Обработка протезов, пескоструйная обработка, электрохимическая полировка.

Паяние, отбеливание.

Плавление сплавов металлов, литье зубных протезов, усадка сплавов металлов.

Ковка, штамповка, термическая обработка.

Параллелометрия, моделирование.

Основные лабораторные этапы изготовления несъемных протезов.

Параллелометр представляет собой прибор, предназна­ченный для определения параллельности зубов, нанесения межевой линии, измерения глубины поднутрения для разме­щения удерживающих частей кламмера, подрезания воска для создания параллельных поверхностей, установления замковых креплений^ др. Поданным Е.Kennedy (1942), изобретателем параллелометра был бостонский врач Fortunati (1918). Он пер­вым продемонстрировал возможности использования парал­лелометра, в котором был установлен полый металлический стержень с графитовым сердечником, для обозначения наибо­лее выпуклой части опорных зубов. Однако первым параллелометром серийного производства, поданным Арр1еgаtе, была конструкция Нея (1933), пользующаяся большой популярно­стью и по настоящее время. В дальнейшем аналогичные уст­ройства, получившие название кламмерографов, или кламмер-ных разметчиков, нашли широкое распространение при изго­товлении дуговых (бюгельных) протезов. По принципу устройства параллелометры можно разде­лить на две основные группы. У приборов первой группы (Ney, Gelenko, Weinstein и др.) столик для фиксации моделей мо­жет перемещаться по основанию прибора вокруг вертикально закрепленных инструментов параллелометра (анализирую­щий стержень, грифеледержатель, стержни с дисками различ­ного диаметра для измерения поднутрений, нож для обреза­ния воска и др.). Ко второй группе относятся параллелометры (Са11оni, Herbst, Гаврилов и др.), у которых столик для фикса­ции моделей закреплен на основании прибора, а вертикаль­ный держатель стержней шарнирно подвижен в горизонталь­ном направлении и вертикальном. Это позволяет подводить нужный инструмент к любой поверхности зуба гип­совой модели. Независимо от конструкции в основе их лежит один и тот же принцип: при любом перемещении вертикаль­ный стержень всегда параллелен своему исходному положению. Это и позволяет находить на зубах поверхности, распо­ложенные в параллельных вертикальных плоскостях. В последнее время созданы фотооптические и электронные параллелометры. В первых за счет освещения гипсовой модели па­раллельными лучами света мож­но изучать взаимоотношение опорной и ретенционной зон при изменении положения модели на столике параллелометра. Во вто­рых поверхность модели из мра­морного гипса смачивается 0,5% спиртовым раствором фенолфта­леина и под воздействием слабых токов, пропускаемых через анали­зирующий стержень параллело­метра, касающегося зуба, проис­ходит химическая реакция с изменением цвета раствора; та­ким образом обозначается цветная межевая линия. Изучение модели в нараллелометре направлено прежде всего на определение пути введения протеза с одновременным определением топографии межевой линии. При этом необхо­димо избрать такой наклон модели по отношению к горизон­тальной плоскости, при котором можно обеспечить беспрепят­ственное наложение протеза и достичь его хорошей фиксации.

Задачи параллелометрии:

· Распределение жевательной нагрузки;

· Определение пути введения каркаса протеза;

· Обеспечение фиксации и стабилизации каркаса протеза;

· Достижение эстетических норм.

Основные методы параллелометрии:

· Методы выявления среднего наклона длинных осей всех опорных зубов:

а) с помощью угломерных механизмов;

б) по Новаку - Березовскому.

· Произвольный метод

· Метод выбора

Ковка

Процесс ковки относится к механической обработке металла. В процессе ковки в результате внешнего ударного воздействия на металл изменяется его форма.

Ковка является разновидностью штамповки, с тем лишь отличием, что при ковке нельзя придать точной формы детали, как при штамповке.

Существуют два способа ковки: горячий и холодный. При горячей ковке металл нагревают до белого или красного каления и с помощью молота, кувалды или молотка ему придают нужную форму. В горячем состоянии металл делается наиболее ковким, вязкость его облегчает процесс ковки. Холодная ковка также производится ударами молотка, но металл перед этим не нагревают.

