Дипломная работа: Совершенствование организации и технологии технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей

Введение

В настоящее время в России очень много автотранспортных предприятий, которые либо были разорены, либо объявлены банкротом, либо попросту предприятие «растаскивалось» по частям, в буквальном смысле этого слова. Разорение предприятий началось с 90-х годов и продолжалось по 2000 год. Наиболее тяжела была участь автотранспортных предприятий в сельской местности, в том числе и ОАО «Горшечноеавтотранс». С 2000 года ряд предприятий начали выкупать частные компании, помещения предприятий сдавались в аренду, некоторые предприятия были восстановлены. Сейчас ОАО «Горшечноеавтотранс» переживает не самые лучшие времена, но на этом предприятии сохранилась база, на которой, при правильном подходе, можно восстановить, усовершенствовать до более высокого уровня развития и превратить это предприятие в успешное, современное автотранспортное предприятие.

Рациональное использование автомобильного парка предполагает не только грамотную эксплуатацию, но и эффективную систему технического обслуживания и ремонта.

Эта система должна быть научно обоснована, должна учитывать состояние автомобилей и их загруженность. Для поддержания работоспособности машин, техническое состояние которых в последнее время быстро ухудшается, необходима хорошая ремонтная база.

Затраты, которые пойдут на организацию и обустройство такой базы, окупятся за счёт более интенсивного использования автомобилей, уменьшения простоев в ремонте и в ожидании ремонта. Если предприятие уже располагает готовым помещением, которое можно приспособить для размещения пункта технического обслуживания, то это обстоятельство может значительно удешевить работы по организации такого пункта, поскольку здание является самым дорогостоящим его элементом.

Важным фактом в экономии средств на содержание автомобильного парка, является уменьшение издержек на ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Чтобы снизить эти издержки при достаточно высоком качестве ремонтных работ необходимо решить две задачи: Во-первых, организовать эффективное диагностирование автомобилей с тем, чтобы знать фактическое состояние их агрегатов и проводить ремонты там, где это действительно необходимо. Во-вторых, наладить восстановление изношенных деталей собственными силами, так как это дешевле, чем покупать эти детали в виде запчастей.

В проекте предлагается провести совершенствование организации и технологии технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Предлагается укомплектовать предприятие современным оборудованием и штатом квалифицированных рабочих.

1. Состояние предприятия и обоснование темы диплома

1.1  История предприятия

История образования предприятия начинает свой отсчет с 1962 года. Когда на месте сегодняшнего предприятия с заасфальтированной территорией, с аккуратными корпусами, по фотографиям периода 1962 года видим дощатые сараи, которые были и ремонтной мастерской и административным зданием, грязь и лужи вместо оборудованной территории. В 1963 году началось строительство корпусов ремонтной мастерской, а к 1965 году база предприятия приобрела благоустроенный вид. Были возведены корпуса ремонтной мастерской, построены бензозаправочная станция, контрольно-пропускной пункт, введена в действие механическая мойка, заасфальтирована территория стоянки автобусов.

На момент образования ОАО «Горшечноеавтотранс» имело название «Автоколонна № 1776», численность предприятия составляла около 20 человек, в том числе 5 водителей, 5 ремонтников, 3 инженерно-технических работника и работников руководящего состава, остальные - контролеры и вспомогательный персонал. Автомобильный парк состоял из следующих марок: ПАЗ-652, ЗИЛ-158, ЗиС-155, ГАЗ-51, УРАЛ-ЗИС-355, ЗиС-151 всего 18 единиц. Годы экономических реформ стали нелегким испытанием для предприятия. Стали приобретаться по долгосрочным лизинговым договорам автобусы, усовершенствована и модернизирована производственная база, значительно расширена в качественном отношении сеть автобусных маршрутов. На сегодняшний день численность работающих составляет 26 человек, половина из них имеет трудовой стаж работы на предприятии от 15 и выше лет, количество автобусов – 7 единиц, грузовых автомобилей – 9 единиц.

1.2Общая характеристика предприятия

Предприятие, занимающееся грузоперевозками, пассажиро-перевозками, а также техническим обслуживанием и ремонтом автомобилей, ОАО ‹‹Горшечноеавтотранс›› расположено по адресу п. Горшечное, ул. Мира 63. На предприятии производятся услуги по перевозкам пассажиров по маршрутам Курской, Белгородской и Воронежской областям, а также предоставляются грузовые автомобили для частых заказов, нужды поселка либо для нужд других предприятий и фирм. В настоящее время на предприятии работает 26 человек.

При наличии финансовых средств на предприятии целесообразно провести реконструкцию мастерской в пункт технического обслуживания и ремонта автомобилей, который в настоящее время не удовлетворяет потребности в техобслуживании и ремонте существующего на предприятии парка.

1.3 Анализ состояния и использования техники

Наличие автомобилей, принадлежащих предприятию, представлено в таблице 1.1, где указаны марки техники и сроки их эксплуатации.

Таблица 1.1 – Автомобильный парк ОАО «Горшечноеавтотранс»

Наибольшее количество автомобилей приходится на автобусы марки ПАЗ-3205 и на грузовые автомобили марки КамАЗ-5511. Всего на предприятии три марки автомобилей, общим количеством 16 единиц. Очевидно, такой парк автомобилей не позволяет предприятию выполнять все виды перевозок.

Что касается сроков службы техники, имеющейся у предприятия, то, как видно в таблице 1, весь подвижной состав предприятия со сроком службы более трёх лет, более того, 62 % техники имеют возраст более десяти лет.

