление работоспособности путем переточки инструмента. Она производится для всех инструментов, кроме оснащенных сменными твердосплавными пластинами.
1.6.3 Выбор режимов заточки
Повышение скорости шлифовального круга увеличивает его стойкость, производительность обработки, снижает шероховатость шлифованных поверхностей, но вместе с тем увеличивает температуру шлифования. Поэтому повышение скорости шлифовального круга ограничивается появлением дефектов на обработанной поверхности.
Повышение скорости изделия увеличивает производительность обработки, при этом возрастает мгновенная температура шлифования, но одновременно уменьшается время контакта круга с затачиваемой поверхностью, что благоприятно сказывается на снижении температуры нагрева затачиваемой поверхности. Поэтому следует работать с максимально возможной скоростью изделия. Ограничениями являются технические возможности оборудования, повышенный размерный износ круга, появление дефектов на затачиваемой поверхности.
Увеличение глубины шлифования повышает производительность обработки, поэтому следует работать с максимально допустимой глубиной шлифования. Ограничительными факторами являются появление дефектов на затачиваемой поверхности, повышенный размерный износ круга, недопустимое увеличение шероховатости поверхности.
Определение оптимальных режимов заточки следует производить из условия получения заданных технических требований на затачиваемый инструмент при минимальных затратах на операцию.
Для быстрорежущих сталей:
• на предварительных операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 3-5 м/мин, глубина шлифования 0,04-0,06 мм/дв.ход;
• на чистовых операциях: скорость круга 20-30 м/с, скорость изделия 1-3 м/мин, глубина шлифования 0,02-0,04 мм/дв.ход;
• скорость изделия 0,7-1 м/мин, глубина шлифования 0,005-0,01 мм/дв.ход.
Для твердых сплавов:
• на предварительных операциях кругами КЗ: скорость круга 9—12 м/с, скорость изделия 5-6 м/мин, глубина шлифования0,04-0,05 мм/дв.ход;
• на предварительных операциях алмазными кругами на металлических связках: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 2-3 м/мин, глубина шлифования 0,02-0,03 мм/дв.ход;
• на чистовых операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 1-1,5 м/мин, глубина шлифования 0,02-0,03 мм/дв.ход;
• на доводочных операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 0,5— м/мин, глубина шлифования 0,005-0,01 мм/дв.ход.