Курсовая работа: Расчет основных технико-экономических показателей работы участка цеха машиностроительного предприятия

Московский Государственный Открытый Университет

Подольский институт

_________________

 курсовАЯ работА

по дисциплине

«Экономика предприятия»

на тему:

 «Расчет основных технико-экономических показателей работы участка  цеха машиностроительного предприятия»

                                              Принял: Ермилина Д.А.

                                                Сдал студент заочного

                                        отделения гр.8-58

                                    шифр 3021587

                                                       Истомина Е.А.

                                                                  Г. Подольск

                                                                    2007 год

1   Экономические расчеты

Исходя из того, что основным календарным периодом планирования в серийном производстве является месяц, определяются месячные объемы выпуска каждой детали (при дробном значении округляется до ближайшего целого числа):

                                                                                                    (1)

Fм/д = 3824,64 /12 = 318,72   месячный по каждой детали

Nm        (дет.10, 10а) = 2000*318,72 /3824,64 = 166,66 = 167

Nm   (дет.10б, 10в) = 4000*318,72 /3824,64 = 333,33 = 333

где N_гi – годовая программа выпуска i-ой детали, шт;

F_др – действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, ч,

– действительный месячный фонд времени работы оборудования.

Действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                                    ,                                                    (2)

              Fдр = 3984* (1 – 4/100) = 3984*0,96 = 3824,64 ч.

где  – планируемые потери времени на ремонт оборудования, %,

 – возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле

,               

Fн = 2*8 (365-116) = 16*249 = 3984 ч.

здесь  – число смен работы оборудования данной группы;

 – продолжительность смены (8 ч);

 – число нерабочих дней в плановом периоде;

 – число рабочих предпраздничных дней;

 – число сокращенных часов в предпраздничные дни.

1.1.2  Расчет величины партий запуска-выпуска

Размер партий деталей – основной календарно-плановый норматив в серийном производстве. Он определяет все остальные нормативы (периодичность запуска-выпуска, длительность цикла изготовления и т.п.) и влияет на технико-экономические показатели работы участка.

Минимальный размер партии (для каждой детали) определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоемкой операции, для которой справедливо соотношение t_пзi/t_шi=max. Такой операцией в данном варианте является первая (отрезная).

Tпз    (дет.10) = 28/4,9 = 5,7

Тпз (дет.10а) = 28/5,1 = 5,5

Тпз (дет.10б) = 28/4,9 = 5,7

Тпз (дет.10в) = 28/6,3 = 4,4                     

                                           ( 3)

        n min    (дет.10) = (1-0,12)*5,7 / 0,12*4,9 =    5   /0,6 = 8,3

        n min (дет.10а) = (1-0,12)*5,5 / 0,12*5,1 = 4,84 /0,6 = 8

        n min (дет.10б) = (1-0,12)*5,7 / 0,12*4,9 =   5  /0,59 = 8,5

        n min (дет.10в) = (1-0,12)*4,4 / 0,12*6,3 = 3,9 /0,76 = 5,1

где t_пз – норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию, мин;

t_ш – штучное время на эту операцию, мин;

а – коэффициент, учитывающий допустимые потери времени на переналадку (а=0,03–0,12).   

1.1.3  Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей

Периодичность (ритм запуска) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования:

                                        ( 4 )

Tn = Fдр /24 = 3824,64 /24 = 159,36 сут.

R   (дет.10) = 159,36*8,3 / 2000 = 1322,7   /2000 = 0,66

R (дет.10а) = 159,36*8    / 2000 = 1274,88 /2000 = 0,64

R (дет.10б) = 159,36*8,5 / 4000 = 1354,56 /4000 = 0,34

R (дет.10в) = 159,36*5,1 / 4000 = 812,74   /4000 = 0,2

где Т_n – продолжительность планово-отчетного периода, сут;

n_min – минимальный размер партии деталей, шт;

N_п – программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.