Таким образом, существующий на предприятии машинный парк, как по марочному составу, так и по возрастному требует повышенных затрат на поддержание работоспособности.

1.4 Характеристика базы для технического обслуживания и ремонта техники

Техническое обслуживание и ремонт техники на предприятии в настоящее время производится в мастерской, которая была построена в 1963 году.

Предприятие располагает мастерской общей площадью 2880 м². Высота мастерской 7 м, стены кирпичные, пол бетонный. Количество мастерских 1 шт., в мастерской находятся 10 смотровых канав. Также на территории предприятия находятся административное здание, склады, автомойка, насосная станция, котельная и автозаправка. Стоянка для техники и вся территория вокруг зданий заасфальтирована.

Оборудование мастерской представлено станками, сварочными аппаратами и агрегатами, а также другим оборудованием.

Перечень технологического оборудования представлен в таблице 1.2.

Как видно по таблице 1.2, производственный корпус имеет недостаточный набор оборудования, кроме того, многие станки устарели и не дают нужной точности обработки. На предприятии практически отсутствует специальное ремонтное оборудование, если не считать сварочного аппарата. При проведении работ с техникой зачастую используются подручные средства, обрезки труб, доски и т. п., что не способствует высокому качеству работ, а также полноте выполнения всех технологических операций.

Таблица 1.2 - Наличие оборудования в ОАО «Горшечноеавтотранс»

Работы по техническому обслуживанию и ремонту техники производятся в основном слесарями, но могут привлекаться и водители. Специалисты, такие как сварщик или станочник, привлекаются для выполнения специальных работ. При выпуске машин в эксплуатацию контроль качества производится от случая к случаю, в основном при аварийных остановках.

На предприятии не производится техническая диагностика техники, техническое обслуживание не выполняется в полном объеме.

1.5 Анализ работы предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс»

Анализ работы предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» производится за период 2006-2008 гг., по следующим показателям:

– автомобиле-дни в работе;

– автомобиле-дни в ремонте;

– автомобиле-часы на линии;

– среднесуточный пробег;

– пробег с пассажирами;

– коэффициент технической готовности;

– коэффициент использования автомобилей;

– коэффициент использования пробега.

Все эти показатели графически отображены на демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.И.

1.5.1 Автомобиле-дни в работе

Пребывание автомобилей в работе (автомобиле-дни) определяется суммированием количества автомобилей, выпущенных на линию, за каждый день года, независимо от количества отработанных смен в течение суток.

При выпуске автомобиля на линию в календарные сутки более одного раза, автомобиле-дни в работе должны учитываться только один раз. Если автомобиль, выехавший на линию, не выполнил никакой работы, то этот день учитывается как автомобиле-день в работе.

При междугородных и международных перевозках грузов или пассажиров по заказам, когда в связи с расстоянием маршрута и характером перевозки водитель выполняет задание в течение более одних суток, автомобиле-дни в работе определяются как количество дней нахождения в командировке, начиная со дня выхода на линию, включая день возвращения с линии, за исключением целодневных простоев (из-за технической неисправности, бездорожья, отдыха водителей и др.).

Если автомобиль в течение какого-либо дня находился в ремонте и затем в этот же день был выпущен на линию, то такой день относится к автомобиле-дням в работе.

Основанием для определения количества автомобиле-дней пребывания в работе являются путевые листы.

Автомобиле-дни в работе подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 - Автомобиле-дни в работе

1.5.2 Автомобиле-дни в ремонте

Количество автомобиле-дней в ремонте определяется суммированием всех календарных дней, в течение которых транспортные средства, согласно данным первичного учета, находились в ремонте и его ожидании. Транспортные средства, простаивающие из-за отсутствия запчастей, автошин, аккумуляторов, а также подлежащие списанию с баланса организации, но еще не списанные, учитываются как находящиеся в ожидании ремонта.

Автомобиле-дни в ремонте подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.4.

Таблица 1.4 - Автомобиле-дни в ремонте

1.5.3 Автомобиле-часы на линии

Количество автомобиле-часов на линии определяется суммированием всех часов нахождения транспортных средств на линии (со времени выхода автомобильного транспортного средства на линию и до его возвращения с линии) за исключением времени перерыва для отдыха и питания водителя в соответствии с действующим законодательством, целодневных простоев (при наличии в путевом листе соответствующей записи).

Автомобиле-часы на линии подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.5.

Таблица 1.5 - Автомобиле-часы на линии

1.5.4 Среднесуточный пробег

Среднесуточный пробег подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.6.

Таблица 1.6 – Среднесуточный пробег автомобилей

1.5.5 Пробег с пассажирами

Пробег с пассажирами подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.7.

Таблица 1.7 – Пробег с пассажирами

1.5.6 Коэффициент технической готовности

Коэффициент, характеризующий готовность технически исправных автомобилей к перевозкам и определяемый, отношением числа автомобиле-дней, соответствующих технически исправному, состоянию, к произведению списочного числа автомобилей на число календарных дней, называется коэффициентом технической готовности.

Коэффициент технической готовности подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.8.

Таблица 1.8 – Коэффициент технической готовности

1.5.7 Коэффициент использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей – это доля времени нахождения транспортных средств в эксплуатации (в рабочем парке) к общему времени нахождения в распоряжении предприятия. Коэффициент определяется как отношение величины времени подвижного состава в эксплуатации, к величине времени парка в распоряжении предприятия.

Коэффициент использования автомобилей предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.9.

Таблица 1.9 – Коэффициент использования автомобилей

1.5.8 Коэффициент использования пробега

Коэффициент использования пробега - это отношение пробега автомобиля с пассажирами либо грузом к его общему пробегу.

