Контрольная работа: Расчет производственно-технической базы автотранспортного предприятия

Курсовой проект

на тему:

Расчет производственно-технической базы

автотранспортного предприятия

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей

2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта

2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе

2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ

3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия

3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО

3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание

3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ

4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.

5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО

5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д

5.2 Расчет количества постов ТР

6. Расчет площадей производственно-складских помещений

6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д

6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов

6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП

6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)

6.5. Расчет площади участка предприятия

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.

Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.

Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.

АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.

Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.

Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).

1. Исходные данные

Списочное количество Ас = 20 Икарусов.

Среднесуточный пробег одного Икаруса l_СС = 250 км.

Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.

Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.

Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.

Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, С_i = 1.

Количество смен работы в году зон и цехов ТР, С_i =2.

Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Т_с = 8 ч.

Категория условий эксплуатации – III:

- тип дорожного покрытия – цементо-бетон;

- рельеф местности – 250 м.;

- условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.

Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район.

Доля новых Икарусов – 80%.

Доля старых Икарусов – 20%.

2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro

Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.

Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.

При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.

2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта

Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.

L_ТО = L^(н)_ТО×k₁×k₂, км               (2.1)

L_кр = L^(н)_кр×k₁×k₂×k₃, км            (2.2)

где L_ТО – скорректированная периодичность ТО, км.;

Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;

L^(н)_ТО1, L^(н)_кр – нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;

k₁ – коэффициент учета категории эксплуатации (k₁ = 0,8);

k₂ – коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k₂= 0,85);

k₃ – коэффициент учета природно-климатических условий (k₃ = 0,9).

L_ТО1 = 4 000×0,8×0,85 = 2 720 км.

L_ТО2 = 16 000×0,8×0,85 = 10 880 км.

L_кр = 150 000×0,8×0,85×0,9 = 91 800 км.

Цикловой пробег исходя из L_кр определяется:

 - пробег автомобиля до первого КР;

n – число циклов, n = 2;

 - соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили – автомобили прошедшие КР).

 км.

Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с l_СС и между собой

Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом.

2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе

Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.

Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:

А_прi = А_ci×k_прi, автобусов        (2.3)

где А_прi – число приведенных автомобилей i-той марки;

А_сi – списочное число автомобилей i-той марки;

k_прi – коэффициент приведения.

А_пр = А_с = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280”. В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок.

2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ

Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:

                        (2.4)

           (2.5)

  (2.6)

                     (2.7)

L_ЕОс = l_сс = 250 км.             (2.8)

где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.

Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл

Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений:

N_кр = N^ц_кр∙А_с∙η_ц                                     (2.9)

N_ТО-1 = N^ц_ТО-1∙А_пр∙η_ц                          (2.10)

N_ЕОс = N^ц_ЕОс∙А_пр∙η_ц                             (2.11)

N_ЕОм = 1,6(N^ц_ТО-1 + N^ц_ТО-2)     (2.12)

N_Д-1 = 1,1N^ц_ТО-1 + N^ц_ТО-2         (2.13)

N_Д-2 = 1,2N^ц_ТО-2                                     (2.14)

где Ас - списочное количество автомобилей данной группы;

Апр - число приведенных автомобилей;

η_ц - коэффициент цикличности;

                        (2.15)

где Дгр - количество рабочих дней в году;

lсс - среднесуточный пробег автомобиля;

α_m - коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:

       (2.16)

где Д_ТО-2 - нормативный простой в ТО-2, Д_ТО-2 ≤ 1 дн.;

Д_ТР - нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;

Д_кр - нормативный простой в КР, дней;

, дн/1000 км.   (2.17)

Где Д_{ТО и ТР} – нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;

к₄ – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

ρ_кр - коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;

             (2.18)

где к_ТО-2, к_ТР к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;

                             (2.19)

                                    (2.20)

где Т_ТО-2, Т_ТР - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);

Т_сТО-2, Т_сТР - время работы смены зон ТО-2 и ТР;

С_ТО-2, С_ТР - количество смен зон ТО-2 и ТР.

Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):

Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):

Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:

N_кр = 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;

N_ТО-1 = 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; N_ТО-2 = 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;

N_ЕОс = 300∙20∙0,778 = 4668_; N_ЕОм = 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;

N_Д-1 = 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; N_Д-2 = 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.

3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия

Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.

3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО

Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства R_i и такт поста τ_i которые рассчитываются по формулам:

Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин                             (3.1)

τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин                 (3.2)

где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;

Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;

n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;

Тci - продолжительность смены, ч;

Сi - число смен;

Nci - суточная производственная программа.

Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.

Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.

Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:

t_ТО-1 = t^ц_ТО-1∙k₂∙k₅ – t_Д-1                                   (3.3)

t_ТО-2 = t^ц_ТО-2∙k₂∙k₅ – t_Д-2                                   (3.4)

где t^ц_ТО-1, t^ц_ТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Значения нормативных трудоемкостей t_Д-1, t_Д-2 принимаем исходя из соотношений:

t_Д-1 = (0,08-0,15)t^ц_ТО-1                                     (3.5)

t_Д-2 = (0,07-0,12)t^ц_ТО-2                                     (3.6)

Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым.

t_ЕОс = t^ц_ЕО∙k₂∙k₃∙k₆∙k_м                                        (3.7)

t_ЕОм = 0,5∙t^ц_ЕОс                                                        (3.8)

t_ТР = t_цТР∙k₁∙k₂∙k₃∙k₄∙k₅∙k₆                  (3.9)

где t_ЕОm - скорректированная трудоемкость ЕО_т ,

t^ц_ЕОс - нормативная трудоемкость ЕО_С,

k₁, k₂, k₃, k₄, k₅ - соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;

k₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);

k₃ - коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);

k₄ - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);

k₅ - коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);

k₆ - коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к₆ = 0,90...0,85;

k_M - коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, к_м ≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);

t_ТР - скорректированная трудоемкость ТР;

t^ц_ТР - нормативная трудоемкость ТР.

Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.

Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам

Трудоемкость ЕО_с не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...».

Вычислим ритм производства R_i и такт поста τ_i для каждого процесса.

После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.

Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.

Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).

;

где N_iг – годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.

; ; ; ;

;

ТО-1:

R_ТО-1 = 8∙1∙60/1 = 480 мин.

τ_ТО-1 = (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.

Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.

ТО-2:

R_ТО-2 = 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.

τ_ТО-2 = (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.

Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.

ЕО:

R_ЕО = 8∙1∙60/15 = 32 мин.

τ_ЕО = (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.

Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.

Д-1:

R_Д-1 = 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.

τ_Д-1 = (0,624∙60/1) + 2 = 39,44 мин.

Так как 39,44 < 3∙4800 = 14400, то используем поточную линию.

Д-2:

R_Д-2 = 8∙1∙60/0,02 = 24000 мин.

τ_Д-2 = (2,184∙60/1) + 2 = 133,04 мин.

Так как 133,04 < 3∙24000, то используем поточную линию.

ТР:

R_ТР = 8∙1∙60/20 = 24 мин.

τ_ТР = (9,917∙60/1) + 2 = 597,02 мин.

Так как 597,02 > 3∙24 = 72, то используем универсальные посты.

Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 – поточные линии, а ТР – универсальные посты.

3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание

Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются:

Т_ЕОс = N^г_ЕОс∙t_ЕОс,                              (3.10)

Т_ЕОm = N^г_ЕОm∙t_ЕОm,                            (3.11)

Т_ТО-1 = N^г_ТО-1∙t_ТО-1,                           (3.12)

Т_ТО-2 = N^г_ТО-2∙t_ТО-2,                           (3.13)

Т_Д-1 = N^г_Д-1∙t_Д-1,                                (3.14)

Т_Д-2 = N^г_Д-2∙t_Д-2,                                (3.15)

                                (3.16)

где N^г_i - годовое количество i-го вида обслуживания;

t_i - скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания;

L^г - годовой пробег одного автомобиля данной марки:

Lг = Д^г_р.хоз.∙α_m∙l_cc = Д^г_р.авт.∙α_m∙l_cc             (3.17)

Тогда:

Lг = 300_.∙0,778∙250 = 58350 км.

Т_ЕОс = 4668∙0,093 = 434,12 чел-ч.

Т_ЕОm = 43∙0,25 = 10,75 чел-ч.

Т_ТО-1 = 327∙8,346 = 2729,14 чел-ч.

Т_ТО-2 = 93∙33,696 = 3133,73 чел-ч.

Т_Д-1 = 29∙0,624 = 18,10 чел-ч.

Т_Д-2 = 7∙2,184 = 15,288 чел-ч.

 чел-ч.

Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:

Т_со = (Т_ЕОс + Т_ЕОm + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_Д-1 + Т_Д-2 + Т_ТР)∙k_СО/100                 (3.18)

где k_СО - объем работ по самообслуживанию, k_СО =15%.

Т_со = (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)∙15/100 = 2687,14 чел-ч.   

; следовательно, работы с СО нет смысла выполнять самостоятельным подразделением (ОГМ).

3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ

Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕО_с, ЕО_т> ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах.

Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле:

                                          (3.19)

где t^г_j - годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.;

t^г_i - общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО;

В_j – доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО.

Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО

Таблица 3.3. Распределение трудоемкости ТР и СО по видам работ

4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП

При расчете численности рабочих определяем технологически необходимое Рт и штатное Рш количество рабочих. Рт для проведения работ на постах и в производственных цехах рассчитывается по формуле:

Рт = Т_i/Фм, чел.                              (4.1)

где Т_i - годовой объем работ по зоне ТО, Д, ТР или цеху, чел-ч.;

Фм - годовой фонд времени рабочего места, ч.;

Рш рассчитывается по формуле:

Рш = Т_i/Фр,                                     (4.2)

где Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени рабочего места за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП приведен в табл.4.1.

Таблица 4.1. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП

Общее количество штатных рабочих – 30 человек.

5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО

5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д

Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста τ_i, ритм производства R_i, расчет τ_i и R_i приведен в п. 3.1.

m_i = τ_i/R_i                                                                      (5.1)

При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: η_ТО-2 = 0,65...0,98.

m_ТО-2 = τ_ТО-2/(R_ТО-2∙η_ТО-2)                  (5.2)

ТО-1:

m_ТО-1 = τ_ТО-1/R_ТО-1 = 502,76/480 = 1,047 ≈ 1          пост

ТО-2:

m_ТО-2 = τ_ТО-2/(R_ТО-2∙η_ТО-2)        = 2023,76/(1600∙0,7) = 1,807 ≈ 2 поста

Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2.

Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (m_ЕОm) определяем по формуле:

               (5.3)

где Т_ЕОm - трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm;

Р_рЕОm - количество рабочих на посту;

η_ЕОm - коэфициент использования рабочего времени поста, η_ЕОm = 0,87...0,98;

φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, φ = 1,1... 1,8;

с_ЕОm - количество смен;

Т_сЕОm - время смены.

m_ЕОс = τ_ЕОс/R_ЕОс                                         (5.4)

Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР.

5.2.  Расчет количества постов ТР

Количество постов ТР определяется по формуле:

                        (5.5)

где Т_ТР - годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.;

Р_nТР - количество рабочих на посту, Р_nТР = 1 ч.;

η_n - коэффициент использования рабочего времени поста, η_n = 0,85...0,9;

φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, φ = 1,2... 1,5.

Принимаем 3 поста ТР.

6. Расчет площадей производственно-складских помещений

6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д

Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно:

Fз_i = l_a∙b_a∙m_i∙k₀, м²                                     (6.1)

где l_a и b_а - длина и ширина автомобиля, м;

m_i - число постов в зоне;

k₀ - коэффициент плотности расстановки постов; k₀ = 5...7 при обслуживании на универсальных постах.

Итоги расчета приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д

6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов

Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене:

Fц_i = f₁ + f₂∙(P_m - 1), м²                              (6.2)

где f₁, f₂ - удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м²;

Р_m - число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене.

Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2. Расчет площадей цехов

Общая площадь цехов равна 246 м².

Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению:

Fc_i = 0,1Асп∙f_ск.удi∙k_ci∙k_r∙k_nc∙k_в∙k_c, м²                    (6.3)

где f_ск.удi - удельная площадь i-го склада, м²/10 авт.;

k_ci, k_r, k_пс, k_в, k_c - коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации.

Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС

Общая площадь складских помещений, размещенных в производственном корпусе, исключая склад списанных автомобилей и склада кислорода, которые расположим на открытой местности, составит       224,72 м².

Общая площадь составит 470,72 м².

6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП

Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f₁ и f₂ для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ

Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м².

6.4.  Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)

Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа.

На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе.

Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе.

Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении:

F_х = f_a∙AM∙k₀, м²                                                (6.4)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

АМ = Ас;

k₀ - коэффициент плотности расстановка автомобилей, k₀ = 2,5...3,0.

F_х = 16∙20∙2,7 = 864 м²

6.5. Расчет площади участка предприятия

На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га):

где F - площади, м²;

К_з - плотность застройки территории, %.

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.

Общая площадь предприятия равна 3 322,15 м².

Заключение

Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.

Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии.

Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей.

Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда.

Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.

Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты.

Список литературы

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993.

2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт, 1976 г.

3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Сокращенные термины. Принятые сокращения.

АТП – автотранспортное предприятие.

АБК – административно-бытовой корпус.

Д – диагностирование.

КР – капитальный ремонт.

КПП – контрольно-пропускной пункт.

ЕОс – ежедневное обслуживание.

ЕОт – техническое ежедневное обслуживание.

ТО-1 - техническое обслуживание № 1.

ТО-2 – техническое обслуживание № 2.

ТР – текущий ремонт.

СО – самообслуживание предприятия.

ПС – подвижный состав.