1.2       Определение стоимости основных фондов и их износа на полное восстановление

1.2.1  Производственное оборудование

Количество оборудования на i-ой операции определяется следующим образом:

,                                           (6)

mp1 = 2000*16.1 + 2000*18,4 + 4000*16,1 + 4000*16,1 / 60*3824.64*1 =

         32200+36800+64400+64400 / 229478,4 = 0,86                      mпр1 = 1

mр2 = 2000*52,9 + 2000*69,2 + 4000*70,3 + 4000*66,6 / 60*3824,64*1 =

         105800+138400+281200+266400/229478,4 = 3,45                mпр2 = 4

mр3 = 2000*62,1 + 2000*71,3 + 4000*76,6 + 4000*64,3 / 60*3824,64*1 =

         124200+142600+306400+257200/229478,4=3,62                  mпр3 = 4

mр4 = 2000*8,2 + 2000*8,2 + 4000*8,2 + 4000*9,1 / 60*3824,64*1 = 0

          16400+16400+32800+36400 / 229478,4 = 0,44                     mпр4 = 1

mр5 = 2000*37 + 2000*34 + 4000*39 + 4000*40 / 60*3824,64*1 =

          74000+68000+156000+16000/229478,4 = 1,37                     mпр5 = 2

mр6 = 2000*60,1 + 2000*59,7 + 4000*61,1 + 4000*54,2 / 60*3824,64*1 =

           120200+119400+244400+216800/229478,4=3,05                mпр6 = 4

mр7 = 2000*5,1 + 2000*4,9 + 4000*4,9 + 4000*6,3/ 60*3824,64*1 =

            10200+9800+19600+25200/229478,4 = 0,28                       mпр7 = 1

mр8 = 2000*10 + 2000*9 + 4000*9,5 + 4000*11 / 60*3824,64*1 =

          20000+18000+38000+44000/229478,4 = 0,52                        mпр8 = 1

где n – количество типоразмеров деталей;

 – годовая программа j-ой детали;

  – трудоемкость j-ой детали;

– коэффициент выполнения норм, .

 – действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, который определяется:

Расчетное значение округляется до ближайшего целого числа в большую сторону  (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 5-8 %)

Загрузка оборудования определяется по каждой операции:

.

1.   0,86/1 = 0,86

2.   3,45/4 = 0,86

3.   3,62/4 = 0,91

4.   0,44/1 = 0,44

5.   1,37/2 = 0,69

6.   3,05/4 = 0,76

7.   0,28/1 = 0,28

8.   0,52/1 = 0,52

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

.

з.ср =0,86+3,45+3,62+0,44+1,37+3,05+0,28+0,52 /1+4+4+1+2+4+1+1 = 0,75

Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.

Таблица 1

Балансовая стоимость единицы оборудования:

,                              (7)

Сб = 143000*1,3 = 185900       токарное оборудование

Сб = 138000*1,3 = 179400       фрезерное оборудование

Сб = 170000*1,3 = 221000       сверлильное оборудование

Сб = 3000*1,3     = 3900           верстак

где Ц – цена приобретения единицы оборудования;

 – коэффициенты, учитывающие затраты на транспортировку, устройство фундамента и монтаж соответственно. Укрупнено принимается .

Общая стоимость оборудования определяется с помощью формулы

,

Соб = 185900*9 шт. + 179400*3 шт. + 221000*5 шт. + 3900*1 шт. =

1673100+538200+1105000+3900 = 3320200 руб.

где  – количество единиц оборудования на i-ой операции.

1.2.2  Стоимость подъемно-транспортного оборудования

Стоимость подъемно-транспортного оборудования может быть принята в размере 5-10 % от стоимости производственного оборудования. При этом меньшее значение принимается для деталей небольшой массы (до 30 кг), большее значение для деталей тяжеловесных.

Спто = Соб *0,05 = 3320200*0,05 = 166010 руб.

1.2.3  Стоимость производственной площади.

Производственная площадь, занимаемая участком рассчитывается по упрощенной формуле:

,                                              (8)

Sпр = 12*13 шт.*1,1 = 171,6    токарное, фрезерное и верстак оборудования

Sпр = 25*5   шт.*1,1 = 137,5    сверлильное оборудование

Итого:                         309,1

где – средняя площадь, занимаемая единицей оборудования, м², для легких станков принимается равной 12 м², для средних – 25 м², а для тяжелых – 45 м² на один станок (см. приложение В). Легкие станки – до 10т, средние – от 10 до 100т, тяжелые – свыше 100т.

 – принятое количество оборудования;

k = 1,1¸1,2 – коэффициент, учитывающий проходы и проезды.

Доля административно-бытовых помещений укрупнено может быть принята 10-12 % от величины производственной площади:

.                                      (9)

SАБП = 0,1*171,6 = 17,16

SАБП = 0,1*137,5 = 13,75

Итого:                   30,91

Общая стоимость производственной площади:

,                                     (10)

Спп = 309,1*2500 + 30,91*3700 = 772750+114367 = 887117 руб.

