Курсовая работа: Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

Міністерство освіти і науки України

Полтавський політехнічний коледж

Національного технічного університету

«Харківський політехнічний інститут»

Розробка технічного процесу

виготовлення деталі

«Корпус компресора»

Пояснювальна записка до курсового проекту

КП52.501267.002 ПЗ

Керівник проекту Л.М. Погорецька

03.02.2009

Розробив студент М.В. Гололобов

01.02.2009

2009

ЗМІСТ

1.  Вступ

2.  Загальний розділ

2.1.  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі

2.2.  Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості

2.3.  Аналіз технологічності і конструкції деталі

3.  Технологічний розділ

3.1.  Визначення типу виробництва

3.2.  Вибір виду та методу одержання заготовки

3.3.  Технічно-економічне обґрунтування вибору заготовки

3.4.  Розробка маршруту механічної обробки деталі з вибором технологічних баз і обладнання

3.5.  Характеристика обладнання, яке використовується при виготовленні деталі.

3.6.  Визначення припусків і встановлення операційних розмірів, допусків для поверхні Ø96Н11^(+0,22). Побудова схеми розташування полів допусків і припусків для цієї поверхні.

3.7.  Розробка операційного технологічного процесу розточної обробки поверхні Ø96Н11^(+0,22).

3.8.   Розрахунок режимів різання обробки вищевказаної поверхні.

3.9.  Розрахунок норми штучного часу на розроблену операцію розточної обробки поверхні Ø96Н11^(+0,22).

4.  Література

Додатки:

Додаток А – завдання до курсового проекту

Додаток Б – альбом технологічних карт (маршрутний, операційний технопроцеси, операційний ескіз, титульний аркуш)

Графічна частина проекту:

- Аркуш 1 – креслення заготовки (формат А3 або А2)

- Аркуш 2 – креслення деталі (формат А2 або А1)

- Аркуш 3 – креслення технологічних карт наладок інструмента (формат А1)

ВСТУП

Головним засобом інтенсифікації виробництва любого призначення є парк машин, які має держава. Прогрес в розвитку суспільства залежить від технічного рівня машин, які використовуються. Їх створення та вдосконалення складає основу машинобудування.

Сучасне машинобудування відрізняється підвищенням експлуатаційних характеристик машин: збільшується швидкість, прискорення, температура, зменшується маса, об’єм, вібрація, час за діяння механізмів.

На етапі виготовлення машин особливу увагу звертають на їх якість та найважливіший показник – точність.

Спираючись на закономірності основ технології машинобудування, можливо визначити точність обробки, яку  очікуємо, та спів ставити її з допусками на розмір, форму, розташування поверхонь. Стає можливим оцінити якість технологічного процесу вже в ході його розробки.

Технологія машинобудування дозволяє вирішити проблеми виготовлення машин у відповідності до заданої програми випуску, забезпечуючи встановлені показники якості при оптимальних затратах праці.

Сучасні умови характеризуються бурхливим розвитком виробництва і все більш широким застосуванням високоефективних машин у всіх галузях народного господарства. Виробництво машин є складним процесом, під час якого із вихідної сировини та заготовок виготовляють деталі і складають машини.

Особливе значення технологічний процес має при використанні високоавтоматизованого технологічного обладнання, станків з числовим програмним керуванням, гнучких виробничих систем, автоматичних ліній. На цих видах обладнання потрібні параметри якості повинні забезпечуватися за мінімальної участі оператора.

ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ

2.1. Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги на виготовлення деталі.

Деталь «Корпус компресора» входить в у складальну одиницю «Компресор ЕКВО-04». Заводське позначення деталі 37.01.00.23-107. Деталь відноситься до класу корпусних деталей і має код по класифікатору 501267.

Деталь призначена для загального єднання механізмів компресора, а також утримання їх в незмінному положенні під час роботи.