В зубопротезной технике ковка применяется при изготовлении металлических коронок (этот процесс еще можно назвать чеканкой), при расплющивании проволоки для кламмеров, изготовлении металлических капп, ортодонтических аппаратов и т. д.

Процесс ковки обычно предшествует процессу штамповки металла. Для проведения ковки коронок используетсязуботехническая наковальня.

Зуботехническая наковальня Маньковского состоит из массивной круглой металлической подставки. В центре подставки винтовой нарезкой укреплена круглая стойка высотой 10 см (рис. 71).

На стойке и подставке запрессованы в горизонтальном и наклонном положении металлические стержни (оправки), имеющие различную форму; типа усеченного конуса, с шаровидными головками, отверткообразные.

На оправках производится ковка коронки в случае необходимости придания ей предварительной формы или для того, чтобы выправить складку на коронке.

Зуботехническая наковальня Маньковского несколько видоизменена Л. Е. Шаргородским (рис. 71, 2),.

При ковке необходимо учитывать изменение структуры металла и строение металла перед ковкой. В зубопротезной технике при изготовлении коронок гильза перед ковкой (чеканкой) на металлическом штампе имеет волокнистое строение металла. Такое строение металла гильзы образуется в результате ее предварительной вальцовки и протягивания на аппаратах для получения гильз. Во время ковки гильзы на

Рис. Наковальни.

1.— зуботехническая наковальня; 2 — специальная наковальня Шарго-.

родского.

штампе удары молотком следует производить по направлению волокон металла, в противном случае, при поперечном нанесении удара, волокна могут оказаться пересеченными и прочность металла от этого понизится.

При ковке следует учитывать возможное истончение металла в отдельных его участках.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Термической обработкой называют процессы, связанные с нагревом и охлаждением материала. При этом изменяется внутреннее строение материала, а в связи с этим физические, механические № другие свойства.

Термической обработке подвергают сплавы металлов в процессе работы с ними (ковка, штамповка, прокатка, волочение и т. п.) для улучшения обрабатываемости, а также окончательно изготовленные детали с целью придания им требуемых свойств. Основными видами термической обработки сплавов, применяемой в ортопедической стоматологии, являются отжиг и закалка. Как отмечалось, в процессе обработки сплавов в них происходят перемещение кристаллов и искажение пространственной решетки. В результате этих сдвигов сплав становится менее пластичным, приобретает другие свойства: хрупкость и повышенную жесткость, т. е. у металла появляется наклеп.

Чтобы улучшить обрабатываемость, снять внутренние напряжения, снизить твердость и повысить пластичность и вязкость, металл подвергают отжигу.

Отжигом называется процесс нагрева металла до температуры, при которой происходят структурные изменения в сплаве, выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Отжиг золотых сплавов проводят над открытым пламенем газовой горелки или паяльного аппарата до появления красного цвета, затем сплав медленно охлаждают на воздухе. Сталь отжигают в печи при температуре 1000—1100°С, сначала до светло-желтого, а затем и до белого цвета. Отжиг стальных деталей лучше производить в печи из огнеупорной массы. Эту печь легко может изготовить сам техник. Листовую жесть выгибают в полукольцо, дно его образуют загнутые края, к нижнему краю припаивают ручку из проволоки. Полученную форму обкладывают несколькими слоями асбеста, пропитанного жидким гипсом, а поверхность последнего слоя заравнивают жидким гипсом с волокнами асбеста. После просушки печь готова к работе.

Другим видом термической обработки сплавов металлов является закалка. Закалкой называется нагрев сплава до определенной температуры с последующим быстрым охлаждением. Назначение закалки — получение высокой твердости и повышенной прочности. Практическая закалка в лаборатории осуществляется после паяния, когда спаянные детали опускают в холодную воду.

К сожалению, приходится констатировать, что вопрос термической обработки зубопротезных деталей разработан слабо и ему мало уделяется внимания. В то же время правильная термическая обработка должна повышать прочность и увеличивать срок службы зубных протезов.