Коэффициент использования пробега предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.10.

Таблица 1.10 – Коэффициент использования пробега

1.6 Организация ТО и ТР на предприятии ОАО «Горшечноеавтотранс»

Существующая схема организации технологического процесса на ОАО «Горшечноеавтотранс» представлена на демонстрационном листе ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.02.И. Данная схема очень проста и не содержит конкретного подразделения выполняемых работ, а также отсутствует диагностирование и проверка качества выполненных работ.

На демонстрационном листе ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.03.И представлена модернизированная схема технологического процесса на ОАО «Горшечноеавтотранс». На модернизированной схеме организации технологического процесса посты ТО разделены на ТО-1 и ТО-2, что дает возможность лучшей организации ТО и её очередности. Также включено диагностирование автомобилей и проверка качества работ по ТО и ТР.

Если внедрить данную схему, то сократиться время и ресурсы на выполнение ТО и ТР, повысится качество выполняемых работ.

На демонстрационном листе ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.КТ представлена усовершенствованная технология сборки двигателя КамАЗ 740.10-Д, при использовании разрабатываемого в данном дипломном проекте приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д. При использовании приспособления значительно сократиться время на сборку двигателя, а сам процесс будет менее трудоемким.

1.7 Обоснование темы дипломного проекта

Исходя из проведённого анализа состояния дел с техническим обслуживание и ремонтом техники на предприятии, следует признать это состояние неудовлетворительным.

На предприятии ремонтные воздействия на технику проводятся не в плановом порядке, они состоят, в основном, в устранении отказов машин. Действительное состояние техники не определяется, поэтому при ремонте имеется значительный перерасход средств на запчасти. Не смотря на большие затраты на ТО и ТР на предприятии высокие простои техники в ремонте и в ожидании ремонта.

Ремонтные операции проводятся с использованием подручных средств, так как не хватает оборудования. Техническое обслуживание проводится не в полном объеме и с низким качеством. Квалификация слесарей и водителей, проводящих работы по ремонту и техническому обслуживанию техники, зачастую недостаточна для качественного их выполнения.

Мероприятия, которые представлены в дипломном проекте, позволят резко улучшить качество технического обслуживания и ремонта техники, поднять культуру производства, восстановить автотранспортное предприятие, вывести его на высокий уровень работоспособности, как преуспевающего предприятия. Отдача от предприятия будет следующая: повысится и улучшится инфраструктура Горшеченского района, появятся дополнительные рабочие места, а также повысится сообщение и деловые связи между Курской, Белгородской и Воронежской областями. Таким образом, тема настоящего дипломного проекта является актуальной.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных данных

Для расчета производственной программы и объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов), среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и текущего ремонта.

2.2 Расчет производственной программы по ТО

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки). Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид обслуживания при определении производственной программы не учитывается. Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега. Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа ТО и КР на 1 автомобиль (автопоезд) за цикл, т.е. на пробег до КР, расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на 1 автомобиль и весь парк (или группу однотипных автомобилей) за год.

2.2.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания и пробега капитального ремонта

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2.

Для удобства составления графика технического обслуживания и последующих расчетов значения пробегов между отдельными видами технического обслуживания и ремонта должны быть скорректированы с учетом следующих коэффициентов:

К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₃ – коэффициент, учитывающий климатические условия;

К₄ – коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

К₅ – коэффициент, учитывающий число автомобилей в АТП.

Значения корректирующих коэффициентов представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Значения корректирующих коэффициентов

Среднесуточный пробег автомобилей представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Среднесуточный пробег автомобилей

Найдем нормативную периодичность и нормативный пробег:

L_к = L_к^(н) ∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃,                                                                                                   (2.1)

L_i = L_i^(н) ∙ К₁ ∙ К₃,                                                                   (2.2)

где L_к ^(н) – нормативный пробег автомобиля до КР, км;

L_i^(н) – нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

Пробег автомобиля до капитального ремонта:

L_к.гр. = 300000 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 270000 км.,  

L_к.ав. = 350000 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 315000 км.,  

Периодичность ТО-1:

L_1.гр. = 4000 ∙ 0,9 ∙ 1 = 3600 км.,             

L_2.гр. = 16000 ∙ 0,9 ∙ 1 = 14400 км.,

Периодичность ТО-2:

L_1.ав. = 5000 ∙ 0,9 ∙ 1 = 4500 км.,    

L_2.ав. = 20000 ∙ 0,9 ∙ 1 = 18000 км.,

Расчеты межремонтного пробега автомобилей сведем в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Расчеты межремонтного пробега автомобилей

Скорректированные периодичности технического обслуживания представим в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Скорректированные периодичности технического обслуживания подвижного состава

2.2.2 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл эксплуатации

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег L_ц в данной методике расчета принимается равным пробегу L_к автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, как показано на рисунке 1.

В расчете принято, что при пробеге, равном L_к, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится, и автомобиль направляется в КР. Кроме того, учитывается, что в ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживаний (ЕО) принята равной среднесуточному пробегу.

Поэтому в расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживаний (ЕО) принята равной среднесуточному пробегу.

Таким образом, число КР (N_к), ТО-2 (N₂), ТО-1 (N₁) и ЕО (N_ео) за цикл на один автомобиль может представляться в следующем виде:

N_к = L_ц / L_к = L_к/ L_к = 1,                                                                  (2.3)

N₂ = L_к/ L₂ – N_к,                                                                    (2.4)

N₁ = L_к/ L₁ – (N_к + N₂),                                                         (2.5)

N_ео = L_к/ L_сс,                                                                                    (2.6)

где L_сс – среднесуточный пробег автомобиля, км.