Самий високий квалітет точності обробки 7. більшість поверхонь обробляється по 9-14 квалітетах. Спеціальних вимог щодо точності геометричних форм поверхні деталі немає. Натомість пред’являються великі вимоги щодо точності взаємного розташування поверхонь.

Найнижча шорсткість поверхні характерна в даній деталі для отворів і складає Ra=1,6мкм. Шорсткість інших поверхонь, які  обробляються, переважно складає Ra=6,3-12,5 мкм.

Твердість деталі НВ 160-231.

Покриття необроблених поверхонь – ґрунтовка ПФ-020 ТУ6-10-1642-77 або ПФ-020 ТУ6-10-1940-84.

Відомості про деталі, які обробляються заносимо до таблиці 1.

Таблиця 1.

Точність розмірів та ступінь шорсткості поверхонь

2.2. Матеріал деталі і його хімічні і механічні властивості.

Для деталі «Корпус компресора» використовують матеріал сірий чавун марки С420, який використовується в деталях, де потрібна висока міцність і підвищений опір зносу.

Дані про хімічний склад і механічні властивості матеріалу заносимо в таблиці 2,3.

Таблиця 2.

Хімічний склад СЧ 20 ( в %)

Таблиця3.

Механічні властивості СЧ 20

2.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

2.3.1. Якісна оцінка

Деталь відноситься до складу корпусних деталей. Складається в привалочних  поверхонь, до яких прилягають сопрягаємі деталі. Потрібна складна форма заготовки.

Для обробки деталей потрібен спеціально ріжучий і вимірний інструмент, спеціальні пристосування. Деталь міцна і жорстка. Всі поверхні для обробки доступні.

Висновок. По якісній оцінці деталь можна вважати не технологічною.

2.3.2. Кількісна оцінка.

Кількісну оцінку проводимо по коефіцієнту уніфікації, який розраховується по формулі (1)

 (1)

де Q y.e. – число уніфікованих елементів;  Q y.e.= 17

Qe – кількість конструктивних елементів; Qe=19

Ку.е.> 0,6

Значить деталь по коефіцієнту уніфікації є технологічною.

Самий високий квалітет точності обробки 7, значить по кількісній оцінці деталь не потребує довідних операцій.

Отже, по шорсткості поверхонь деталь можна вважати технологічною.

Висновок. На основі якісної і кількісної оцінок деталь можна вважати технологічною відносно.

3. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

3.1. Визначення типу виробництва.

Тип виробництва визначають виходячи  з кількості деталей , що підлягають обробці(N) і маси деталі (т), відповідно даних таблиці  (1, с. 24).

Виходячи з того, що N= 15000 і т= 6,25 кг, тип виробництва - середньосерійне.

3.2. Вибір виду і методу одержання заготовки.

Заводський варіант одержання заготовки передбачає одержання заготовки методом лиття в піщано-глиняні форми. Перевага цього методу – найнижча вартість лиття.

Недоліки - низька точність заготовки, високі параметри шорсткості, великі припуски на механічну обробку, потребує найбільших затрат металу.

Я пропоную цей метод замінити  на метод лиття в кокіль. Цей метод має переваги: найбільш дешевий серед спеціальних методів лиття, багатократне використання металічних форм; кокіль дозволяє отримати відливки зі стабільними і точними розмірами (до 12 квалітету), параметр шорсткості може досягати R_z=20мкм, підвищуються механічні властивості відливки.

При переході лиття з пісчаних форм на кокіль втрати матеріалу зменшуються на 10-20%, за рахунок літнікової системи, трудоємність механічної обробки за рахунок зменшення припусків і висока точність розмірів зменшується в 1,5-2 рази.

Недоліки – кокілі коштують дорого, можливість короблення через значні  усадкові і термічні напруження.

Заміна лиття в пісчані форми на кокільне знижує собівартість відливок  приблизно на 30%.

3.3. Техніко-економічне обґрунтування вибору заготовки.