ПЛАВКА СПЛАВОВ. Для плавки сплавов могут быть применены любые плавильные печи, отвечающие требованиям выплавки данного сплава и условиям производства. Однако особенности технологии определяют следующие специфические требования к плавильным агрегатам: работа плавильных печей должна быть согласована по времени с циклом прокаливания форм; вместимость плавильных печей должна соответствовать объему полостей одновременно заливаемых форм; для плавки изаливки специальных, в том числе пленообразующих сплавов, следует применять вакуумные печи, обеспечивающие минимальное окисление сплава впроцессе плавки и заливки.

Плавка металлов и сплавов характеризуется сложными физикохимическими процессами, протекающими при высоких температурах. Процесс плавки состоит из физических преобразований исходных материалов и химических реакций, в которых участвуют составляющие сплава и флюсы, а также печные газы и футеровка печей.

Литейное дело в стоматологии стало развиваться в нынешнем столетии. Кармихаэль (1906), Таггарт (1907) и Олсидорф (1909) разработали способы литья зубных протезов и» золотых сплавов. В нашей стране вопросам применения сплавов металлов много внимания уделял Д. М. Цитрин. В частности, он разработал рецептуру нержавеющей хромоникелевой стали для стоматологических целей, облицовочные и упаковочные массы, печь для плавления и литья нержавеющей стали и все внедрил в повседневную практику.
Хорошую печь для плавления и литья стали предложил Корнеев. Авторский коллектив под руководством В. Ю. Курляндского разработал высокочастотную литейную установку, позволяющую значительно ускорить процесс литья, что дало возможность снизить отрицательное воздействие высокой температуры на структуру сплавов. В настоящее время зубное протезирование невозможно представить без индивидуального литья. Отечественными и зарубежными специалистами постоянно совершенствуются материалы, оборудование, оснащение, технологические циклы в целом. Например, вместо громоздких литейных установок появились компактные универсальные печи, позволяющие отливать сплавы благородных и неблагородных металлов, меняя в печи только тигели. (Печь для литья АООТ "Опытный завод ЛУЧ" г. Подольск). Зарубежные аналоги дают возможность наладить литье в частных зуботехнических лабораториях на небольших площадях, что подтверждается, в частности, опытом венских специалистов (Австрия). Зубопротезное литье осуществляется в форму, из которой предварительно выплавляется и выжигается восковая модель. Точное литье возможно только в том случае, если форма будет свободна от воска, влаги, паров и хорошо прокалена (прогрета).
Все подготовительные операции перед собственно литьем проводятся в специальных прокалочных печах.Многие годы специалисты пользовались надежными отечественными печами ленинградского завода "Электродело". В настоящее время хорошо зарекомендовали себя электрические муфельные печи с программным управлением технологическим процессом ЭМП-011. выпускаемые АООТ "Опытный завод луч" в г. Подольске и "Аверон-ЭМП-0119к", выпускаемая ООО "Аверон Мед" в г. Екатеринбурге. Из зарубежных приборов фирма "Комеса" (Австрия) рекомендует "Мидитерм 100 МПВ" с четырьмя сторонами подогрева. Большая камера позволяет загрузить сразу четыре муфеля для отливок по 600 г или 12 муфелей по 180 г. Программа подогрева управляется микропроцессором. Максимальная температура разогрева 1100°С. Печь оборудована принудительной системой циркуляции воздуха. Сходны по техническим параметрам и печи "Эльтерм ЦТ" и "Эльтерм АН", снабженные таймерами предварительною включения и печного отсоса. Кроме того, "Эльтерм АН" имеет дополнительную промежуточную ступень предварительного подогрева до 240°С для осторожного накаливания муфеля. Для получения однородной массы без пузырьков воздуха используются вакуумный смеситель - миксер. С целью очистки отлитых деталей от остатков формовочной массы применяется пескоструйный аппарат. В корпусе аппарата имеется бункер, устройство для распыления песка, а на внутренней поверхности задней стенки корпуса установлена пылесборочная камера. В корпус через проем, имеющий разрезное уплотнение, вводится рука оператора в резиновой перчатке, которая удерживает деталь, подлежащую обработке. Включается компрессор и пылесос. За счет бомбардировки детали песком под давлением происходит очистка детали. Образовавшаяся пыль уходит в пылесборочную камеру, а песок, с помощью которого очищали деталь через сетку ссыпается в бункер. По окончании очистки (1-2 мин.) сначала выключают компрессор, а потом пылесос.