Для грузовых автомобилей:

N_к = L_ц / L_к = L_к/ L_к = 1,        

N₂ = 270000/ 14400 – 1 = 18,        

N₁ = 270000/ 3600 – (1 + 18) = 56,

N_ео.зил = 270000/ 110 = 2455,

N_{ео.камаз} = 270000/ 180 = 1500

Для автобусов:

N_к = L_ц / L_к = L_к/ L_к = 1,        

N₂ = 315000/ 18000 – 1 = 17,        

N₁ = 315000/ 4500 – (1 + 17) = 52,

N_ео. = 315000/ 210 = 1500,

2.2.3 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу принято рассчитывать на год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений N_ео, N₁, N₂ за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году h_г.

Годовое число ЕО (N_ео.г), ТО-1 (N_1.г), ТО-2 (N_2.г) на один списочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели (SN_ео.г, S N_1.г, S N_2.г) составит:

N_ео.г = N_ео ∙ h_г,      (2.7)

N_1г = N₁ ∙ h_г,        (2.8)

N_2г = N₂ ∙ h_г,        (2.9)

S N_ео.г = N_ео.г ∙ А_сп,         (2.10)

S N_1г = N_1г ∙ А_сп,           (2.11)

S N_2г = N_2г ∙ А_сп,           (2.12)

где А_сп – списочное число автомобилей.

Коэффициент h_г представляет собой отношение годового пробега автомобиля L_г к его пробегу за цикл до КР, т. е.

h_г = L_г / L_к.                    (2.13)

Таким образом, h_г отражает долю годового пробега автомобиля (или численного значения соответствующего вида ТО) от его побега (или числа ТО) за цикл.

Годовой пробег автомобиля:

L_г = Д_раб.г ∙ L_сс ∙ a_т,                                                                          (2.14)

где Д_раб.г – число дней работы АТП в году;

a_т – коэффициент технической готовности.

За цикл:

a_т = Д_э.ц / (Д_э.ц + Д_р.ц),             (2.15)

где Д_э.ц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д_р.ц – число дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл.

В данном расчете Д_э.ц принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т. е. без учета простоя по организационным причинам.

Поэтому:

Д_э.ц = L_к/ L_сс;        (2.16)

Д_р.ц = Д_к + Д_то-тр ∙ L_к ∙ К₄ / 1000,      (2.17)

где Д_к – число дней простоя автомобиля в КР; Д_то-тр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега.

При определении численного значения Д_к необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает и общее число календарных дней вывода автомобиля из эксплуатации, т.е.:

Д_к = Д_к ¢ + Д_т,               (2.18)

где Д_к¢ - нормативный простой автомобиля в КР;

Д_т – число дней, затраченных на транспортировку автомобиля из АТП на авторемонтный завод и обратно, принимаемое 10-20% от продолжительности простоя в КР по нормативам.

К₄ - коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

К₄=(К₄₍₁₎хА₁+К₄₍₂₎+К₄₍₃₎хА₃+К₄₍₄₎хА₄+К₄₍₅₎хА₅)/(А₁+А₂+А₃+А₄+А₅), (2.19)

где А₁, А₂, А₃, А₄, А₅ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (согласно задания на ДП);

К₄₍₁₎, К₄₍₂₎, К₄₍₃₎, К₄₍₄₎, К₄₍₅₎ - величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации. Найдем коэффициент К₄ :

К₄ = (2∙1,3+2∙1,3+2∙1,3+6∙1,3+3∙1,4)/(16) = 1,32

Найдем число дней простоя автомобиля в КР

Д_к.авт. = 20 + 4 = 24 дн.

Д_к.гр. = 22 + 4 = 26 дн.

Число дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл:

Д_р.ц.гр. = 26 + 0,5 ∙ 270000 ∙ 1,32 / 1000 = 205 дн.,

Д_{р.ц.авт.} = 24 + 0,4 ∙ 315000 ∙ 1,32 / 1000 = 191 дн.

Число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии:        

Д_{э.ц зил}= 270000/ 110 = 2455 дн.,

Д_{э.ц.камаз} = 270000/ 180 = 1500 дн.,

Д_э.ц.паз = 315000/ 210 = 1500 дн.

Коэффициент технической готовности:

a_т.зил = 2455 / (2455 + 205) = 0,93,

a_{т.камаз} = 1500 / (1500 + 205) = 0,88,

a_т.паз = 1500 / (1500 + 191) = 0,89

Годовой пробег автомобиля:

L_г.зил = 253 ∙ 110 ∙ 0,93 = 25882 км,        

L_{г.камаз} = 253 ∙ 180 ∙ 0,88 = 40075 км,      

L_г.паз = 365 ∙ 210 ∙ 0,89 = 68218 км.