где  – стоимость 1 м² площади, соответственно, производственной и административно-бытовой.

1.2.4  Стоимость энергетического оборудования

Стоимость энергетического оборудования (доля стоимости цеховых распределительных устройств, энергетических установок сетей, приходящихся на участок рассчитывается:

,                                            (11)

Сэ = 450*60 = 27000 руб.

где  – стоимость энергооборудования, приходящаяся на 1 кВт установленной мощности оборудования участка, руб.

 – суммарная мощность установленного оборудования участка, кВт, определяется по паспортам установленного оборудования.

,                                               (12)

Nм = 7,5*3 + 7,5*5 = 22,5 + 37,5 = 60 кВт

где  – установленная мощность i-ой единицы оборудования, кВт (исходные данные – приложение В).

1.2.5  Стоимость инструмента и оснастки

Стоимость инструмента и оснастки, включаемых в основные фонды, принимается укрупнено 8-12 % от балансовой стоимости производственного оборудования, при этом:

Сио = Соб *0,08 = 3320200*0,08 = 265616 руб.

1.2.6  Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть принята укрупнено в размере 2-3 % от совместной стоимости производственного оборудования и площадей.

Спхи = (Спп + Соб)*0,02 = (3320200+887117)*0,02 = 84146 руб.

1.2.7  Норма износа основных фондов на полное восстановление

Норма износа основных фондов на полное восстановление (норма амортизации) определяется по нормативам для каждой группы основных производственных фондов (Приложение Б).

Для участка, на котором производится несколько деталей (детали А, Б, ...,К), рассчитывается общая годовая трудоемкость выпуска продукции:

,                                    ( 1 )

                  Т = 274,7*2000 + 251,5*2000 + 285,7*4000 + 267,6*4000 =

                  = 549400 + 503000 + 1142800 + 1070400 = 3265600 руб.

где n – количество деталей, закрепленных за линией;

 – трудоемкость изготовления деталей (А, Б, ...,К), мин.;

 – годовая программа i-ой детали (А, Б, ..., К).

Определяется удельный коэффициент трудоемкости годовой программы каждой детали в годовой трудоемкости линии (участка):

                                            ( 2 )

Ктр (дет.10 )  = 274,7*2000 / 3265600 = 0,17

Ктр (дет.10а) = 251,5*2000 / 3265600 = 0,15

Ктр (дет.10б) = 285,7*4000 / 3265600 = 0,35

Ктр (дет.10в) = 267,6*4000 / 3265600 = 0,33

Итого:                                                   = 1  

где  – трудоемкость i-ой детали;

 – годовая программа i-ой детали;

 – общая годовая трудоемкость участка.

1.3       Расчет затрат на материалы

Затраты на материалы за вычетом возвратных отходов в расчете на 1 деталь определяются по формуле:

,                                ( 3 )

где  – масса заготовки детали, кг.

 – цена 1 кг материала данного вида (с учетом транспортно-заготовительных расходов);

 – масса реализуемых отходов, кг;

 – цена 1 кг реализуемых отходов.

Затраты на материалы под программу:

,                                             ( 4 )

         См = 7058*2000 + 6483*2000 + 8948*4000 + 8302*4000 = 96082000 руб.

где  – программа выпуска деталей.

Для многономенклатурного участка затраты на материалы определяются по каждой детали и суммарно общие.

При наличии деталей А, Б, ..., К:

(дет.10)   = 105*70 – 73*4      = 7350 – 292    = 7058

(дет.10а) = 97,5*70- 85,5*4    = 6825 – 342    = 6483

(дет.10б) = 130*70 – 38*4      = 9100 – 152    = 8948

(дет.10в) = 120,3*70 – 29,7*4 = 8421 – 118,8 = 8302

.                             ( 5 )

             См = 7058+6483+8948+8302 = 30791

1.4       Расчет численности работающих по категориям и фонда заработной платы

1.4.1  Численность основных рабочих

Для участка численность основных рабочих определяется

 =  274,7*2000+251,5*2000+285,7*4000+267,6*4000 / 1870*60 = 3265600/112200 = 29

где  – норма штучно-калькуляционного времени i-ой детали, мин;

 – годовая программа i-ой детали;

 – действительный годовой фонд рабочего времени одного работника, укрупнено может быть принят равным 1870 ч.

Явочная численность основных рабочих на участке определяется округлением расчетного значения до ближайшего целого числа, при этом должно выполнятся условие

   (2*18)= 36

где  – сменность работы оборудования;

 – количество единиц установленного оборудования.