Усадка металлов — Объем твердого металла при обыкновенной температуре всегда меньше объема его в расплавленном состоянии. Это свойство расплавленных металлов уменьшать свой объем при остывании и называется в литейном деле усадкой.

Для соединения элементов протезов в единую конструкцию используется, в частности, паяние.
♦ Паяние — процесс получения неразъемного соединения путем нагрева места паяния и заполнения зазора между соединяемыми деталями расплавленным припоем с его последующей кристаллизацией.
♦ Припой — металл или сплав, заполняющий зазор между соединяемыми деталями при паянии.
Существует различная техника паяния: в пламени, печи. При работе с каркасами до нанесения и обжига керамической массы предпочтительнее использовать паяние в пламени. Паяние в печи применяется на объектах, уже облицованных керамикой. Прочность пайки можно проверить различными методами с помощью растяжения и изгиба.
Физико-механические свойства припоя (цвет, узкий температурный интервал плавления, стойкость против коррозии) должны максимально соответствовать таковым у сплава, из которого сделаны требующие соединения элементы каркаса протеза. Во время паяния соединяемые места принимают температуру расплавленного припоя. Поэтому температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления спаиваемых частей на 50-100° С, так как в противном случае паяние привело бы к частичному расплавлению спаиваемых деталей протеза. Процесс электрополировки протекает в сосуде из фарфораили поэлитилена диаметром 120 мм,высотой 150 мм.В сосуд помещают катод в виде пластины из нержавеющей стали.Анодом является протез из КХС подлежащий для полировки.Для работы требуется источник постоянного тона напряжения до 24 вольт и силы до 6 ампер и электролит определенного состава: этиленгликоль 53%,серная кислота 12%,ортофосфорная кислота 12%,этиловый спирт 12%,вода дистилированная 11%. Каркас протеза предварительно отполированного,фиксируют в сосуде на расстоянии около 40 мм от катода.Включают ток,полировка продолжается 10-15 мин.Каркас извлевают из ванны и промывают водой. Прибор ЭП 1.х предназначен для электрохимического полирования изделий из зуботехнических сплавов. Прибор удобен и стабилен в эксплуатации, обеспечивает обработку труднодоступных мест и рельефных поверхностей изделий, равномерный съем металла, блеск, чистоту, структурную однородность поверхности металла и его коррозионную стойкость. Применение прибора заметно упрощает технологический цикл обработки поверхности зубопротезных изделий, значительно уменьшается трудоемкость процесса, поскольку исключается этап механической полировки, что особенно важно для сложных рельефных деталей. Время обработки в среднем сокращается с 10 до 3 минут. Работа прибора основана на принципе электрохимического травления. Электрохимическая полировка значительно улучшает качество и физико-химические свойства поверхности сплава. Он становится более коррозионно стойким, а значит и биоинертным. Последнее обстоятельство весьма существенно, так как уменьшает вероятность возникновения абсентов, аллергических осложнений. Технология изготовления мостовидных зубных протезов, коронок, бюгельных протезов и других металлических изделий включает в себя обработку их поверхности и доведение ее до зеркального блеска. При механической обработке металл снимается с поверхности неравномерно, и возникают поверхностные напряжения. Сглаживание поверхности происходит за счет смещения металла и заполнения им углублений. При этом вскрываются макродефекты, а кристаллическая структура поверхностного слоя сильно искажается. Все это, в конечном итоге, отрицательно сказывается на эксплуатационных характеристиках изделия. Метод электрохимической полировки имеет существенные преимущества перед механической обработкой. За счет растворения с разной скоростью выступов и углублений выравнивается микрорельеф детали. На определенном этапе на поверхности образуется тончайшая, однородная по химическому составу оксидная пленка, которая пассивирует металл. Эта пленка обеспечивает зеркальный блеск и в дальнейшем повышает сопротивляемость металла коррозии. Прибор для электрохимической полировки ЭП АВЕРОН имеет цветовую, цифровую и звуковую индикацию, программно-аппаратную защиту от короткого замыкания, блокирующее устройство на открывание крышки, автоматическую стабилизацию рабочего значения тока в течение всего процесса полировки. Основные технические характеристики: ток электролиза задается в пределах от 0.5 до 10 А, длительность процесса программируется от 10 с до 20 минут, ток срабатывания от короткого замыкания 20 А, максимальное напряжение на электродах 50 В.