Коэффициент h_г:

h_г.зил = 25882 / 270000 = 0,096,

h_{г.камаз} = 40075 / 270000 = 0,148,

h_г.паз = 68218 / 315000 = 0,217,

Годовое число ЕО (N_ео.г), ТО-1 (N_1.г), ТО-2 (N_2.г) на один списочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели (SN_ео.г, S N_1.г, S N_2.г) составит:

N_{ео.г зил}= 2455 ∙ 0,096 = 236, 

N_1г.зил = 56 ∙ 0,096 = 6,

N_2г.зил = 18 ∙ 0,096 = 2,

S N_{ео.г.зил} = 236 ∙ 1 = 236,

S N_1г.зил = 6 ∙ 1 = 6,

S N_2г = 2 ∙ 1 = 2  

Расчет числа ТО на один автомобиль и весь парк за год, представлен в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Число ТО на один автомобиль и весь парк за год

2.2.4 Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год

Согласно «Положению» [4], диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1. Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

SN_д-1.г=SN_1.д-1+SN_2.д-1+SN_тр.д-1=SN_1.г+SN_2.г+0,1∙SN_1.г=1,1∙SN_1.г+SN_2.г (2.20)

где SN_1.д-1, SN_2.д-1, SN_тр.д-1 – соответственно число автомобилей диагностируемых за год при ТО-1, после ТО-2 и при ТР.

SN_{д-1.г.зил}=1,1 ∙ 6 + 2 = 68

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (S N_тр.д-1), согласно опытным данным и нормативам проектирования ОНТП-01-91 принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого число Д-2 на весь парк за год:

SN_д-2.г = SN_2.д-2 + SN_тр.д-2 = SN_2.г + 0,2 ∙ SN_2.г = 1,2 ∙ SN_2.г,             (2.21)

где SN_2.д-2, SN_тр.д-2 – соответственно число автомобилей в год, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР.

SN_{д-2.г.зил}= 1,2 ∙ 2 = 3   

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (SN_тр.д-2), принято равным 20% от годовой программы ТО-2.

Расчет числа диагностических воздействий на весь парк за год, представлен в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Число диагностических воздействий на весь парк за год

2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа:

N_i.c = SN_i.г / Д_раб.г, (2.22)

где SN_i.г – годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;

Д_раб.г – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

N_ео.зил = 236/253 = 0,93 чел∙ч.,       

N_{ТО-1.зил} = 6/253 = 0,03 чел∙ч.,        

N_{ТО-2.зил} = 2/253 = 0,008 чел∙ч.,      

N_Д-1.зил = 68/253 = 0,27 чел∙ч.,       

N_Д-2.зил = 3/253 = 0,012 чел∙ч.

При определении суточной программы по ТО-2 и Д-2 число рабочих дней зоны в году принимается с учетом дней работы в неделю. Для ТО-1, ЕО, Д-1 количество рабочих дней принимается в зависимости от числа дней работы автомобилей на линии.

Результаты расчетов суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей сводятся в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Суточная программа по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилей

2.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкостей ТО и ТР для подвижного состава проектируемого предприятия.

2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1, ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 километров пробега.

Таким образом, для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкости ТО и ТР для подвижного состава АТП.

Трудоемкость ЕО, установленная Положением, при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува автомобилей воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания t_ео, реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражения:

t_ео = t_ео ^(н) ∙ К₂ ∙ К₅ ∙ К_м, (2.23)

К_м = 1 – М / 100,          (2.24)

где t_ео ^(н) – нормативная трудоемкость ЕО, чел∙ч;

К₂, К₅, К_м – коэффициенты, учитывающие соответственно модификацию подвижного состава, число автомобилей в АТП, снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО;

М – доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, принимается по данным таблицы 4, %.

Найдем коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО для грузовых автомобилей:

К_{м. убр.} = 1 – 23 / 100 = 0,77, 

К_{м. моеч.} = 1 – 65 / 100 = 0,35,

К_{м. обт.} = 1 – 12 / 100 = 0,88  

Найдем коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО для автобусов:

К_{м. убр.} = 1 – 45 / 100 = 0,55, 

К_{м. моеч.} = 1 – 35 / 100 = 0,65,

К_{м. обт.} = 1 – 20 / 100 = 0,8    

Распределение трудоемкости ЕО по видам работ при выполнении мойки автомобилей немеханизированным способом, представим в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Распределение трудоемкости ЕО по видам работ при выполнении мойки автомобилей немеханизированным способом, %

Найдем расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания для грузовых автомобилей:

t_ео = 0,5 ∙ 1 ∙ 1,15 ∙ 2 = 1,15 чел∙ч. 

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП:

t_i = t_i^(н) ∙ К₂ ∙ К₅,                                                                      (2.25)

где t_i^(н) – нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел∙ч.

Найдем расчетную нормативную скорректированную трудоемкость для грузовых автомобилей:

t_ТО-1 = 3 ∙ 1 ∙ 1,15 = 3,45 чел∙ч,

t_ТО-2 = 14 ∙ 1 ∙ 1,15 = 16,1 чел∙ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта:

t_тр = t_тр^(н) ∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ ∙ К₄ ∙ К₅,                                                        (2.26)

где t_тр^(н) – нормативная удельная трудоемкость ТР принимается по данным приложения М, чел∙ч/1000 км.

Найдем удельную нормативную скорректированную трудоемкость текущего ремонта для грузовых автомобилей:

t_тр = 5 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,32 ∙ 1,15 = 8,35 чел∙ч.

Расчет выбора и корректирования нормативных трудоемкостей сведем в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 - Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

2.3.2 Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию

Объем работ (в человеко-часах) по ЕО, ТО-1, ТО-2 (Т_ео.г, Т_1г, Т_2г) за год определяется произведением числа ТО на скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО:

Т_ео.г = S N_еог ∙ t_ео,           (2.27)

Т_1г = S N_1г ∙ t₁,     (2.28)

Т_2г = S N_2г ∙ t₂,     (2.29)

где S N_еог, S N_1г, S N_2г – соответственно годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной модели;

t_ео, t₁, t₂ – скорректированная трудоемкость соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2.