Обґрунтування більш економічного варіанту заготовки робимо по двом параметрам:

1)  коефіцієнт використання матеріалу;

2)  вартість варіантів заготовки.

Варіант І.

Заводський варіант (лиття в пісчано-глиняні форми). Визначаємо коефіцієнт використання матеріалів по формулі (2)

    (2)

де т_д – маса деталі, кг, т_д= 6,25 кг

т_з -  маса заготовки, кг, обчислюється по формулі (3)

т_з=т_д + т_пр(3)

т_пр =V_пр · γ(4)

де V_пр – об’єм припусків, см³

γ- питома вага матеріалу заготовки, г/см³

Для сірого чавуну γ = 7,5(2,с. 141)

Щоб визначити об’єм припусків, потрібно знати їх розміри. Максимальний припуск при литті в пісчані форми 5мм (2,с. 482). Розіб’ємо припуски на прості частини, що кожна з них мала просту геометричну форму, зручну для розрахунку об’єму.

Головна частина припуску припадає на отвори Ø96мм, їх фланці, а також на фланець верхньої кришки та привали лап.

Загальний припуск знайдемо по формулі  (5).

V = 2V_1O+2V_1Ф +2V_2O+2V_2Ф+V_KP+V_Л  (5)

де V_1о, V_1Ф , V_2о, 2V_2Ф – об’єми припусків відповідно першого отвору, його фланцю, другого отвору, його фланця;

V_кр, V_л – об’єми припусків кришки і лап відповідно.

Форма припусків обох отворів та фланцю першого отвору має форму кільця. Об’єм кільця знаходимо по формулі (6).

V = h (R² – r²)   (6)

де h – висота кільця, мм

r – внутрішній  радіус, мм

R – зовнішній радіус, мм

Згідно з кресленнями маємо: h_1о =12мм, R_1о=65мм,  r_1о=60мм,  h_1ф=5мм,  R_1ф=92мм,  r_1ф=65мм,  h_2о=15мм,  R_2о=48мм,  r_2о=43мм.

V_1о = 3,14 · 12(65²-60²) = 23550мм³ ≈ 23, 5 см³

V_1ф = 3,14 · 5(92²-65²) = 66552мм³ ≈ 66,6см³

V_2о = 3,14 · 15(48²-43²) = 21430мм³ ≈ 21,4см³

Поверхня фланцю отвору Ø96Н11 є квадрат з вирізаним в ньому отвором. Тому об’єм припуску визначаємо по формулі (7).

V_2ф = S(BH – ПR²)   (7)

де B, H – довжина та ширина фланцю відповідно;

B=120мм, H=116мм;

R – радіус отвору; R=48мм;

S – в даному випадку величина припуску; S=5мм.

V_2ф = 5(120·116 – 3,14·48²) = 33427мм³ ≈ 33,4см³

Поверхня кришки є квадратне кільце.  Об’єм припуску визначаємо за формулою (8).

V_кр=S(BH-bn)

де S – в даному випадку величина припуску, S=5мм.

В, Н – зовнішня довжина і ширина кришки відповідно.

В=165мм, Н=168мм.

b, h - внутрішня довжина і ширина кришки відповідно.

B= 133мм,  h=136мм.

V_кр = 5(165 ·168 - 133·136)= 48160мм³ ≈48,1см³

Поверхня лап є прямокутником. Отже об’єм знаходимо по формулі (9)

V_л=2SHB(9)

де S - величина припуску, S=5мм.

B, H – довжина і ширина лап відповідно, B=226мм, H=30мм.

Vл = 2 5 226 30 = 67800мм3 ≈ 67,8см3

V= 2 23550 + 2 66552 + 2 21430 + 2 33427 + 48160 + 67800 =

= 405878мм³ ≈ 406см³

т_пр = 406 7,5 = 3045 г ≈ 3,05кг.

Але, щоб знайти масу заготовки потрібно також знайти масу відходів металу, які виділяються при обробці різьбових отворів.

