ОСОБЛИВОСТІ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНУВАННЯ НА ПІДПРИЄМСТВАХ ОДИНИЧНОГО, СЕРІЙНОГО ТА МАСОВОГО ТИПІВ ВИРОБНИЦТВА

Усі елементи оперативно-календарного планування (системи, нормативи, планово-облікові одиниці, розрахунки руху предметів праці в часі та просторі тощо) залежать від типу виробництва підприємства. Тому слід розрізняти особливості оперативно-ка­лендарного планування на підприємствах різних типів виробництва.

ОДИНИЧНЕ ВИРОБНИЦТВО характеризується широкою номенклатурою виготовлен­ня різних виробів одиницями або невеликими серіями за окремими замовленнями без регулярної повторюваності у плановому періоді або повторюваності через нерівні про­міжки календарного часу.

Головним завданням оперативно-календарного планування на підприємствах оди­ничного типу виробництва є забезпечення своєчасного виготовлення різних виробів відповідно до узгоджених термінів, встановлених замовниками, а також рівномірного завантаження і роботи усіх виробничих підрозділів та ланок при більш коротких вироб­ничих циклах та менших витратах на виготовлення продукції.

У силу такої специфіки застосовується позамовна система планування, тобто об'єк­том планування є замовлення. До обсягу робіт із виконання замовлення входить не тільки виробництво виробу, але і вся технічна підготовка (конструкторська, технологічна) та випробування, які займають значну частину у загальній тривалості циклу виконання замовлення.

Особливістю календарного планування в одиничному виробництві є тісний взаємо­зв'язок роботи виробничо-диспетчерського відділу підприємства з роботою служб технічної підготовки виробництва: відділами головного конструктора, головного меха­ніка. Планові терміни виконання замовлення повинні бути узгоджені з черговістю по­дачі технічної документації у підрозділи підприємства. Звідси і головне завдання опе­ративного планування - забезпечити виконання замовлення у встановлені строки.

Календарне планування одиничного виробництва включає документальну розроб­ку замовлення, формування оптимального портфелю замовлень на календарний пері­од, розподіл програмного завдання по цехах, дільницях і по календарних періодах часу (міжцехове і внутрішньоцехове планування), а також розрахунок календарно-планових нормативів.

Отже, на підприємствах одиничного типу використовуються такі системи опера­тивно-календарного планування:

Ø позамовна - при короткому циклі складання виробу (до одного місяця);

Ø комплектно-вузлова та комплектно-групова системи (при тривалості складаль­ного циклу більше одного місяця).

При плануванні виробництва уніфікованих і нормалізованих деталей використовується подетальна система "на склад"; при цьому терміни запуску-випуску замовлення цих деталей не пов'язані з термінами запуску-випуску замовлення або складальних комп­лектів. Планово-облікова одиниця для підприємства в цілому складається із одного чи декількох конструктивно-закінчених виробів одного найменування, а для цеху - замов­лення являє собою товарний комплект деталей, вузлів, що входять у ці замовлення.

Календарно-планові розрахунки в одиничному виробництві проводять у порядку, зворотному технологічному процесу, починаючи від заключної фази, тобто випробу­вання виробу. Такий підхід обумовлений необхідністю встановлення строку його за­пуску, який вказується у договорі із замовником.

Календарно-планові розрахунки містять:

· розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення виробу;

· визначення календарних випереджень у роботі окремих виробничих підрозділів із виготовлення виробу;

· складання плану-графіка виконання замовлення;

· складання зведеного графіка виконання замовлень, що встановленні у вироб­ничій програмі на плановий період;

· розрахунки завантаження устаткування і виробничих площ по календарних пе­ріодах (об'ємно-календарні розрахунки) і коригування зведеного графіка з метою ви­рівнювання завантаження по окремих планових періодах.