Т_{ео.г.зил} = 236 ∙ 1,15 = 271,4 в чел∙ч,        

Т_1г.зил = 6 ∙ 3,45 = 20,7 чел∙ч,

Т_2г.зил = 2 ∙ 16,1 = 32,2 чел∙ч.

2.3.3 Расчет годового объема работ по текущему ремонту

Годовой объем работ по ТР (в чел∙ч):

Т_тр.г = L_г ∙ А_сп ∙ t_тр / 1000,       (2.30)

где L_г – годовой пробег автомобиля, км;

А_сп – списочное число автомобилей;

t_тр – удельная скорректированная трудоемкость ТР, чел-ч на 1000 км пробега.

Т_{тр.г .зил}= 25882 ∙ 1 ∙ 8,35 / 1000 = 216,2 чел∙ч.

Расчет годового объема работ по текущему ремонту сведем в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей

2.3.4 Расчет годового объема работ по самообслуживанию

Согласно «Положению» [4], кроме работ по ТО и ТР, в АТП выполняются вспомогательные работы, объем которых Т_всп составляет 20 … 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят:

- работы по самообслуживанию;

- транспортные;

- перегон автомобилей;

- приемка, выдача материальных ценностей;

- уборка помещений и территорий.

Работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологических зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента) выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Т_сам устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ:

Т_сам=Т_всп∙К_сам/100=(Т_ео.г+Т_1г+Т_2г+Т_тр.г) ∙ К_всп ∙ К_сам/10000,   (2.31)

где К_всп – объем вспомогательных работ предприятия К_всп =(20¸30)%;

К_сам – объем работ по самообслуживанию, К_сам = (40¸50)%.

Т_сам= 15650 ∙ 20 ∙ 40/10000 = 1242 чел∙ч.,

2.3.5 Распределение объема работ по обслуживанию и ремонту между производственными зонами и участками

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения, по технологическим и эксплуатационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, механическом, электротехническом и др.). Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2 и ТР выполняются в общей зоне. Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняют на отдельных постах. При ТО-2 возникает необходимость снятия отдельных приборов и узлов для устранения неисправностей и контроля на специальных стендах на производственных участках. В основном это работы по системе питания, электротехнические, аккумуляторные и шиномонтажные. Поэтому выполнение 90-95% объема работ ТО-2 планируется на постах, а 5-10% на производственных участках. Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участков, а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах. Распределение трудоемкости технического обслуживания грузовых автомобилей по видам работ, представим в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Распределение трудоемкости технического обслуживания грузовых автомобилей по видам работ

Распределение трудоемкости технического обслуживания грузовых автобусов по видам работ, представим в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Распределение трудоемкости технического обслуживания грузовых автобусов по видам работ

2.3.6 Распределение объема работ по самообслуживанию АТП

При небольшом объеме (до 8 - 10 тыс. чел∙ч в год) работы по самообслуживанию частично могут выполняться на производственных участках. В этом случае при определении годового объема работ соответствующих производственных участков следует учесть трудоемкость работ по самообслуживанию.

Распределение трудоемкости ТР и самообслуживания по видам работ, представим в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Распределение трудоемкости ТР и самообслуживания по видам работ

2.3.7 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатная – годовой производственной программ (объемов работ) по ТО и ТР.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих:

Р_т = Т_г / Ф_т (2.32)

где Т_г – годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч;

Ф_т – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд Ф_т определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для пятидневной рабочей недели:

Ф_т = (Д_кг – Д_в – Д_п) ∙ 8 – 1 ∙ Д_пп.                                            (2.33)

Штатное (списочное) число рабочих:

Р_ш = Т_г / Ф_ш                                                                                     (2.34)

где Ф_ш – годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.

Ф_т = (365–104–8) ∙ 8 – 1 ∙ 8 = 2016 ч.    

Технологически необходимое (явочное) число рабочих:

Р_т = 15650 / 2016 = 8 чел.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Годовой фонд времени «штатного» рабочего Ф_ш меньше фонда «технологического» рабочего Ф_т за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни):

Ф_ш = (Д_кг – Д_в – Д_п – Д_от – Д_уп) ∙ Т_см,                                    (2.35)

где Д_от – число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего (15, 18 или 24);

Д_уп - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Ф_ш = (365 – 104 – 8 – 24 – 5) ∙ 8 = 1792 ч.,

Штатное (списочное) число рабочих:

Р_ш = 15650 / 1792 = 9 чел.

Общие потери рабочего времени (с учетом отпуск) составляют примерно 4 … 5% от годового фонда времени технологически необходимого рабочего, т.е. Д_от + Д_уп = (0,04¸0,05) Ф_т.

На АТП со сложившимся производством и структурой работ для расчета рабочих используют коэффициент штатности h_ш, который определяется следующим образом:

h_ш = Р_т / Р_ш = Ф_ш / Ф_т.                                                            (2.36)

h_ш = 8 / 9 = 0,89.

2.4 Расчет производственных зон, участков и складов АТП

2.4.1 Расчет постов и поточных линий

Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения. Число постов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон. Программа и трудоемкость воздействий по видам ТО и ТР определяются расчетом, методика которого приведена ранее.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т. е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Диагностирование подвижного состава на АТП может проводиться отдельно или совмещаться с ТО и ТР. Формы организации диагностирования зависят от мощности АТП, типа подвижного состава, его разномарочности, используемых средств диагностирования, наличия производственных площадей и определяют размещение диагностического оборудования по видам ТО и диагностирования.