В деталі 24 отв. М12-6Н, та по одному отвору М16-6Н і М22-7Н. Умовно приймемо, що в деталі 26 отв М12-6Н.

Знайдемо об’єм одного отвору, умовно вважаючи, що його об’єм дорівнює об’єму циліндру такого ж діаметру і довжини за формулою (10).

V_отв = П · h · r²   (10)

де h – глибина отвору, мм, h = 27мм

r –  радіус отвору, мм, r = 6мм

V_отв = 3,14 · 27 · 6² ≈ 3052мм³

Тоді загальний об’єм знаходимо по формулі (11)

V_заг = 26 · V_отв   (11)

V_заг = 26 · 3052 = 79354  ≈  80см³

У відповідності з формулою (4) маса 26 отворів знаходимо по формулі (12)

т_отв = V_заг · γ  (12)

т_отв = 80  · 7,5 = 600г =0,6кг

Отже,  маса заготовки по першому варіанту за формулою (13)

т_з = т_д + т_пр + т_отв  (13)

т_з = 6,25 + 3,05 + 0,6 = 9,9кг

Визначимо вартість заготовки за формулою (14)

  (14)

де С_1можл – вартість отримання лиття в пісчано-глинистій формі;

С_1можл = 4200грн

Варіант ІІ.

Проектує мий варіант (лиття в кокіль).

Визначаємо коефіцієнт використання матеріалу за формулою (2). Щоб визначити масу припусків і заготовки по другому варіанту робимо перерахунок аналогічно розрахункам по першому варіанту, з тією різницею, що максимальний припуск при литті в кокіль становить 2мм.

V_1о = 3,14 · 12(65²-62²) = 14356мм³

V_1ф = 3,14 · 2(92²-62²) = 29013мм³

V_2о = 3,14 · 15(48²-46²) = 8855мм³

V_2ф = 2(120 · 116 – 3,14 · 46²) = 14552мм³

V_кр = 2(165 · 168 - 133 · 136) = 19264мм³

V_л = 2 · 2 · 226 · 30 = 27120мм³

V = 2 · 14356 + 2 · 29013 + 2 · 8855 + 2 · 14552 + 19264 + 27120 = 179936мм³ ≈ 

≈ 180см³

т_пр = 180 · 7,5 = 1350г = 1,35кг

тз = 6,25 + 1,35 + 0,6 = 8,2кг

Визначаємо вартість заготовки по другому варіанту згідно з формулою (14). Причому вартість лиття в кокіль С_1можл = 10000грн.

Порівняльну характеристику варіантів приводимо в таблиці 4.

Таблиця 4.

Порівняльна характеристика варіантів заготовки.

Висновок. Хоча і вартість заготовки по проектованому варіанту майже у 2 рази вища, але ми досягли підвищення коефіцієнту використання матеріалу. А враховуючи те, що при другому варіанті ми можемо відмовитися від більшості чорнових операцій, і при цьому значно понизиться трудоємність обробки деталі, то можна вважати другий варіант більш економічним.

3.4. Розробка маршруту механічної обробки деталі з вибором технологічних баз і обладнання.

Таблиця 5.

Маршрутний технологічний процес

3.5. Характеристика обладнання, яке використовується при виготовленні деталі.

Обладнання: оброблюючий центр моделі ИС 800 ПМФ4

Коротка характеристика  ИС 800 ПМФ4

Технологічний перехід:

Розточити поверхню 16 начорно до Ø95^+0,35

Ріжучий інструмент: розточити різець з кутами у плані  = 60˚  і твердосплавною пластинкою ВК 8, ГОСТ 18882-73.

Вимірювальний інструмент: штангенциркуль ШЦІ 125-0,1 ГОСТ 166-89.

Допоміжний інструмент: оправка.

3.6. Визначення припусків і встановлення операційних розмірів, допусків для поверхні Ø96Н11^(+0,22). Побудова схеми розташування полів допусків і припусків для цієї поверхні.