Списочная численность:

 = 29*1,1 = 32

где  – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине.

Кроме основных рабочих, производящих продукцию, долевое участие в работе участка принимают работники централизованных служб цеха, осуществляющие обеспечение процесса основного производства (вспомогательные рабочие, ИТР и служащие).

Численность вспомогательных рабочих (ремонтники, наладчики, контролеры) укрупнено может быть определена и размере 28-32 % от численности основных рабочих.

Рвсп. = Рсп. *0,28 = 32*0,28 = 9

Численность инженерно-технических работников и служащих может быть определена в размере 8-12 % от численности всех рабочих (основных и вспомогательных).

РИТР = (Рсп. + Рвсп.)*0,08 = (32+9)*0,08 = 3

Общая численность работающих на участке:

 = 32 + 9 + 3 = 44

Основная и дополнительная заработная плата рабочих на деталь (расценка детали)

,

Сз.осн. (дет.10)   = 1/60 * 61,6* 274,7* 1,2* 1 = 20305,82 / 60 = 338   

Сз.осн. (дет.10а) = 1/60 * 61,6* 251,5* 1,2* 1 = 18590,88 / 60 = 310

Сз.осн. (дет.10б) = 1/60 * 61,6* 285,7* 1,2* 1 = 21118,94 / 60 = 352

Сз.осн. (дет.10в) = 1/60 * 61,6* 267,6* 1,2* 1 = 19780,9  / 60 = 330

Итого:                                                                                           1330 руб.

где n – количество операций

 – часовая тарифная ставка разряда, руб./ч;

 – время изготовления детали, мин.;

 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплата отпусков, доплаты к тарифу);

 – коэффициент многостаночного обслуживания.

Фонд заработной платы основных рабочих составляет

.

        Зосн = 338*2000 = 676000   - дет.10

        Зосн = 310*2000 = 620000   - дет.10а

        Зосн = 352*4000 = 1408000 - дет.10б

        Зосн = 330*4000 = 1320000  - дет.10в

        Итого:                  4024000 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих

        = 1870* 58,5* 1,2* 9 = 1181466 руб.

где  – часовая ставка среднего разряда вспомогательных рабочих;

 – действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего. Укрупнено может быть принят  ч.

Заработная плата вспомогательных рабочих на одну деталь:

,

Звсп  = 1181466 / 2000 * 0,17 = 100  - дет.10

Звсп  = 1181466 / 2000 * 0,15 = 89  - дет.10а

 Звсп  = 1181466 / 2000 * 0,17 = 103  - дет.10б

Звсп  = 1181466 / 2000 * 0,17 = 98  - дет.10в

                                 Итого:                                       390 руб.

где – удельный коэффициент трудоемкости годовой программы изделия в годовой трудоемкости участка.

Заработная плата ИТР и служащих

 = 12000* 12 *3 = 432000 руб.

где  – средняя месячная зарплата ИТР по статистическим данным;

 – количество ИТР.

Заработная плата ИТР и служащих, приходящаяся на одну деталь:

.

ЗИТР = 432000 / 2000 *0,17 = 37   дет.10

ЗИТР = 432000 / 2000 *0,15 = 32   дет.10а

ЗИТР = 432000 / 2000 *0,35 = 38   дет.10б

ЗИТР = 432000 / 2000 *0,33 = 36   дет.10в

Итого:                            143 руб.

Единый социальный налог

,

              ЗЕСН = 26,3%  * 432000 = 113616 руб.  ИТР

     ЗЕСН = 26,3%  * 1181466 = 310725 руб.  вспомогательные рабочие

              ЗЕСН = 26,3%  * 4024000 = 1058312 руб.  основные рабочие

              Итого:                                1482653 руб.

где – фонд заработной платы i-ой категории работающих,

ЕСН – единый социальный налог (ставка).

Результаты расчетов представлены в таблице 3.

1.4.2  Регулирование себестоимости

Расчет общепроизводственных расходов:

= 1854 + 1143 + 1181466 + 432000 + 1482653 + 59 + 15496 = 3114671 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

= 1107 + 150,6 + 584,4 + 12 = 1854 руб.

