Методы пригонки и регулирования
При расчете размерных цепей с учетом метода пригонки, требуемая точность замыкающего звена достигается изменением компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала (точением, шлифованием, шабрением или припиловкой (рис.25.5).
При расчете размерных цепей с учетом метода регулирования требуемая точность замыкающего звена достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без удаления с компенсатора материала (рис. 25.6).
Рис. 25.5. Сборка с применением пригонки (компенсатор, т. е. прокладая
шайба 1 , шлифуется, подрзается или припиливается по толщине «по
месту» для компенсации погрешности)
Рис.25.6. Сборка с применением подвижных компенсаторов. а — компенеатор-тяга;
б— установочное кольцо со стопорным винтом; в — клиновое устройство;
г — разрезная конусная втулка; 6 — эластичный материал.
При использовании методов пригонки или регулирования в конструкцию изделия вводится специальная деталь — компенсатор, размеры которого могут изменяться при сборке в необходимых пределах путем удаления определенного слоя материала соответствующей механической пригонкой и положение сопряженных поверхностей которого может также регулироваться при сборке за счет его конструкции (винтовая пара, клин, набор прокладок, зазор в сопряжении типа вал—отверстие) или перемещения (передвижные втулки и т, п.).
При применении обоих методов собираемые детали изготовляются по расширенным, экономически достижимым производственным допускам, однако при сборке расходуется дополнительное время на пригонку или регулирование размеров замыкающего звена для обеспечения требуемой точности изделия. При этом в процессе пригонки часто приходится проводить предварительную сборку, проверку правильности положения сопрягаемых деталей и определять степень необходимой пригонки компенсирующего звена и затем уже осуществлять подгонку компенсатора. Только после этого осуществляется окончательная сборка. Все это существенно повышает трудоемкость сборки и затрудняет ее перевод на поточные методы. Операции пригонки выполняется рабочими очень высокой квалификации. Применение пригонки характерно для единичного и мелкосерийного производств и часто используется в крупном машиностроении.
Величина необходимой наибольшей возможной компенсации отклонений замыкающего звена ∆к в обоих случаях определяется по формуле
, (25.9)
где ТА0 − допуск замыкающего звена, требуемый конструкцией изделия; ТА´0 − производственный допуск замыкающего звена.
Номинальный размер компенсирующего звена увеличивается на величину компенсации ∆к для уменьшающих звеньев (например, диаметров валов) и уменьшается на эту же величину для увеличивающих звеньев (например, диаметров отверстия и т. п.).
При применении метода регулирования величина наибольшей возможной компенсации ∆к определяет границы требуемых перемещений подвижного или наибольший размер неподвижного компенсатора (суммарную толщину промежуточных колец, прокладок и т. п.). В последнем случае минимальное число ступеней размеров неподвижных компенсаторов (прокладок) может быть определено по формуле
, (25.10)
где Тном – допуск на изготовление неподвижного компенсатора.
Толщина неподвижных компенсаторов (прокладок) должна быть равна или меньше допуска замыкающего звена размерной цепи. При жестком допуске замыкающего звена и невозможности обеспечить его прокладкой соответствующей толщины применяют наборы прокладок разных толщин, используя разницу их толщин.
Метод регулирования дает возможность наибольшего расширения допусков составляющих звеньев. Расширение допусков при применении метода пригонки, увеличивая ∆к, согласно формуле (6.16) приводит к увеличению припуска на пригонку, соответственно повышая ее трудоемкость. В противоположность этому (при методе регулирования) увеличение ∆к не вызывает дополнительных трудностей и не повышает трудоемкости операции. Очень большим достоинством метода регулирования является возможность поддержания точности замыкающего звена в процессе эксплуатации изделия путем компенсации износа отдельных составляющих звеньев размерной цепи.
Интересной разновидностью метода компенсации погрешностей является современный способ сборки плоскостных соединений с применением пластмассовой прослойки. Пластмасса в вязком состоянии при сборке помещается между соприкасающимися поверхностями и, затвердевая, устраняет 'зазор, образующийся в связи с колебаниями линейных размеров.