Провідним нормативом, на основі якого виконуються календарно-планові та об'ємно-календарні розрахунки, є тривалість виробничого циклу виготовлення виробу. Визна­чення тривалості циклу починається з побудови циклового графіка (циклограми) скла­дання виробу, при цьому використовується складальна схема виробу, яка розкриває його розчленування на вузли, підвузли та інші складальні сполучення,

Початковим етапом побудови циклограми є дата здачі виробу замовнику, від неї будуються послідовно пов'язані між собою складальні процеси, а також процеси, що» виконуються паралельно з іншими операціями [26].

Тривалість окремих процесів складання (t_ск) розраховується за формулою:

,

де Т_РН - нормативна трудомісткість складальної операції, норм-год.;

Ч - чисельність робітників, які виконують цю складальну операцію, осіб;

К_{ВН. пл} - плановий коефіцієнт виконання норм.

Наступним етапом розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення виробу є визначення тривалості циклів оброблюваної та підготовчої фаз. Цей розрахунок про­водиться з метою встановлення початку запуску деталей в обробку, що забезпечить вчасне їх виготовлення і подачу у складальний підрозділ.

На основі циклових графіків встановлюються календарні випередження за етапа­ми виробничого процесу.

Підвипередженням розуміють відрізок часу, за який кожний попередній частко­вий процес повинен випереджати наступний процес. Випередження планується з ме­тою забезпечення завершення виробничого процесу у запланований термін. При побу­дові циклового графіка необхідно враховувати міжцехові перерви, які мають страховий характер і становлять 3-5 днів.

При виготовленні складних технічних виробів замість циклових графіків будуються мережні, машинним способом (ЕОМ, ПК) з використанням мережних моделей, за допомогою яких визначаються критичний шлях складання виробу і роботи, які викону­ються паралельно.

За критичним шляхом визначається тривалість виробничого циклу. Календарні гра­фіки розробляються спочатку відповідно до окремих замовлень, а потім будується зведений графік запуску-випуску всіх виробів, які встановлені у виробничій програмі на плановий період.

Оперативні виробничі завдання цехам встановлюються на основі зведеного річно­го графіка запуску-випуску виробів.

Склад замовлень, що включаються в оперативну виробничу програму, визначається:

· термінами виконання замовлень, встановленими у договорах;

· встановленим порядком проходження замовлень по цехах і запланованими ви­передженнями, що намічені у зведеному графіку запуску-випуску виробів;

· ступенем технічної і організаційної готовності замовлення до виробництва і випуску у плановому місяці у кожному підрозділі з урахуванням стану запасів по за­мовленнях, які переходять із попереднього місяця.

Виробнича програма цеху, що встановлена на місяць, є основою для розробки завдань для кожної дільниці та робочого місця. Розробка місячних завдань виробничим дільницям починається з складання по-детальних планів за такими даними:

· конструкторсько-технологічними специфікаціями;

· картами технологічних процесів;

· картами розшифровки комплектів;

· термінами початку і закінчення робіт.

Після складання подетальних планів дільницям, проводяться об'ємно-календарні розрахунки за групами устаткування і використанням площ. В результаті таких розрахунків встановлюється змінність роботи дільниць, окремих груп устаткування і уточнюється потреба у робітниках визначених професій. При складанні зведеного графіка виконуються розрахунки завантаження устаткування і площ роботами з виготовленням різних замовлень в усіх підрозділах підприємства.

При цьому необхідно забезпечити таке завантаження усіх ланок виробництва, щоб воно було на рівні їхньої пропускної спроможності та рівномірним протягом планового періоду.

Оперативно-календарне планування в серійному виробництві має також свої особливості.

Серійне виробництво характеризується випуском більш обмеженої номенклатури виробів періодично повторювальними серіями.

У зв'язку з цимосновним завданням календарного планування у серійному виробництві є забезпечення періодичності виготовлення виробів відповідно до плану при повному та рівномірному завантаженні устаткування, площ, робітників.