Основные функциональные узлы: панель управления для ввода параметров электрохимического процесса и отображения данных, съемная ванна для электролита из химически стойкого материала с герметичной крышкой, кольцевой катод с защитной сеткой из полимерного материала, дополнительные катоды, анодные штанги, держатели и подвески, выполненные из коррозионностойкого сплава. Обрабатываемые протезы и детали имеют нестандартную форму и индивидуальный размер, поэтому, дополнительные к катоду, держатели и подвески изготовляют из гибкой проволоки. Это позволяет вручную придать им необходимую форму в зависимости от конфигурации обрабатываемого протеза. Например, при полировании аттачмена дополнительный катод можно выполнить из титановой проволоки диаметром примерно 1.5 мм с заостренным концом и загнув ее таким образом, чтобы острие было направлено внутрь замочка.

Залогом получения качественного результата, прежде всего, является правильная подготовка поверхности протеза. Степень сглаживания микронеровностей будет зависеть от класса шероховатостей исходной поверхности. Перед электрохимическим полированием поверхность, как обычно после литья, обрабатывают мелкофракционным абразивом, а затем шлифовальными инструментами.

При полировании непосредственно после пескоструйной обработки мелкой фракцией абразива, можно получить удовлетворительный результат. Поверхность заготовки, имевшей 4-6 класс шероховатости, приобретает блеск, но существенно повысить класс ее обработки не удается. Следует учесть, что повышение класса шероховатости при электрохимической полировке имеет место лишь при высокой начальной степени, начиная с 8-9 класса исходной поверхности. Повышение на два класса можно получить лишь с 10-11 класса.

Не менее важным на подготовительном этапе является выбор режима полирования, анодного тока и длительности процесса. Значение анодного тока зависит от площади обрабатываемой поверхности. Причем не обязательно рассчитывать ее с большой точностью. Достаточно рассчитать площадь приблизительно для какой-либо конкретной детали, и в дальнейшем оценивать площадь других деталей относительно уже рассчитанной.

Величина анодного тока определяется через плотность тока, которая указывается в инструкции к электролиту. Площадь среднего по размерам бюгеля составляет примерно 0.5 дм2. Если в инструкции указан рекомендуемый ток от 3 до 5 А, то полирование следует вести при токе 1.5-2.5 А. При выборе продолжительности полирования важно знать, что наибольшая скорость сглаживания поверхности наблюдается в первые минуты процесса. Увеличение времени приводит к большему съему металла и потере точности геометрических размеров, не улучшая чистоты поверхности. Поэтому лучше не задавать сразу время процесса более 3 минут, а провести обработку под контролем в несколько приемов. Таким образом, залог успеха – правильная подготовка поверхности деталей.

Вернемся к подготовке поверхности изделия. После освобождения заготовки из опоки, следует удалить остатки формовочной смеси в пескоструйном аппарате. Там же обрабатываем деталь мелкофракционным абразивом с размером зерна от 60 до 100 мкм. Далее отшлифуем поверхность детали шлифовально-полировальными инструментами до матового или полуглянцевого состояния. Перед электрополированием поверхность должна быть тщательно обезжирена и высушена. Не требующие полирования участки протеза защищаем изоляционным лаком.

Теперь следует, внимательно осмотрев обрабатываемый протез, закрепить его на держателе таким образом, чтобы, при наличии надежного контакта с держателем, места касания не ухудшали эстетического вида протеза. Напомним, что, если это необходимо, форму проволочной подвески можно легко изменить.