Визначаємо проміжні припуски і проміжні розміри при обробці поверхні отвору Ø96Н11^(+0,22). Матеріал деталі СЧ-20 ГОСТ 1412-85, маса деталі 6,25 кг. Деталь має твердість 170-241 НВ. Вихідна заготівка, відливка, отримується литтям в кокіль.

Тип виробництва – середньо серійне. Обробку виконують на оброблюючому центрі мод. ИС 800 ПМФ4.

Складаємо технологічний маршрут обробки поверхні Ø96Н11^(+0,22):

операція 005 росточна чорнова,

операція 010 росточна чистова.

Точність і якість поверхні після механічної обробки  визначаємо по таблиці

 ( 7, с.134 )

Допуски на виготовлення деталі вибираємо по таблицям для відлитих заготовок по ГОСТ 1855-85.

Визначаємо величину проміжного припуску для поверхонь типу тіл обертання

(7, с. 57) за формулою (15)

2 · Ζ_тіп = 2()   (15)

де R_z – висота мікронерівностей поверхні, залишившихся при виконанні попереднього переходу,мкм;

Т – глибина дефектного поверхневого слою ,який залишився при виконанні попереднього переходу, мкм;

 Р_о – сумарне відхилення розташування, яке виникло на попередньому технологічному переході, мкм;

 Е_у – величина похибки встановлення заготовки при виконуємому  технологічному переході, мкм;

Максимальний припуск на обробку поверхні заготовки (7, С59) за  формулою (16).

 2 · Ζ_тах = 2 · Ζ_тіп + σ_дп – σ_дв (16)

де σ_дп – допуск на розмір на попередньому переході, мм;

 σ_дв – допуск на розмір на виконуємому переході, мм.

Допуски і шорсткість поверхонь на технологічних переходах приймаємо по робочому кресленню та таблиці (7,с. 67).

Сумарне значення відхилення Р_о при базуванні відлитих заготовок на плоску  поверхню дорівнює величині деформації Р_деф відлитої заготовки по формулі (17).

Р_деф = ∆_деф.п + L_з(17)

де  ∆_деф.п – величина питомої деформації литих заготовок,

L_з – загальна довжина заготовки, мм, L_з = 218мм.

Величину питомої деформації відливки для корпусних деталей приймають

0,7-1,0 мкм/мм (7, с. 68). Приймаємо ∆_деф.п = 1мкм/мм.

Р_о = Р_деф = 1 · 218 = 218 мкм

Похибка встановлення заготовки Е_у підраховуємо зв формулою (18).

Е_у =    (18)

де Е_б – похибка базування, мкм;

 Е_зк – похибка закріплення, мкм.

Для нашого варіанту закріплення деталі Е_зк = 200мкм (7, с. 139).

Похибка базування в даному випадку дорівнює допуску на деталь.

 Отже, Е_б = σ_д = 2000мкм.

Отже, при чорновому розмічуванні:

Р_о = 218мкм

Е_у = = 2010мкм = 2,01мм

2 · Ζ_тіп = мкм =5,04мм

2 · Ζ_тах = 5,04 + 2 – 0,35 = 6,69мм

Величина залишкового сумарного відхилення розташування заготовки після чорнової обробки визначаємо за формулою (19) (7, С.61).

Р_зал = К_у · Р_о (19)

 де К_у – коефіцієнт уточнення, Ку = 0,06 (7, с.61)

Р _зал = 0,06 · 218 = 13мкм

Величина похибки установки після чорнової обробки визначаємо за формулою (20) (7, с. 61)

Е_{у зал} = К_у ·ξ_у  (20)

Е_{у зал} = 0, 06 · 2010 = 120,6мкм

Отже, при числовому розташуванні:

2 · Ζ_тіп = мм

2 · Ζ_тах = 0,3 + 0,35 – 0,22 = 0, 43мм £

Мінімальні (максимальні) проміжні розміри визначаємо шляхом віднімання мінімальних (максимальних) значень проміжних припусків по формулам (21), (22).