Износ оборудования на полное восстановление определяется по данным таблицы 2 отдельно по каждой детали как сумма строк 2, 3, 4

 = 570057/200 + 502991/2000 + 1173646/4000 + 1106580/4000 =

                             285 + 252 + 293 + 277 = 1107

Затраты на ремонт оборудования определяются

,

Ср = 597246 *0,1 *1,3 /2000 = 38,8   дет.10

Ср = 526982 *0,1 *1,3 /2000 = 34,2   дет.10а

Ср = 1229623 *0,1 *1,3 /4000 = 39,9   дет.10б

Ср = 1159359 *0,1 *1,3 /4000 = 37,7   дет.10в

Итого:                        150,6 руб.

где  – балансовая стоимость оборудования, относимая на деталь, руб. (данные таблицы 2 по каждой детали);

 – норма амортизационных отчислений на капитальный и средний ремонты (норматив), %;

 – коэффициент, учитывающий затраты на малые ремонты и осмотры;

 – годовая программа выпуска детали.

Затраты на силовую электроэнергию определяются

,

Сэ = (25*0,75*0,7*1,1*274,7/ 60*0,8) *1,8 = 148,68    дет.10

Сэ = (25*0,75*0,7*1,1*251,5/ 60*0,8) *1,8 = 136,2    дет.10а

Сэ = (25*0,75*0,7*1,1*285,7/ 60*0,8) *1,8 = 154,7    дет.10б

Сэ = (25*0,75*0,7*1,1*267,6/ 60*0,8) *1,8 = 144,8    дет.10в

                    Итого:                                                              584,4 руб.

где  – суммарная мощность электродвигателей на i-й единице оборудования;

 – коэффициент использования э/двигателей по мощности ();

 – средний коэффициент загрузки э/двигателей по времени ();

– коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода ();

 – норма машинного времени на операцию, мин;

 – средний КПД электродвигателей i-го вида оборудования ();

 – стоимость 1 кВт ч энергии, руб.

Затраты на смазочно-обтирочные материалы укрупнено могут быть приняты в размере 8-10 % от затрат на ремонт оборудования:

Ссом = 0,08 * 38,8 = 3,1  дет.10

Ссом = 0,08 * 34,2 = 2,7  дет.10а

Ссом = 0,08 * 39,9 = 3,2  дет.10б

Ссом = 0,08 * 37,7 = 3  дет.10в

                                            Итого:                      12 руб.

Затраты на эксплуатацию технологической оснастки

 = 5,7 + 1133 + 4,4 = 1143,1 руб.

Затраты на эксплуатацию специальных приспособлений

,

Сп = (45155*1,4 – (0,1*45155) / 5*2000)*0,17 = 0,9  дет.10

Сп = (39842*1,4 – (0,1*39842) / 5*2000)*0,15 = 0,8  дет.10а

Сп = (92966*1,4 – (0,1*92966) / 5*4000)*0,35 = 2,1  дет.10б

Сп = (87653*1,4 – (0,1*87653) / 5*4000)*0,17 = 1,9  дет.10в

где  – балансовая стоимость приспособления i-го вида;

 – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт;

 – выручка от реализации приспособления i-й операции после его выбытия из эксплуатации, укрупнено ;

 – срок погашения стоимости приспособления, годы, укрупнено  лет;

m – количество видов приспособлений.

Затраты на эксплуатацию режущего инструмента

,

Син = ((150-15+45*15)+(1500-150+45*15) / 60*2*(15+1)) *1 *(274,7*0,7) = 288

Син = ((150-15+45*15)+(1500-150+45*15) / 60*2*(15+1)) *1 *(251,5*0,7) = 264

Син = ((150-15+45*15)+(1500-150+45*15) / 60*2*(15+1)) *1 *(285,7*0,7) = 300

Син = ((150-15+45*15)+(1500-150+45*15) / 60*2*(15+1)) *1 *(267,6*0,7) = 281

Итого:                                                1133 руб.

где n – количество типоразмеров, инструмента;

 – балансовая стоимость i-го инструмента;

 – цена реализации списанного инструмента, 10 % от стоимости инструмента;

 – затраты на 1 переточку, руб.;

 – число переточек;

 – период стойкости инструмента между двумя переточками;

 – коэффициент случайности убыли инструмента;

 – машинное время пользования i-м инструментом, мин. может быть принято укрупнено 70 % от трудоемкости.