Если прибор хранился в холодном помещении, перед включением его следует выдержать при комнатной температуре не менее 4-х часов. Устанавливаем прибор в вытяжной шкаф. Открываем крышку и опускаем основной кольцевой катод с защитной сеткой, тщательно затянув клемму. Закрепляем анодную штангу. Аккуратно заливаем электролит в ванну. В случае кобальто-хромовых сплавов целесообразно применять электролит АВЕРОЛИТ-М. Для полирования изделий из других сплавов применяют электролиты, соответствующие этим сплавам.

Следует обратить внимание на температуру электролита. Контроль температуры производят с помощью термометра с пределом измерения 100 оС. Оптимальная рабочая температура находится в пределах от 30 до 60 оС. В начале работы рекомендуется прогреть электролит до оптимальной температуры 30 оС, проведя обработку негодной детали при токе 5 А в течение 5-7 минут. Нужно помнить, что в процессе полирования раствор разогревается. При температуре выше 60 оС процесс следует прекратить и охладить электролит до 30 оС. После охлаждения электролит восстанавливает свои свойства.

Вернемся к порядку работ. Держатель с заранее помещенной в него деталью погружаем в ванну с электролитом. Закручиваем винт, обеспечив надежный контакт между подвеской и анодной штангой. Разворачиваем анодную штангу таким образом, чтобы деталь находилась в центре ванны. Это необходимо для равномерного полирования протеза. Закрываем крышку и включаем прибор. Загораются светодиодные "Пуск-Стоп" и "Ток, А". На табло отображается значение тока. С помощью кнопок "Вниз-Вверх" устанавливаем значение анодного тока, выбранное ранее. При нажатии кнопки "N", загорается светодиод циферблата, где задаем длительность процесса. Запускаем программу полирования. В течение всего процесса в приборе предусмотрена автоматическая сигнализация рабочего значения тока, которое отображается на табло при горящем светодиоде "Ток, А", а при нажатии кнопки "N" - время, оставшееся до окончания процесса. Следует знать, что при открытии защитной крышки во время полирования срабатывает блокирующее устройство. На дисплее начинает мигать показание тока. После того, как крышку закрыли, рабочее значение тока восстанавливается.

По окончании электролиза появляется звуковой сигнал, означающий, что прибор следует выключить. Снимаем подвеску вместе с деталью с анодной штанги. Тщательно промываем деталь чистой водой. Если полирующий эффект недостаточен, протез следует поместить в ванну повторно, предварительно примерив его на гипсовой моделиВ процессе полирования электролит насыщается продуктами анодного растворения сплава. Это неизбежно приводит к постепенному ухудшению его свойств, так называемому "зарабатыванию", о степени которого можно судить по изменению окраски раствора. Например, при обработке кобальто-хромовых сплавов, в раствор переходят катионы кобальта и хрома, окрашивая раствор в грязно-зеленый цвет.

Для успешной работы электролит периодически необходимо менять. Отработанный электролит следует правильно утилизировать. Для этого необходимо использовать специальный нейтрализационный раствор. Небольшими порциями переливаем электролит из ванны в термостойкую емкость, добавляя в эту же емкость нейтрализационный раствор в соотношении 1:1. Нейтрализационный раствор следует использовать только для нейтрализации отработанного электролита. Для полирования нейтрализационный раствор непригоден. Теперь полученную смесь можно сливать в канализацию.

Изобретение пескоструйной обработки протезов относится к медицине, а именно к медицинской стоматологической технике, и может быть использовано при изготовлении зубных протезов.

