Электролиты для хромирования

При хромировании применяют нерастворимые аноды из свинца или сплава свинца с сурьмой.

Ванны для хромирования изготовляют из листового железа и облицовывают внутри сплавом свинца с 5-6 % сурьмы или керамическими плитками. Зазор между хромируемыми деталями и анодом должен быть не менее 30 мм, а между деталью, дном и зеркалом ванны - не менее 50 мм. Электролиты с меньшей концентрацией СrО₃ позволяют получить более высокую твердость хромового покрытия и больший выход по току, однако подобные электролиты необходимо чаще корректировать в процессе электролиза и применять большее напряжение. Физико-механические свойства хромового покрытия зависят от режима хромирования и толщины покрытия. Условно хромовые покрытия разделяют на три вида: молочные, блестящие и матовые. Блестящие покрытия отличаются высокой твердостью, достаточно высокой износостойкостью и хрупкостью, имеют на поверхности мелкую сетку трещин. Молочные осадки наиболее мягкие и вязкие, без трещин, по сравнению с блестящими обладают большей износостойкостью. Матовые осадки имеют повышенную твердость и хрупкость, характеризуются низкой износостойкостью, наличием сетки трещин на поверхности.

В табл. 10.4 приведены данные о влиянии режимов хромирования на вид осадка хрома. В зависимости от условий работы деталей выбирают осадок с требуемыми свойствами; например, для изнашиваемых деталей, работающих при небольших удельных нагрузках (до 0,5 МПа ), следует рекомендовать блестящие осадки, а при больших контактных давлениях и знакопеременных нагрузках - молочные осадки.

Наиболее высокие физико-механические свойства хромового покрытия достигаются при толщине слоя h < 0,25 мм. Если деталь работает при статических удельных нагрузках q ≤ 80 МПа, то рекомендуется толщина слоя h = 0,11-0,13 мм и цвет покрытия матово-блестящий.

При динамических удельных нагрузках q ≤ 50 МПа толщина слоя должна быть h = 0,05-0,11 мм, а при q ≤ 200 МПа и повышенных температурах рекомендуемая толщина слоя h = = 0,03÷0,05 мм. В последнем случае применяется покрытие молочное или молочно-блестящее.

Для повышения износостойкости применяют пористое хромирование. В покрытии создаются микропоры и каналы, которые обеспечивают большую его маслоемкость, что особенно важно при работе в условиях недостаточной смазки.

Таблица 10.4