Технологические.
Конструктивный разъем — соединение, в котором допускается взаимное изменение положения одного агрегата относительно другого (в соответствии с выполняемыми ими функциями) или применения для отдельных частей конструкции различных марок материалов заготовок и полуфабрикатов.
Эксплуатационныйразъем — соединение, вызываемое требованиями эксплуатации, замены агрегатов или отсеков, выработавших ресурс или получивших повреждения. Иногда эксплуатационные разъемы создаются по соображениям транспортировки крупных агрегатов по железным дорогам.
Конструктивные и эксплуатационные разъемы, как правило, выполняются посредством разъемных соединений (болтовых, винтовых или с применением специальных замков).
Технологическийразъем вызывается требованиями производства, способствует расширению фронта работ, широкому применению механизации и более тщательного контроля качества готовых изделий. Как правило, технологические разъемы выполняются посредством неразъемных соединений (клепки, сварки, пайки и т.п.).
Членение агрегатов на отсеки, секции и узлы – важнейшее технологическое требование к конструкции.
Расчлененная конструкция обеспечивает:
- расширение фронта работ при проектировании технологических процессов и средств оснащения, что сокращает сроки и трудоемкость подготовки производства;
- комплексную механизацию и автоматизацию процессов выполнения соединений, что приводит к повышению их качества, росту производительности труда и улучшению условий труда;
- наилучшие условия для контроля качества основной массы соединений;
- расширение фронта работ путем организации параллельной сборки отсеков, секций и узлов, что сокращает цикл сборочных работ;
- транспортировку и ремонт агрегатов и отсеков.
Наряду с преимуществами чрезмерное членение конструкции имеет свои недостатки:
- увеличение массы;
- снижение надежности и ресурса из-за увеличения числа соединений;
- ухудшение технико-экономических показателей.
Процесс сборки отличается сложностью, так как объектами сборки являются детали, узлы, отсеки, агрегаты и самолеты в целом.
Деталью называется элементарная часть изделия, изготовленная из целого куска материала. Деталь является первичным элементом сборки.
Узел – это элементарная сборочная единица летательного аппарата, агрегата или отсека, представляющая собой соединение двух или нескольких деталей. К узлам относятся панели, нервюры, шпангоуты, лонжероны, приборные доски и др.
Панель представляет собой соединение нескольких деталей каркаса с обшивкой.
Агрегат является наиболее крупной, законченной в конструктивном и технологическом отношении сборочной единицей, состоящей из панелей, узлов и деталей. Применительно к планеру самолету к агрегатам относятся крыло, фюзеляж, шасси и др.
Отсек это часть агрегата, которая, как правило, выполняет отдельные функции агрегата. В качестве примера можно привести отсеки фюзеляжа (носовой, центральный, хвостовой).
Соединение сборочных единиц в единое целое осуществляется с помощью разъемов и стыков. Наличие и виды разъемов и стыков определяют в процессе проектирования исходя из конструктивных, эксплуатационных и технологических требований.
Сборка планера организуется по схеме параллельно-последовательных операций, начиная со сборки подузлов, узлов, панелей, агрегатов и кончая общей сборкой самолета в целом.
На основе разработанной последовательности сборочных операций составляется схема сборки, которая является одними из основных технологических документов для сборочных цехов. В схему сборки вносятся указания о порядке комплектования собираемого изделия деталями и узлами, а также технические требования на детали и узлов, определяющие, в каком виде они подаются на сборку. Технологическая схема сборки, определяя порядок сборки, является в то же время и основным исходным документом для разработки технических требований на сборочные единицы – детали, узлы, панели и агрегаты.
К точности воспроизведения в производстве обводов планера и взаимного положения агрегатов предъявляют высокие требования.
Эти отклонения устанавливаются при проектировании в зависимости от скорости и высоты полета, размеров ЛА и т.п. и формулируют в текстовых и графических материалах, входящих в состав технических условий. В этих требованиях указываются не только значения геометрических параметров, но и способы их определения.
Возможные отклонения от заданных геометрических параметров регламентируются допусками, величина которых зависит от местоположения контролируемой поверхности (так называемой зоны).
К первой зоне относят поверхности:
а) центроплана и ОЧК от передней кромки до среднего лонжерона,
б) ОЧК от передней кромки до середины между первым и задним лонжеронами,
в) предкрылков (вся поверхность),
г) звенья закрылков: дефлектор, носовые части основного и хвостового звеньев, дефлекторы закрылков,
д) носовая часть элерона, триммер, сервокомпенсатор. Все остальные поверхности относят во вторую или третью зоны.
I. Требования аэродинамики:
а) точность обводов. Требования по точности отклонения обводов от теоретического профиля показаны на рис.2 а.
Допуски на отклонения обводов указываются в одну сторону по отношению к линии теоретического обвода рассматриваемого контура, так как точность обводов контролируется путем замера с одной стороны и фиксируется величиной отклонения фактически полученного обвода относительно обвода контрольного шаблона;
б) плавность (волнистость продольного сечения) показана на рис. 2б. При этом значение волнистости Δс определяется по зависимости
где с - высота (глубина) волны,
l - длина волны.
Например, для кессона крыла допустимая величина с = 5 мм на длине l= 5900 мм,
в) ступеньки по стыкам агрегатов (рис. 2 в). Допуск против потока в 2...2,5 раза меньше, чем по потоку,
г) зазоры между листами обшивок (рис. 2 г),
д) выступание головок потайных заклепок (рис. 2 д) не более 0,05...0,15 мм. Западание не более 0,05 мм и только по хвостовой части крыла.
Рис. 2. Допуски на отклонения:
а) теоретического профиля;
б) плавность обвода;
в) ступеньки по стыкам;
г) зазоры между листами;
д) выступание заклепок
При разработке технологических процессов сборки, приспособлений и инструмента при выборе оборудования для выполнения сборочных работ необходимо руководствоваться требованиями, предъявляемыми к точности собираемого узла или агрегата.
При сборке планера различают следующие основные виды работ:
- узловая сборка, включающая сборку отдельных панелей, нервюр, лонжеронов, шпангоутов и т.д.;
- агрегатная сборка, представляющая собой сборку отдельных отсеков и агрегатов;
- общая сборка, т.е. сборка планера из агрегатов с последующим монтажом на нем различного оборудования, приборов и механизации.
Объем сборочных работ определяется конструкцией планера, физико-механическими свойствами материалов, из которых он изготовлен, и видами заготовок, из которых изготовлены отдельные детали и узлы.
Трудоемкость сборочных работ для летательных аппаратов составляет примерно 45…50 % общей трудоемкости при изготовлении. В изготовлении самолета узловая сборка составляет 12…15 %, агрегатная сборка – 18…20 % и общая сборка – 12…15 %.