Известно устройство для пескоструйной обработки зубных протезов, содержащее корпус, емкость для абразивного материала, расположенную в донной части корпуса, средство для подвода сжатого воздуха, распылительную форсунку, держатель образца, смотровое окно, перчатку для манипуляции с образцом, защитную сетку, размещенную над емкостью, и средство для подачи абразивного материала из емкости к распылительной форсунке. Основным недостатком известной конструкции является то, что в ней не предусмотрена возможность обработки зубных протезов различными фракциями песка без остановки ее работы В том случае, если перед работающим стоит задача проведения последовательной обработки зубных протезов различными фракциями песка, то емкость для песка сначала нужно заполнить песком одной фракции, а после проведения пескоструйной обработки отключить источник питания, удалить песок из емкости и провести гигиеническую очистку установки. После этого емкость заполнить песком другой фракции и полностью повторить описанную процедуру. Все это значительно увеличивает время проведения операции пескоструйной обработки и снижает в конечном итоге качество обрабатываемых протезов. Техническим результатом, который достигается при использовании заявленной конструкции, является обеспечение возможности последовательной или чередующейся обработки зубного протеза песком различных фракций и предупреждение смешивания песка этих фракций после воздействия на зубной протез. Технический результат достигается за счет того, что устройство снабжено вертикальной перегородкой, разделяющей емкость для песка на два отсека, и защитной пластиной, шарнирно закрепленной на перегородке с возможностью углового перемещения, а средство для подачи абразивного материала имеет два рукава каждый из которых соединяет соответствующий отсек емкости с распылительной форсункой и имеет механизм пережатия, связанный с защитной пластиной. Кроме того, устройство снабжено двумя неподвижными пластинами, закрепленными на противоположных боковых внутренних поверхностях корпуса под углом к его оси в направлении к донной части корпуса, а каждая неподвижная пластина имеет z-образный упор для возможности осуществления поочередного взаимодействия и фиксации со свободными концами защитной пластины. Механизм пережатия каждого рукава выполнен в виде пленки со сквозным пазом, закрепленным одним концом на защитной пластине, а другой конец планки имеет элемент, взаимодействующий с рукавом, например в виде загнутого конца. Кроме того, для предупреждения перекоса планок в процессе их перемещения на внутренних боковых противоположных сторонах корпуса жестко закреплены уголки, на одной из сторон которых расположены направляющие, которые размещены в пазах соответствующих планок. На защитной пластине с двух ее противоположных сторон расположены зацепные крючки, а в планках выполнены отверстия под крючки.Кроме того, устройство имеет рукоятку для обеспечения углового перемещения защитной пластины, а каждый рукав выполнен из эластичного материала и закреплен на соответствующей внутренней боковой поверхности корпуса. Наличие в устройстве вертикальной перегородки обеспечивает разделение емкости на два отсека, что дает возможность использования песка различных фракций. Наличие в устройстве защитной пластины, которая шарнирно закреплена на перегородке, предупреждает смешивание песка различных фракций, что дает возможность повторной обработки другого зубного протеза без остановки аппарата и без дополнительной засыпки в отсеки нового песка. Это значительно упрощает процесс пескоструйной обработки протезов и сокращает время на ее проведение. Выполнение средства для подачи абразивного материала в виде двух рукавов, каждый из которых соединяет соответствующий отсек емкости с распылительной форсункой, дает возможность проведения последовательной или чередующейся обработки зубного протеза песком различной фракции, а наличие механизма пережатия рукавов, который связан с защитной пластиной, обеспечивает синхронное перекрытие одного рукава (с одновременным открытием другого рукава) при перемещении пластины из одного положения в другое, т. е. при обработке протеза песком одной фракции отработанный песок этой же фракции имеет возможность попасть обратно в отсек для песка, предназначенный именно для этой фракции, и как следствие, отсутствует возможность перемешивания абразивного материала различных фракций. Устройство для пескоструйной обработки зубных протезов содержит корпус , емкость для абразивного материала, расположенную в донной части корпуса , средство для подвода сжатого воздуха, распылительную форсунку , держатель образцов зубных протезов, защитную сетку , размещенную под емкостью для абразива и средство для подачи абразивного материала из емкости к распылительной форсунке.Кроме того, устройство снабжено перегородкой , которая разделяет емкость на два отсека. Каждый отсек может быть использован для размещения абразивного материала различных фракций.