Для вирішення цього завдання важливе значення мають календарно-планові нормативи, основними з яких в серійному виробництві є:

· розмір партій (серій) виготовлення виробів;

· нормативний розмір партій деталей і періодичність їх запуску-випуску;

· тривалість виробничих циклів виготовлення деталей, вузлів і серій виробів;

· випередження запуску-випуску партій деталей і складальних одиниць;

· запаси.

На підставі проведених розрахунків будуються календарні плани-графіки роботи виробничих дільниць і окремих груп устаткування.

Основним календарно-плановим нормативом у СЕРІЙНОМУ ВИРОБНИЦТВІ є визначення серії виробів і нормативного розміру партій запуску заготівок, деталей у виробництво.

Якщо обсяг випуску окремих виробів невеликий, то розмір серії виробів встанов­ися на рівні річного завдання. Якщо кількість виробів, що планується у річній виробничій програмі, значно більша, то вона розподіляється на декілька партій, випуск яких планується у відповідних кварталах і місяцях. При цьому виникає потреба визна­чення економічно доцільного розміру партій з метою досягнення рівномірного завантаження устаткування і раціонального використання трудових ресурсів.

Визначення нормативного розміру партій деталей необхідне для:

· розрахунку нормативної тривалості виробничих циклів і календарнихвипереджень у роботі послідовних виробничих ланок;

· регламентації періодичності переналагодження устаткування;

· визначення нормативного середнього рівня незавершеного виробництва;

· побудови календарних планів-графіків.

Збільшення розміру партії сприяє кращому використанню устаткування і підвищенню продуктивності праці за рахунок зменшення кількості переналагодження устаткування і зниження витрат підготовчо-заключного часу в середньому на одну деталь, а також зменшення трудомісткості операцій у результаті їхнього багатора­зового повторення. Обробка деталей великими партіями має і негативні сторони, а саме: збільшуються тривалість виробничого циклу, запаси деталей у незаверше­ному виробництві, що потребує доповнення складських площ, при цьому уповіль­нюється оборотність обігових коштів. Тому необхідно визначити такий розмір партій, який забезпечив би мінімальні витрати і збитки, тобто той розмір, що визначає опти­мальну партію,

Мінімальний розмір партій деталей (ПД_мін) визначається на підставі встанов­леного завчасно припустимого відсотка витрат часу на підготовчо-заключні роботи за такою формулою:

де Т_пз - норма підготовчо-заключного часу на партію, хв.;

Т_шт - норма штучного часу на одну деталь із урахуваннямкоефіцієнта виконання норм, хв.;

- коефіцієнт припустимих витрат часу на переналагодження устаткування (приймати 0,06-0,1).

Якщо партія деталей у процесі обробки проходить низку операцій, то величина Т_пз Т_шт беруться по тій операції, яка має найбільше співвідношення між ними, тобто Т_пз / Т_шт - максимальне.

Розмір партії, який розрахований по цій операції, приймається і длявсіх інших опе­рацій обробки деталей у даному підрозділі.

Розрахований розмір партії деталей коригується з урахуванням умов організації ви­робництва, зручності планування - норма повинна бути рівною або кратною місячній програмі випуску деталей, не менше змінного або півзмінного випуску. Існують також 2 групи методів визначення розміру партії предметів праці:

Допершої групи належать методи встановлення розміру партії, виходячи тільки із трудових параметрів, наприклад:

де ПП_тін - мінімальний розмір партії предметів праці, шт.;

- коефіцієнт припустимих втрат часу на переналагодження обладнання (0,03-0,10 залежно від виду обладнання і типу виробництва - менше значення для багатосерійного виробництва); Т_пз- час підготовчо-заключних робіт,які приходяться на партію деталей, хв.;

Т_шт - норма штучного часу, хв.