Уборочно-моечные работы подвижного состава могут проводиться как на отдельных постах, так и на поточных линиях. На небольших предприятиях эти работы проводятся на тупиковых или проездных постах. Если автомобилей на АТП более 50, выполнение моечных работ предусматривается механизированным способом. Поточные линии применяются, как правило, на средних и крупных АТП при одновременном использовании механизированных установок для мойки и сушки подвижного состава.

Постовые работы ТР могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.).

Специализация постов ТР производится на основе принципа технологической однородности работ, при достаточном числе постов ТР (более 5-6) и при загрузке поста не менее чем на 80% сменного времени.

Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

2.4.2 Режим работы зон ТО и ТР

Этот режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. В свою очередь, продолжительность работы зон зависит от суточной производственной программы и времени, в течение которого может выполняться данный вид ТО и ТР.

Если автомобили работают на линии 1; 1,5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время).

ТО-2 выполняют преимущественно в одну или две смены.

Режим работы участков диагностирования зависит от режима работы зон ТО и ТР. Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время. Участок поэлементной (углубленной) диагностики Д-2 работает в одну или две смены.

Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

2.4.3 Расчет числа постов ТО и диагностики

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R - это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:

R_i = 60 ∙ Т_см ∙ С / N_ic,                                                              (2.37)

где Т_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

N_ic - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.

R_ео = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 14,19 = 33,83 мин.

R_ТО-1 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,66 = 727,3 мин.

R_ТО-2 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,217 = 2212 мин.

R_Д-1 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 1,18 = 406,8 мин.

R_Д-2 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,269 = 1784,4 мин.

Такт поста t представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т. п.:

t_i = 60 ∙ t_i / Р_п + t_п,                                                                           (2.38)

где t_i - трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел∙ч;

t_п - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин;

Р_п - число рабочих, одновременно работающих на посту.

Найдем такт поста по каждому виду обслуживания для автомобиля ЗИЛ:

t_ео = 60 ∙ 0,58/ 2 + 3 = 6,96 мин.

t_ТО-1 = 60 ∙ 3,45/ 2 + 3 = 41,4 мин.

t_ТО-2 = 60 ∙ 16,1/ 2 + 3 = 193,2 мин.

Результаты расчета такта поста по всем автомобилям парка предприятия сведем в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Такта поста по определенному виду обслуживания

Время t_п в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1 … 3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту.

Число одновременно работающих на постах ТО-1 и ТО-2 устанавливают в зависимости от метода организации ТО: на одиночных тупиковых и проездных постах 2 … 3 чел.

Число постов обслуживания Х_i определяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей под обслуживанием (t_i ∙ N_ic) к фонду времени одного поста (60 ∙ Т_СМ ∙ С), т. е.:

Х_i = t_i ∙ N_ic / 60 ∙ Т_СМ ∙ С = t_i / R_i.     (2.39)

Х_{1 ЗИЛ} = 41,4 / 727,3 = 1 пост,

Х_{1 КАМАЗ} = 41,4 / 727,3 = 1 пост,

Х_{1 ПАЗ} = 75,96 / 727,3 = 1 пост.

Число постов ТО-2 (Х₂) из-за относительно большой его трудоемкости, а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста h₂, равного 0,85-0,90, т. е.:

Х₂ = t₂ / (R₂ ∙ h₂),                    (2.40)

Х_{2 ЗИЛ} = 193,2 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост,

Х_{2 КАМАЗ} = 193,2 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост,

Х_{2 ПАЗ} = 248,4 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост.

Число специализированных постов диагностирования (Х_д.i) рассчитывается так же, как и число постов ТО-2, т.е.:

Х_д.i. = t_д.i / (R_д.i ∙ h_д.i),                                                             (2.41)

Х_Д-1 = 57 / (406,8 ∙ 0,9) = 1 пост.   

2.4.4 Расчет числа постов текущего ремонта

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Х_тр = Т_тр.г(п) ∙ j / Ф_п ∙ Р_п = Т_тр.г(п) ∙ j / (Д_раб.г. ∙ Т_см ∙ С ∙ h_п ∙ Р_п),       (2.42)

где Т_тр.г.(п) - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел∙ч;

j - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР, величина которого на основе практических наблюдений принимается равной 1,2 … 1,5;

Ф_п - годовой фонд времени поста, ч;

Д_раб.г - число рабочих дней в году постов ТР;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

h_п - коэффициент использования рабочего времени поста (0,75 … 0,9);

Р_п - число рабочих на посту: для легковых автомобилей и прицепов - 1 чел., для автобусов - 2, для грузовых автомобилей - 1,5 … 2,5 чел.

Х_тр = 7574 ∙ 1,5 / (253 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 3) = 3 поста.       

При числе постов ТР более 5 … 6 их специализируют по видам выполняемых работ. При этом распределение постов по их специализации (в процентах от общего числа постов) следующее:

- пост ремонта двигателя и его систем - 20-30;

- пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части - 40-50;

- пост контроля и регулировки тормозов - 5-10;

- пост контроля и регулировки углов установки колес - 5-10;

- универсальные посты - 10-20.

При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.

2.4.5 Определение числа постов ожидания

Посты ожидания - это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания могут не предусматриваться.