Затраты на мерительный инструмент

,

См = 4515,5*0,6 /2000 = 1,4    дет.10

См = 3984,2*0,6 /2000 = 1,2    дет.10а

См = 9296,6*0,6 /4000 = 1,4    дет.10б

См = 2776,8*0,6 /4000 = 0,4    дет.10в

где  – сумма годовых затрат по эксплуатации i-го вида мерительного инструмента (10 % от балансовой стоимости инструментов и приспособлений – данные таблицы 2);

 – коэффициент занятости мерительного инструмента на i-й операции, ;

n – количество типоразмеров мерительного инструмента.

Затраты на содержание помещении с учетом освещения, канализации, обеспечение горячей и холодной водой принимаются укрупнено из расчета 20 % от балансовой стоимости производственных площадей.

 =

= 0,2*150810/2000 + 0,2*133068/2000 + 0,2*310491/4000 + 0,2*292748/4000 =

               =15 + 13 + 16 + 15 = 59         

где  – балансовая стоимость производственной площади (данные таблицы 1 по каждой детали)

Прочие расходы принимаются в размере 0,5 % от всей суммы общепроизводственных расходов.

Калькуляция себестоимости деталей сводится в таблицу 4.

Цена i-ой детали рассчитывается

 = 63850 руб.

Ц = 10478 + 1258 = 11736 руб.     дет.10

  Ц = 9723 + 1167 = 10890 руб.       дет.10а

   Ц =12990 + 1559 = 14549 руб.       дет.10б

  Ц = 23817 + 2858 = 26675 руб.     дет.10в

где  – полная себестоимость i-ой детали;

 – планируемая прибыль (ориентировочно может быть принята в размере 12-15 % от полной себестоимости).

1.5       Расчет технико-экономических показателей

На основе выполненных расчетов определяются технико-экономические показатели работы участка.

Годовой выпуск в стоимостном выражении

=  210148000 руб.

В = 11736*2000 = 23472000  дет.10

В = 10890*2000 = 21780000 дет.10а

В = 14549*4000 = 58196000 дет.10б

В = 26675*4000 = 106700000 дет.10в

Выпуск продукции в год:

а) на одного работающего

 = 210148000 / 44 = 4776091

где Р – численность работающих на участке;

б) на одного производственного рабочего

 = 210148000/ 32 = 6567125

где  – численность основных рабочих;

в) на единицу оборудования

 = 210148000 / 18 = 11674889

где  – установленное количество оборудования;

г) на 1 м² производственной площади

 = 210148000 / 309,1 = 679871

где S – производственная площадь, м².

Среднемесячная зарплата:

а) одного работающего

  = 5637466 + 0,1*16768208 / 12*44 = 13853

(или 5637466 / 12*44 = 10677)

где  – общая годовая заработная плата основных, вспомогательных рабочих и ИТР по участку;

 – списочная численность работающих на участке;

б) одного рабочего

 = 4024000 + 0,1*16768208 / 12*32 = 14846

(или 4024000 / 12*32 = 10479)

где  – годовая заработная плата основных рабочих по участку;

 – списочная численность основных рабочих на участке.

Энерговооруженность труда

 = 25/32 = 0,8

где – суммарная мощность электродвигателей оборудования.

Фондовооруженность

= 4750089+96082000 / 44 = 2291638

где  – балансовая стоимость производственных фондов, руб.;

 – стоимость оборотных средств (материалы).

Фондоотдача

 = 210148000 / (4750089+96082000) = 2

Рентабельность

 = 16768208 / 139735067 *100% = 0,12*100% = 12%

Расчет вышеприведенных показателей приведен в таблице 5.

Таблица 5 – Технико-экономические показатели деятельности участка

 Пояснения к выполнению курсовой работы

При выполнении данной курсовой работы необходимо сделать расчет двух вариантов: базового и проектного. Исходные данные для базового варианта представлены в приложениях А, Б, В. В проектном варианте, по сравнению с базовым,  материалоемкость деталей уменьшается на 20%, а трудоемкость  изготовления на 10%. После всех расчетов (базового и проектного вариантов) необходимо заключение (вывод) по курсовой работе на основе полученных значений расчетов.

Приложение А.

Варианты заданий к курсовой работе по курсу «Экономика предприятия»для студентов специальности 060800

Номер варианта задания студент принимает по двум последним номерам зачетной книжки. Если номер лежит в пределах от 1 до 50, то он остается без изменений, если в пределах от 51 до99 (00) – отнять 50. Полученное число и будет является номером варианта задания.

Приложение Б

(справочное)

Дополнительные исходные данные

Нормы амортизационных отчислений, в процентах от балансовой стоимости

Часовые тарифные ставки, руб.

Приложение В

Характеристики станков