Друга група методів базується (з різними уточнюючими коефіцієнтами) на визначенні сумарних мінімальних витрат, пов'язаних із переналагодженням і збереженні запасів, залежних від розміру партії.

У цьому випадку оптимальний розмір партії можна розрахувати за формулою:

,

де Np - річний обсяг випуску, шт.;

В_нал-витрати на наладку та інші роботи по підготовці до запуску, грн.;

Сд - собівартість деталі (предмету праці), грн.;

Кн - коефіцієнт, що враховує витрати на збереження запасів.

Періодичність запуску-випуску деталей в обробку, або ритм серійного вироб­ництва (R_з-в), визначається за формулою:

,

де ПП - прийнятий розмір партій, шт.;

N_сд - середньодобова потреба у даній деталі.

Із метою спрощення оперативного планування і регулювання ходу виробництва доцільно уніфікувати розраховані значення періодичності запуску-випуску різних дета­лей і довести їх до двох-трьох варіантів або прийняти єдину періодичність для всіх дета­лей, що виробляються на дільниці. Рекомендуються такі уніфіковані величини періодич­ності виготовлення деталей: три місяці (3М), один місяць (М), півмісяця (М/2) та ін. Розмір партій встановлюється за даними нормативної періодичності запуску-випуску партій на відповідній дільниці, тобто

ПП = R_з-в N_cд .

Кількість запусків ( К_зап ) у плановому періоді розраховується за формулою:

К_зап = Ф_пл / R_з-в ,

де Ф_пл - фонд часу у плановому періоді, годин або днів.

Тривалість виробничого циклу виготовлення партії деталей складається із техно­логічного циклу і міжопераційних перерв. При визначенні технологічного циклу обов'яз­ково враховуються види руху предметів праці при проходженні партії по операціях.

Міжопераційні перерви встановлюються з урахуванням особливостей організації ви­робництва на дільницях, а також характеру продукції, що виробляється,

З огляду на тривалість виробничого циклу виготовлення виробів, деталей, їхніх партій встановлюються календарно-планові випередження. Вони використовуються для виз­начення термінів запуску у виробництво партій деталей і вузлів у відповідності із стро­ками випуску виробів.

В умовах серійного виробництва залежно від його особливостей можуть застосо­вуватись покомплектні та подетальні системи планування:

· машинокомплекти, вузлові, групові комплекти, системи планування за номера­ми комплектів, система безперервного оперативно-календарного планування;

· система "на склад", система "Р-Г". Система "на склад" застосовується при плануванні виробництва уніфікованих і стандартних деталей, по яких терміни запуску-випуску не пов'язані з випуском особливих виробів. Система "Р-Г" - розрядна систе­ма, використовується у багатономенклатурному серійному виробництві для плануван­ня роботи обробляючих і заготівельних підрозділів.

МАСОВЕ ВИРОБНИЦТВО характеризується стійким випуском обмеженої номенкла­тури виробів, великими обсягами випуску, високим рівнем безперервності та ритміч­ності виробничого процесу, широко застосовуваним методом потоку.

Головним завданням оперативного планування у вищезгаданих умовах є організа­ція і забезпечення безперервного руху деталей, та виконання цих операцій у встанов­леному ритмі роботи.

Великі обсяги виробництва продукції при обмеженій номенклатурі окремих виробів, стабільні, строго повторювані процеси масового виробництва дозволяють застосува­ти подетальну систему планування. При цьому за об'єкт планування приймаються окремі деталі, складальні одиниці, окремі вироби. Високий рівень ритмічності вироб­ництва може бути досягнутий ще у процесі підготовки виробництва детальним розра­хунком календарно-планових нормативів: такту і ритму поточних ліній, кількості робо­чих місць по операціях і їх завантаження, нормативних графіків і нормативних рівнів незавершеного виробництва, розміру запасів. Що стосується рівня незавершеного виробництва, то його можна розрахувати як суму запасів, види яких наведені в табл. 6.2.

Таблиця 6.2