Устройство также имеет защитную пластину , которая предупреждает попадание абразива одной фракции в отсек с абразивом с другой фракцией, а также является направляющей для скатывания песка в соответствующий отсек, так как размещена под углом к горизонтали. Пластина закреплена при помощи шарниpа на перегородке с возможностью углового перемещения. Средство для подачи абразивного материала выполнено в виде двух рукавов , каждый из которых соединяет соответствующий отсек емкости с распылительной форсункой Устройство также снабжено механизмом пережатия рукавов , который связан с защитной пластиной .На противоположных боковых внутренних поверхностях корпуса под углом к его оси в направлении к донной части закреплены две неподвижные пластины , при этом каждая пластина имеет z-образный упор для возможности осуществления поочередного взаимодействия и фиксации со свободным концом защитной пластины . Наличие неподвижных пластин уменьшает длину подвижной пластины , сокращает путь при ее перемещении для перекрытия возможного доступа одной фракции песка в другую.Кроме того, неподвижные пластины являются направляющии для поступления отработанного песка от зубного протеза в соответствующий отсек.Механизм пережатия каждого рукава выполнен в виде планок со сквозными пазами , при этом один конец планки закреплен на защитной пластине , а другой конец планки имеет элемент для взаимодействия с рукавом . Элемент может быть выполнен, например, в виде загнутого конца. Для предупреждения сторонах корпуса жестко закреплены уголки , на одной из сторон которых расположены направляющие , например штифты, при этом направляющие размещены в пазах соответствующих планок . При этом, на защитной пластине с двух ее противоположных сторон расположены зацепные крючки , а в планках выполнены отверстия под крючки.Для углового перемещения защитной пластины из одного положения в другое устройство имеет рукоятку , а на наружную поверхность корпуса нанесена соответствующая маркировка, показывающая в какой отсек емкости открыт доступ для песка и какой рукав перекрыт.Каждый рукав выполнен из эластичного материала, что дает возможность осуществлять его пережатие элементом , при этом рукава закреплены на противоположных внутренних боковых поверхностях корпуса.В корпусе также имеется смотровое окно 28 для визуального наблюдения за проведением процесса и проем 29 для обеспечения возможности удержания зубного протеза в процессе пескоструйной обработки.Обычно для предупреждения травмирования рук работающего используются специальные резиновые перчатки. Устройство используется следующим образом. В каждый из отсеков емкости засыпается песок соответствующей фракции.Размещают подготовленный образец 6 зубного протеза на держателе (дальнейшую манипуляцию зубного протеза осуществляют через проем с использованием специальных перчаток).Переводят при помощи рукоятки защитную пластину в одно из крайних положений, что будет соответствовать тому, что открыт один из рукавов для подачи абразивного материала определенной фракции из первого отсека к распылительной форсунке, при этом защитная пластина перекрывает доступ отработанного песка в другой отсек. Одновременно с этим одна из планок пережимает рукав, соединяющий отсек с другой фракцией песка с форсункой .Таким образом достигнута возможность обработки зубного протеза только одной определенной заданной фракцией песка с гарантией того, что отработанный песок поступит обратно в тот же отсек с песком этой же фракции.После этого включается средство для подвода сжатого воздуха к форсунке 4 и производится пескоструйная обработка зубного протеза.На тот случай, когда в процессе обработки зубного протеза могут образоваться инородные крупногабаритные частицы от самого протеза, предусмотрены защитные сетки, которые размещены над каждым отсеком емкости. Ячейки сеток соответствуют только размерам частиц определенной фракции песка. После окончания обработки протеза одной фракцией песка переключают рукояткой защитную пластину из одного крайнего положения в другое (до упора в z-образный упор , закрепленный на наклонной пластине. При этом ранее пережатый рукав будет открыт, так как одна из планок отойдет от него, а другая планка по направляющей переместится в крайнее положение и перекроет другой рукав. После этого начинают обработку зубного протеза песком другой фракции, при этом отработанный песок будет поступать в соответствующий отсек емкости.Таким образом, предложенная конструкция устройства обеспечивает возможность последовательной или поочередной обработки зубного протеза песком различных фракций и предупреждает смешивание песка этих фракций после воздействия на зубной протез. Все это приводит к сокращению времени обработки протеза по данной технологии и повышает качество изготавливаемых протезов.