Выбор дробильно-помольного оборудования

Технологические схемы и компоновка дробильно-помольного оборудования определяются:

· характером измельчаемого сырья;

· требованиями к готовому продукту;

· номенклатурой применяемого оборудования;

· мощностью и назначением предприятия.

Технологические схемы должны быть «гибкими» и обеспечивать возможность варьирования характеристик исходного и готового продукта за счет изменения режимов работы оборудования.

По назначению различают дробильно-помольные установки, которые используются для получения:

· щебня, применяемого для производства железобетонных изделий, силикатных расплавов, обжига известняка при изготовлении извести, строительного гипса и т.п.;

· дисперсных порошков, используемых в качестве вяжущих материалов и добавок к ним, наполнителей при производстве ячеистых бетонов, строительных пластмасс и т.д.;

· в керамических производствах для подготовки глин и тонкомолотых компонентов керамических масс.

Вне зависимости от дальнейшего назначения щебня основными исходными данными для технологических расчетов установок 1-ой группы являются:

· производительность;

· максимальный размер исходного материала и его прочность присжатии;

· наибольший и наименьший размеры получаемого щебня.

Технологические схемы могут быть одно-, двух-, трех- и четырехстадийными, с открытым или замкнутым циклом работы отдельных дробилок. Одностадийные схемы используются при небольших объемах производства и малых степенях измельчения (i = 3…5) и в производстве щебня, например, для бетонов применяются редко, т.к. при этом трудно обеспечить нужный зерновой состав продукта. Поэтому чаще применяют многостадийные схемы измельчения.

Производительность дробилки 1-ой стадии дробления определяют по формуле:

, (8.19)

где Q_зад – заданная производительность узла; К_н – коэффициент неравномерности подачи материала (К_н = 1,1…1,5); К_и – коэффициент использования дробилки во времени (К_и = 0,95).

Марку дробилки выбирают таким образом, чтобы паспортный размер ее загрузочного отверстия был несколько больше максимального размера кусков поступающего на дробления материала, а номинальная производительность – несколько больше Q₁.

Производительность дробилки 2-ой стадии дробления рассчитывают по формуле:

, (8.20)

где c – доля продукта, требующего повторного дробления.

Расчет грохотов состоит в определении:

· полезной площади сит;

· марки грохота;

· необходимого количества грохотов.

Производительность грохотов при сухой классификации определяют по формуле:

(8.21)

где d - коэффициент, зависящий от вида дробимого материала и угла наклона грохота; A – площадь сита; q₀ – производительность 1 м² сита данного размера ячеек (удельная производительность); k₁ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в материале зерен, размер которых меньше размера ячейки сита; k₂ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в продукте, прошедшем через сито, зерен с размером менее 0,5 размера ячейки сита.

Определив из данного соотношения площадь сита, по справочникам выбирают марку грохота.

Исходными данными для технологических расчетов помольных установок являются:

· заданная производительность;

· характеристика исходного материала;

· требуемая тонкость помола.

Расчетная производительность, например, барабанной мельницы может быть определена по формуле:

(8.22)

где V – полезный объем мельницы; D – внутренний диаметр мельницы; m – масса мелющих тел; q – удельная производительность мельницы (зависит от вида измельчаемого материал и способа помола); k_n – поправочный коэффициент на тонкость помола; k_m – коэффициент использования мощности (k_m =0,9).

9 ПЕРЕМЕШИВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Практически любой строительный материала состоит минимум из двух компонентов, а чаще всего из нескольких компонентов. Качество смеси, из которой изготавливается материал или изделие, определяется качеством перемешивания.

Перемешивание – это процесс перераспределения (перенос) вещества в ограниченном объеме с помощью специальных устройств.

Основными целями перемешивания являются следующие:

· получение однородных смесей сухих и увлажненных порошков;

· получение неоднородных (дисперсных) систем;

· создание условий, ускоряющих физико-химические превращения в зоне межфазных контактов и др.

Скорость и результат смешивания определяется следующими факторами:

· формой и величиной частиц;

· общим зерновым составом и каждого компонента в отдельности;

· числом смешиваемых компонентов и соотношением их количеств;

· плотностями смешиваемых компонентов и их коэффициентами трения;

· степенью увлажнения и способностью к слипанию отдельных частиц;

· степенью изменения зернового состава в процессе перемешивания.

Независимо от агрегатного состояния смешиваемых компонентов различают два основных способа перемешивания:

· механический - с помощью специальных устройств – мешалок;

· пневматический - с помощью сжатого воздуха – барботаж.

10 ТЕПЛОВЫЕ И МАССОБМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