D_тіп = D_{тіп і} - 2 · Ζ_тіп(21)

D_тах = D_{тах і} - 2 · Ζ_тах   (22)

Чистова обробка:

D_тіп = 96 – 0,3 = 95 7мм

D_тах = 96,22 – 0,43 = 95,79мм

Чорнова обробка:

D_тіп = 95,7 – 5,05 = 90,65мм

D_тах = 95,79 – 6,7 = 89,1мм

Попередньо розраховані дані заносимо в таблицю 6.

Таблиця 6.

Розрахунок припусків, допусків і проміжних розмірів по технічним операціям.

3.8. Розрахунок режимів різання обробки вищевказаної поверхні.

Деталь корпусу компресора.  Матеріал – СЧ-20, G_в=210МПА

Заготовка – відливка

Операція 020. Перехід 3,6.

Назначаємо режими різання (по нормативним таблицям).

Визначаємо глибину різання (t) в залежності від припуску на обробку (2Z) по формулі (23)

t = (23)

t = мм

Назначаємо подачу: S_o = 0,15…0,25мм/об   (5, с.267)

Приймаємо подачу: So = 0,2 мм/об;

Задаємо стійкість різця Т_хв.

Для багато інструментальної наладки з кількістю інструментів більше 20, Т_хв=180хв (4, с.26)

Визначаємо швидкість різання (4, с. 29) по формулі (24)

V = V_табл К₁ · К₂ · К₃(24)

де V _табл. – таблична швидкість різання, м/хв.; V _табл. = 80м/хв.    (4, с.30)

К₁ – коефіцієнт  залежний від оброблює мого матеріалу; К₁ = 0,7   (4, с.32)

К₂ – коефіцієнт залежний від стійкості та марки твердого сплаву; К₂  = 0,87;

(4, с. 32)

К₃ – коефіцієнт залежний від виду обробки; К₃ = 1 (4, с.33)

 V = 800 · 70 · 87 = 48 м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделю станка за формулою (25)

п =   (25)

п = об/хв.

 Визначаємо силу різання Р_z (4, с.35) по формулі (26)

Р_z = Р_{z табл} · К₁ · К₂  (26)

Р_{z табл}. – табличне значення сили різання, кг; Р_{z табл}. = 180кг (4, с. 36)

К₁ – коефіцієнт залежний від оброблюємого матеріалу; К₁ = 0,6 (4, с.36)

К₂ – коефіцієнт залежний від швидкості різання; К₂ = 1,1 (4, с.36)

Р_z = 180· 0,6 · 1,1 ≈ 119 кг

Т_о =  (27)

 Визначаємо основний час То по формулі (27)

де  l – довжина різання, мм; l = 15мм    (4, с.300)

 l₁ – довжина врізання, мм; l₁ = 2 мм(4, с.300)

l₂ – довжина перебігу, мм; l₂ = 2 мм(4, с. 300)

 Т_о = ≈0,59 хв

Технологічний перехід 6:

Розточити поверхню 16 вчисту до Ø96Н11^(+0,32).

Ріжучий, вимірювальний та допоміжний інструменти ті, що на переході 3.

Назначаємо режими різання.

Визначаємо глибину різання за формулою (23)

t =  = 0,2 мм

Приймаємо подачу S_o = 0,13 мм/об (5, с. 268)

Визначаємо швидкість різання за формулою (24).

Причому V_табл. = 105 м/хв. (4, с. 30); К1 = 0,9, К2 = 0,85, К3 = 1  (4, с. 32)

V = 105 · 0,9 · 0,85 · 1 = 80,3 м/хв.

За формулою (25) визначаємо частоту обертання шпинделя:

n =  ≈ 266 об/хв.

Беручи до уваги незначне навантаження на різець при даному режимі обробки, визначення сили різання не приводимо.

Визначаємо основний час за формулою (27)

Т_о =  ≈0,49 хв

3.9. Розрахунок норми штучного часу на розроблену операцію розточної

Норму часу на операцію визначаємо за формулою (28) (1, с. 39)

Т_шт = Т_о + Т_доп + Т_абс + Т _п  (28)

де Т_шт – штучний час, хв

Т_доп – допоміжний час, хв

Т_о – основний час, хв

Т_абс – час на обслуговування робочого місця, хв.

Т_п – час на особисті потреби, хв.

Так як операція виконується послідовно за два переходи, то для підрахунку застосовуємо формулу (29)

Т_о = Т_о1 + Т_о2    (29)

Т_о = 0,59 +0,49 = 1,08 хв

Визначаємо допоміжний час по формулі (30)

Т_доп = Т_{доп 1}+ Т_{доп 2} + Т _{доп 3}  (30)

де Т_{доп 1} – допоміжний час на установку і закріплення деталі; Т_{доп 1} = 2,9 хв  (6, с.239)

 Т_{доп 2} – допоміжний час пов’язаний з переходом, хв.;

 Т_{доп 3} – допоміжний час на виміри, хв.

Для технологічного переходу 005, час пов’язаний з переходом становить 0,5 хв

(6, с.241), на перевірку штангенциркулем – 0,5 хв

Для технологічного переходу 010, час пов’язаний з переходом – 005хв; на перевірку калібром – 0,1 хв.

Отже:

Т_{доп 2}  = 0,5 + 0,05 = 0,55 хв;

Т_{доп 3} = 0,5 + 0,1 = 0,6 хв;

Т_доп  = 2,9 + 0,55 + 0,6 = 4,05 хв

Т_обсл складає 2,5% від оперативного часу – Е_оТ + Т_доп (1, с. 41)  по формулі (31)

Т_обсл = (Т_о + Т_доп)   (31)

Т_обсл = (1,08 + 4,05) · = 0,13 хв

Час на особисті потреби Тп складає 4% від оперативного часу (1, с.47) обчислюємо по формулі   (32)

Т_п = Т_оп ·     (32)

Т_п = (1,08 + 4,05) · ·= 0,2 хв

Т_шт = 1,08 + 4,05 + 0,13 + 0,2 = 5, 46 хв

Так як виробництво серійне, то визначаємо штучно-калькуляційний час (1, с.41) по формулі (33)

Т_{шт к} = Т_шт +     (33)

де Т_п.з – підготовчо-заключний час, хв.

    П_зап – партія запуску деталей; h = 15000. Обчислюємо по формулі (34)

 Т_п.з = Т_п.з1 + Т _п.з2 + Т_п.з3(34)

де  Т_п.з1  – час  на наладку станка; Т_п.з1 = 40 хв (6, с. 241)

 Т_п.з2  -  час на допоміжні прийоми: Т_п.з2 = 0хв;

 Т_п.з3 – час на отримання  інструменту і пристосування до початку роботи та здачі їх після роботи; Т_п.з3 = 7хв  (6, с. 241)

Т_п.з = 40 + 0 + 7 = 47 хв

Т_шт.к = 5,46 +   = 5,46 хв

5.  Література

1. Добрыднев Н.С. Курсовое проектирование по предмету  «Технология машиностроения». – М: Машиностроение, 1945.- 184с.

2. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. – Днепропетровск, Часть 1, Часть 2., 1999г.

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения – М:Машиностроение, 1985. – 400с.

4. Кучер А.М. Металлорежущие станки – Ленинград: Машиностроение, 1972.- 307с.

5. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя. Том 1, Том 2 – М: Машиностроение, 1985.

6. Кирилюк Ю.Є . Допуски и посадки. Справочник. – К: Вища школа, 1987 – 120с.

7. Силантева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М: Высшая школа, 1990. – 287с.