Число постов ожидания определяется: перед постами ЕО – исходя из 15 … 25% часовой пропускной способности постов (линий) ЕО, которая в свою очередь принимается равной 2 … 3 автомобилям; перед постами ТО-1 – исходя из 10 … 15% сменной производственной программы; перед постами ТО-2 – исходя из 30 … 40% сменной производственной программы; перед постами ТР – в количестве 20 … 30% от числа постов ТР. Получаем:

Т.е. с учетом выше изложенного имеем:

Х_оЕО = (0,15¸0,25) ∙ N_чЕО,                                                    (2.43)

Х_о1 = (0,1¸0,15) ∙ N_1с,                                                            (2.44)

Х_о2= (0,3¸0,4) ∙ N_2с,                                                              (2.45)

Х_оТР= (0,2¸0,3) ∙ Х_ТР.                                                            (2.46)

Подставляя значения в формулы, получаем:

Х_оЕО = 0,2 ∙ 14,19 = 2,                                                

Х_о1 = 0,1 ∙ 0,66 = 1,                                                             

Х_о2= 0,3 ∙ 0,217 = 1,                                                            

Х_оТР= 0,2 ∙ 3 = 1.

2.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования:

Q_оi = Т_оi / Ф_о ∙ Р_о =Т_о / Д_раб.г. ∙ Т_см ∙ С ∙ h_о ∙ Р_о,                                (2.47)

где Т_оi - годовой объем работ по данной группе или виду работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР), чел-ч;

Ф_о - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_о - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г. - число рабочих дней в году;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

С - число рабочих смен;

h_о - коэффициент использования оборудования по времени, т. е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены.

Q_оi = 15650 / 253 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,9 = 9 ед.

Коэффициент h_о зависит от рода и назначения оборудования и характера производства. В условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75 … 0,90.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Число единиц подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации).

2.6 Расчет площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.6.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО или ТР определяется по формуле:

F_з = f_a ∙ X_i ∙ Кп,                                                                      (2.48)

где f_a – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²;

X_i – общее число постов (рабочих и ожидания);

Кп – коэффициент плотности расстановки постов.

 м² (ЕО);

 м² (ТО-1);

 м² (ТО-2);

 м² (ТР);

 м² (Д).

Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Величина Кп зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов Кп = 6 … 7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания ДП = 4 … 5.

2.6.2 Расчет площадей производственных участков

Площади участков обычно рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Для этого необходимо знать суммарную площадь горизонтальной проекции оборудования по каждому участку. В отдельных случаях (в данном случае в дипломном проекте) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену (таблица 2.15).

Таблица 2.15 - Площади производственных участков АТП

2.6.3 Расчет площадей складских помещений

Для определения площадей складов используют метод расчета по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава. При этом методе расчета учитываются тип, списочное число и разномарочность подвижного состава. Площадь склада:

F_ск = L_г ∙ А_сп ∙ f_у ∙ К_пс ∙ К_раз ∙ К_р ∙ 10^-6, (2.49)

где L_г – среднегодовой пробег одного автомобиля, км;

А_сп – списочное число автомобилей;

f_у – удельная площадь данного вида склада на 1 млн. км пробега автомобилей, м² (таблица 9);

F_ск = 167 ∙ 16 ∙ 2,5 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 10^-6 = 654,6 м²

К_пс, К_р, К_раз – коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число и разномарочность (в ДП значения К_пс, К_р, К_раз принять равными 1);

Площади складских помещений (в м²) на 1 млн. км пробега, представим в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Площади складских помещений, м² / 1 млн. км пробега

2.6.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения:

F_x = f_а ∙ A_ст ∙ К_п,                                                                      (2.50)

где f_а - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²;

A_ст - число автомобиле-мест хранения;

К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

F_x = 15 ∙ 16 ∙ 2,5 = 600 м²     

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5 … 3,0.

2.6.5 Расчет площадей вспомогательных помещений

Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

Площади вспомогательных помещений рассчитываем исходя из удельной площади вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего:

F_всп = S_уд ∙ Р,                                                                                   (2.51)

где S_уд - удельная площадь вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего (в расчетах принять равным 12 м²/чел.)

F_всп = 12 ∙ 9 = 108 м²

2.7 Технологическая планировка

Генеральный план предприятия представлен на демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.П. Территория предприятия расположена между частным сектором жилых домов и сельскохозяйственным предприятием. Основной въезд и выезд, а также аварийный осуществляются со стороны улицы Мира.

На территории предприятия расположены:

- административно-бытовой корпус;

- гаражи для легковых автомобилей;

- контрольно-технический пункт;

- очистные сооружения;

- материальный склад;

- котельная;

- зона хранения автомобилей;

- автомойка;

- автозаправочная станция;

- насосная станция;

Производственные корпуса:

- мастерская по ремонту автомобилей;

- пункт ТО;

- профилакторий для автомобилей.

В данное время в использовании корпуса профилактория для автомобилей нет необходимости, поэтому корпус полностью сдается в аренду сельскохозяйственному предприятию.

Основные показатели генерального плана:

- площадь территории 2,065 га;

- площадь застройки 2950 м²;

- плотность озеленения 25,6 %;

- плотность застройки 14,3 %.

Существующие производственные корпуса представлены на демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.02.П. Пункт ТО включает в себя посты ТО-1 и посты ТО-2.

Мастерская по ремонту автомобилей включает в себя:

- 9 постов для поведения ТР автомобилей;

- слесарно-механический участок;

- кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий совмещенный участок;

- электротехнический, для ремонта приборов системы питания совмещенный участок;

- шиномонтажный, вулканизационный совмещенный участок.

Однако существующие производственные корпуса не удовлетворяют современным технологиям технического обслуживания и ремонта автомобилей. На демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.03.П представлены производственные корпуса после реконструкции.

В корпусе пункта ТО, исходя из полученных технологических расчетов, произведено разделение постов на ТО-1 и ТО-2, а также курсовые - 700 р. Комментарии: