Курсовая работа: Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка

Костанайский государственный университет

Факультет технический

Кафедра техники и технологии

Курсовая работа

ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОПРЕДПРИЯТИЯ С ДЕТАЛЬНОЙ РАЗРАБОТКОЙ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА

Дисциплина: Проектирование предприятий автомобильного транспорта

Сергеев Иван Юрьевич

Научный руководитель

доцент

Будко В.Н.

Костанай, 2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

1.3 Исходные данные проекта

2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

2.4 Расчет производственной программы

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

2.7 Определение производственных площадей

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301

3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общее положение

5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

5.3 Техника безопасности в аккумуляторном цехе

5.4 Пожарная безопасность

5.5 Охрана окружающей среды

5.6 Расчет вентиляции и освещения на участке

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Расчет фонда заработной платы по участку

6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части

6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку

6.4 Расчет экономической эффективности

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Важную роль в совершенствовании единого народнохозяйственного комплекса Республики Казахстан отводится техническому перевооружению и повышению эффективности работы отраслей производственной инфраструктуры. Особое внимание следует уделить развитию единой транспортной сети, совершенствованию всех ее звеньев, созданию разветвленной сети благоустроенных дорог с твердым покрытием. Транспорт во многом определяет четкость производственного кооперирования, эффективность хозяйственных связей между регионами.

Для Республики Казахстан, имеющей огромную территорию, очень важную транспортную роль играет автомобильный транспорт. Республике Казахстан предстоит осуществить поворот к интенсификации производства, переориентировать каждое предприятие, каждую отрасль на полное и первоочередное использование качественных факторов экономического роста.

В Послании Президента нашей страны народу Казахстана «Казахстан - 2030» одним из долгосрочных приоритетов является инфраструктура, в особенности транспорт и связь. Отрасль в определенном отношении достаточно развита и в долгосрочной перспективе должна следовать стратегии концентрированного роста, заключающейся в развитии национального и поиске новых рынков, способными воспользоваться нашими транспортными и коммуникационными услугами. Данная стратегия будет способствовать все большему развитию автомобилестроению, системы сервиса, дорожного и капитального строительства и снижению транспортной составляющей в себестоимости отечественной продукции.

Транспортные потоки с востока на запад, с юга на север и наоборот исторически пролегали по территории нашей страны, и их интенсивность на сегодняшний день не спадает. Задача Республики Казахстан заключается в обеспечении конкурентоспособности отечественного транспортно-коммуникационного комплекса на мировом рынке и увеличении транспортных торговых потоков через нашу страну.

Нынешняя экономическая ситуация в Республике Казахстан сформулировала новые задачи и цели для автотранспортных предприятий.

В работе автомобильного транспорта имеются много недостатков. Многие автотранспортные предприятия имеют недостаточную и устаревшую материальную базу, что не позволяет проведение на высоком уровне работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта, слабо решаются вопросы механизации и автоматизации производственных процессов.

Повышение эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта требует постоянной работы по совершенствованию транспортного процесса с использованием электронно-вычислительной техники и математических методов планирования автомобильных перевозок, разработка рациональных маршрутов автомобилей, позволяющих сократить порожние пробеги, более широкое использование автомобильных поездов и большегрузных автомобилей, а также перевозку грузов в контейнерах и пакетах.

Необходимо повысить качество ремонтов автомобилей и строго соблюдать нормы планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобильного транспорта, укрепить производственную базу автотранспортных предприятий.

Важную роль в ускорении технического процесса, в успешное выполнении планов внедрения новой техники, в механизации и автоматизации производственных процессов, в сокращении ручного труда изобретательство и рационализация. Степень технической оснащенности и уровень организации производства - два основных фактора, определяющих эффективность и качество работ.

Создание ремонтной базы и технически грамотное использование планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта позволяет улучшить качество работы автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои подвижного состава при техническом обслуживании и текущем ремонте, повысить их надежность и долговечность, необходимо постоянно совершенствовать организацию и технологию ремонта и технического обслуживания автомобилей, улучшать снабжение автотранспортных предприятий новой ремонтной техникой и запасными частями, обновлять подвижной парк предприятия новыми современными автомобилями. Необходимо использовать в технологическом процессе наиболее рациональные агрегатно-узловой и поточный методы организации производства.

Создание ремонтной базы и внедрение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей значительно повышает коэффициент использования парка и производительность подвижного состава автомобильного транспорта, обеспечивает его хорошее техническое состояние, сокращает простои в работе по техническим причинам.

Автотранспортное предприятие применяет агрегатно-узловой и поточный методы организации производственного процесса, постепенно механизирует технологические процессы, морально и материально стимулирует внедрение в практику своей работы новейшие достижения науки, техники и передового опыта по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои машин при техническом обслуживании и ремонте, повысить их надежность и долговечность необходимо также совершенствовать организацию и технологию текущего ремонта, диагностирования и технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

Проектируемое предприятие в основном занимается перевозкой строительных, сельскохозяйственных и других грузов. Для организации своей деятельности предприятие имеет автомобильный парк в составе 360 автомобилей. Для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта имеется автомобильный гараж. В автомобильном гараже имеются мастерская для технического обслуживания и текущего ремонта, зона хранения автомобилей, отдельно зона ежедневного обслуживания, контора, КПП и котельная.

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

Для рационального использования автомобильного транспорта особую роль играет своевременное проведение его технического обслуживания и ремонта, совершенствование методов организации производства. Эти мероприятия позволят сократить простои подвижного состава, обеспечить надежную и высокоэффективную работу автомобилей на линии. Предлагаемые мероприятия позволят успешно решить эти задачи Особое внимание следует уделить на мероприятия по организации производства, на мероприятия по охране труда и технике безопасности.

1.3 Исходные данные проекта

Марочный состав парка автомобилей:

ЗИЛ-5301 - 200 автомобилей, ГАЗ-33021 - 160 автомобилей. Среднесуточный пробег по данным предприятия составляет для автомобилей ЗИЛ-5301 - 230 км, для автомобилей ГАЗ-33021 - 200 км.

Условия эксплуатации для всех автомобилей - вторая категория эксплуатации.

Распределение автомобилей в зависимости от степени изношенности в долях пробега до капитального ремонта приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3  Исходные данные проекта

Климат умеренно-холодный с умеренной агрессивностью окружающей среды.

проект автопредприятие агрегат участок

2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (Li и L2 ) установлена "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта", эксплуатируемого в первой категории условии эксплуатации, умеренной зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды.

ЗИЛ-5301      ГАЗ-33021

L_1h - 4000 км, L_1h = 10000 км.

L_2н = 16000 км, L_2н =20000 км.

L_кр.н =270000 км, L_кр.н = 350000.км.

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

При эксплуатации подвижного состава в других условиях, пробеги до ТО-1 и ТО-2 необходимо скорректировать с помощью корректирующих коэффициентов по формуле:

[2.1]

Где: L₁ - скорректированный пробег до ТО-1 и ТО -2;

L_1н - нормативный пробег до ТО -1 и до ТО -2(таблица 2.1) [Л 1];

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации ( таблица 2.8 ) [ Л 1];

К₃ -коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия

Определение коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации.

Учитывая работу подвижного состава в существующих условиях принимаем: для всех автомобилей - вторую категорию условий эксплуатации.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: К₁ = 0,9; для автомобилей ГАЗ-33021: К₁=0,9.

Определение коэффициентов, учитывающих тип и модификацию подвижного состава.

Из положения о ТО и ремонте подвижного состава определяем: для автомобилей ЗИЛ-5301, как для автомобилей базовой модели К₂ = 1,0, для автобилей ГАЗ-33021, как для автомобилей базовой модели К₂= 1,0.

Определение коэффициента, учитывающего природно-климатические условия.

Так как Костанайская область расположена в умеренно-холодной климатической зоне, то коэффициент К₃ = 0,9.

Определение коэффициентов, корректирования простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Согласно исходных данных определяем коэффициенты корректирования простоя автомобилей в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

ЗИЛ-5301

ГАЗ-33021

Определение коэффициентов корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества автомобилей.

Согласно исходных данных по таблице 2.12 [1] определяем для автомобилей ЗИЛ-5301: K₅ = 1,0; для автомобилей ГАЗ-33021: К₅ = 1,0.

Определение периодичности технического обслуживания и межцикловых пробегов.

Определение периодичности ТО - 1.

Периодичность ТО - 1 определяем по формуле 2.1 [1]

L_1н - нормативная периодичность пробега между ТО - 1, км 2(таблица 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

L₁ = 4000x0,9x0,9 = 3240 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₁, = 10000x0,9x0,9 = 8100 км.

Определение периодичности ТО - 2.

Периодичность ТО - 2 определяем по формуле 2.2 [1]

L₂ = L_2H х К₁ х К₃,

где L_2H -нормативная периодичность пробега между ТО-2, км (табл. 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

L₂ = 16000x0,9x0,9 = 12960 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₂ = 20000x0,9x0,9 = 16200 км.

Определение межциклового пробега.

Межцикловой пробег (пробег до капитального ремонта) определяется по формуле 2.3 [1]:

где L_KPH - нормативная периодичность пробега до капитального ремонта (табл. 2.2) [1], К_1, К₂,К₃ - корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: L_KP = 270000х0,9х 1,0x0,9 = 216000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_№ = 350000х0,9х 1,0x0,9 = 283500 км.

Корректировка пробега до ТО - 1, ТО - 2 и межциклового пробега в зависимости от среднесуточного пробега. Рассчитанные по формулам 2.1, 2.2, 2.3 пробеги должны быть кратными среднесуточному пробегу, поэтому полученные значения пробегов корректируются и результат заносим в таблицы 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 Корректирование пробегов для автомобилей ЗИЛ-5301

Таблица 2.2 Корректирование пробегов для автомобилей ГАЗ-33021

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

Простой автомобилей на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега определяем по формуле 2.4 [1]:

d = d_H хК₄,

где d_H - количество дней нормативного простоя на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега по таблице 2.12 [1].

Для автомобилей ЗИЛ – 5301

К₄= 0,5x1,15 =0,57 дней/1000 км.

Для автомобилей ГАЗ - 33021

К₄ = 0,4 х 1,16 = 0,46 дней/1000 км.

2.4 Расчет производственной программы

Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава автомобильного транспорта определяется по исходным данным проектирования периодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта.

Программа технического обслуживания устанавливается в количественном и трудовом выражении, при этом определяются следующие параметры:

- количество технических обслуживаний и ремонтов за цикл для одного автомобиля;

- коэффициент технической готовности и коэффициент использования парка;

- коэффициент перехода от цикла к году;

- годовой пробег автомобилей;

- количество технических обслуживаний за год;

- среднесуточная программа по техническому обслуживанию;

- нормативы трудоемкости;

- годовая трудоемкость по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

Расчет количества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл. Количество технических обслуживании и ремонтов автомобилей за цикл определяются по формулам:

;    (2.5)

; (2.6)

           (2.7)

(2.8)

где N_KP - количество капитальных ремонтов за цикл;

N_TO2- количество ТО - 2 за цикл;

N_TO1- количество ТО - 1 за цикл;

N_EO - количество ежедневных обслуживании за цикл.

L_Ц - пробег за цикл, км. L_Ц = L_KP.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

N_KP = 218960/218960 =1

N _TO2 = (218960/12880)-1 = 16

N _TO2 = (218960/3220)-(1+16) = 51

N_EO= 218960/200 = 1095

Для автомобилей ГАЗ – 33021

N_KP = 288000/288000 =1

N _TO2 = (288000/16000)-1 = 17

N _TO2 = (288000/8000)-(1+17) = 18

N_EO= 288000/200 = 1440

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственная программа рассчитывается на год, необходимо сделать перерасчет.

Определяем коэффициент технической готовности парка по формуле:

 (2.9) [1],

где Д_ЭЦ - количество дней эксплуатации за цикл, Д_ЭЦ = N_EO;

Д_РЦ - количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонте за цикл.

Число дней простоя автомобилей в ТО и ремонте определяется суммой общего времени простоя автомобилей в ТО и текущем ремонте и календарного времени вывода автомобиля из эксплуатации при капитальном ремонте.

Д_рц = Д_ор + Д_кр.

Количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонте определяется по формуле:

где L_KP - цикловой пробег автомобилей, км;

d_op - норма простоя автомобилей;

d_K - количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2.6) [1];

d_д - количество дней на доставку автомобилей на авторемонтный завод и обратно.

Для автомомобилей ЗИЛ - 5301:

дней

Для автомобилей ГАЗ-33021:

 дней

Определяем коэффициент технической готовности парка.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:    

Для автомобилей ГАЗ-33021:    

Определяем использования парка по формуле:

где Д_рг - количество рабочих дней в году,

Дк- количество календарных дней в году.

Д_рг = Д_к - Д_в - Д_п = 365 – 52 – 6 = 307 дней

Где Д_в = 104 дней - количество выходных дней в году,

Д_п = 6 дней - количество праздничных дней в году.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

Для автомобилей ГАЗ-3302

Определение коэффициента перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле:

 (2.14)

где Д_эг - количество дней эксплуатации в году, определяемое по
формуле:

Д_ЭГ = 365 · а_и.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: Д_ЭГ = 365 · 0,74 = 270 дней.

Для автомобилей ГАЗ-33021: Д_ЭГ = 365 · 0,76 = 277 дней.

Коэффициент перехода от цикла к году:

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021:

Определение общего пробега автомобилей за год.

Общий пробег автомобилей за год определяем по формуле:

L_ГП=А_и·L_сс·Д_эг  (2.16) [1],

где А_и- списочное количество автомобилей данной марки,

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: L_ГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_ГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.

Определение количества ТО и ремонтов за год.

Количество ТО и ремонтов за год определяем по формуле:

N=N_Ц ·η_Г ·А_и·(2.17) [1],

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

N_KГ = 1·0,247 · 200 = 49

N_2Г = 16 · 0,247 · 200 = 790

N_1Г=51 · 0,247 · 200 = 2519

N_EОГ =1095 · 0,247 · 200 = 54093

Для автомобилей ГАЗ-33021:

N_KГ = 1 · 0,192 · 160 = 31

N_2Г = 17 · 0,192 · 160 = 522

N_1Г = 18 · 0,192 · 160 = 553

N_EОГ = 1440 · 0,192 · 160 = 44237

Определяем число воздействий по парку в целом:

N_KГ = 49 + 31 = 80

N_2Г =790 + 522 = 1312

N_1Г = 2519 + 553 = 3072

N_EОГ = 54093 + 44237 = 98330

Определение суточной программы по техническому обслуживанию.

Суточную программу по ТО определяем по формуле

 (2.18) (1)

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021

Итого по парку:

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта зависит от типа и марочного состава, производственной программы, технической оснащенности предприятия и технологического процесса.

В соответствии с требованиями проектирование новых и реконструкция существующих предприятий автомобильного транспорта выполняется на основе применения более совершенных технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей.

Определение корректирующих коэффициентов трудоемкости.

Корректирующие коэффициенты трудоемкости определяем из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Коэффициент корректирования удельной трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации определяем по формулам:

ЗИЛ – 5301

ГАЗ-33021

Определение трудоемкости работ.

Трудоемкость работ на одно техническое обслуживание и на текущий ремонт на 1000 км пробега определяем по таблице 2.2 [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Расчетная трудоемкость определяется по формулам:

Результаты расчетов сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ЗИЛ - 5301

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ГАЗ-33021

Определение годовой трудоемкости работ.

Годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяем по формулам:

T_TO=N_r·t_TO; (2.21)

T_TP=L_r·t_TP (2.22)

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Т_ЕО = 54093 · 0,441 = 23855 чел ·час,

Т₁ = 2519 · 3,045 = 7670 чел ·час,

Т₂ = 790 · 11,34 = 8959 чел ·час,

Т_ТР =(12420000·6,137)/1000= 76222 чел ·час,

Для автомобилей КамАЗ - 5320:

Т_ЕО = 44237 · 0,40 = 1 7695 чел ·час,

Т₁= 553 · 2,63 = 1454 чел ·час,

Т₂ = 522 · 10,7 = 5585 чел ·час,

Т_ТР = (8864000 · 5,75)/1000= 50968 чел ·час,

Определение общей трудоемкости работ.

Общая трудоемкость работ составляет:

Т_ео= 23855 + 17695 = 41550 чел ·час,

Т₁= 7670 + 1454 = 9124 чел · час,

Т₂= 8959 + 5585 = 14544 чел·час,

Т_тр= 76222 + 50968 = 127190 чел ·час.

Всего трудоемкость по парку составит:

Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чел·час.

Определение объема вспомогательных работ. Объем вспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей:

Т_всп= 192408 х 0,25 =48102 чел ·час.

Итого общая трудоемкость работ составит:

Т_общ=192408 + 48102 = 240510 чел ·час.

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

Определение годового объема работ ЕО.

Трудоемкость работ ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО работ связанных с применением ручного труда.

В связи с этим при расчете трудоемкости ЕО необходимо применять коэффициент, учитывающий уровень механизации уборочно-моечных работ, значение которого может быть принято от 0,35 до 0,75.

где: Т_ЕО - годовая трудоемкость ЕО

К_м - коэффициент механизации.

Т_Е0 = 41550 х 0,35=14542 чел.·час.

Определение годового объема дагностических работ.

Объем работ при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.

Т_Д-1=Т₁·К₁ + 0,5·Т_тр ·К_1тр

Т_Д-2=Т₁·К₂ + 0,5·Т_тр ·К_2тр

Где К₁, К₂ - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2

K_1ТР, K_2ТP - доля контрольно-диагностических работ в объеме TP соответственно при общем и углубленном диагностировании.

Т_Д-1=9124x0,1+0,5x127190x0,01=1548 чел·час.

Т_Д-2=14544x0,1+0,5x127190x0,01=2090 чел·час.

Суммарный объем работ поста диагностики составит:

Т_Д = 1548 + 2090 = 3638 чел.час.

Определение годового объема работ ТО.

При определении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ремонта, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО. При этом объем работ должен быть уменьшен, соответсвенно на величину трудоемкости, выделенной для проведения Д-1 и Д-2. При расчете трудоемкости ТО-2 необходимо учитывать трудоемкость сезонного обслуживания, которое проводится два раза в год.

Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле:

Т_со = t₂ · C_CО · А_СП чел. час.,

где t₂ - трудоемкость одного ТО-2;

С_СО - норматив трудоемкости СО в %;

А_СП - списочное количество автомобилей данной марки.

Т_со=2х(10,2 x0,2x350 +11,3 х0,2х200)=2332 чел.час.

Годовой объем работ зоны ТО-1 и ТО-2 определим по формулам:

Т_1Г =(Т₁ + Т₁ ·С_ТР) – Т_д-1, чел.час.

Т_2Г = (Т₂ + Т₂ ·С_ТР) – Т_д-2 чел.час.

Где С_тр=0,15 - доля сопутствующего ремонта при ТО.

Т_1Г = (11553+11553 x0,15) – 2761 = 10525 чел.час.

Т_2Г=(22125+22125х0,15) – 3818= 21626 чел.час.

Определение годового объема работ зоны ТР. При определении объема работ текущего ремонта необходимо учитывать, что часть работ выполняется в зоне ТО (сопутствующий ремонт). Учитывая это обстоятельство, годовой объем постовых работ TP определяется из выражения:

Т_ТР.П =Т_ТР · С_П – Т_СП,

где Т_тр - годовая трудоемкость TP,

С_п = 0,35 - доля постовых работ;

Т_сп - трудоемкость сопутствующего ремонта.

Т_ТР.П = 160618x0,35 - (0,1 х11553+0,2х22125)=50636 чел.час.

Распределение работ выполняемых на специализированных участках даны в процентах от общего объема работ [2].

Результаты расчетов распределения общего объема работ по постам и специализированным участкам

Таблица 2.5  Распределение трудоемкости по видам работ

2.7 Определение производственных площадей

Определение числа рабочих мест.

Количество рабочих мест определяем по формуле:

 (2.23) [1]

где Ф_шт = 2048 чел·час - действительный фонд рабочего времени.

Определение площадей участков.

Планировочные площади участков определяем по формуле:

F_уч = f_P1 + f_P2 · (Р - 1),(2.24) [1]

где f_P1-удельная площадь на первого рабочего, м.

f_P2- удельная площадь на последующих рабочих, м

Значения f_p1 и f_p2 принимаем по таблице 11. [2]

Р - общее количество рабочих на участке.

Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6

Таблица 2.6  Результаты расчетов площадей

Определение площади зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:

где Р_п = 3 - среднее количество рабочих на одном посту.

 постов.

Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:

F_ТР = ( f_aвт · n_тр + f_oб) · К_п (39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АBT = 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_тp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта

F_тp = 36 х 18 = 648 м.

Определение площади зоны ТО.

Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

 постов.

Площадь зоны ТО определяем по формуле:

F_ТO = ( f_АВT х n_тр + f_oб ) х К_п(39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_aвт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_TO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F_тp = 18 х 18 = 324 м²

Определение площади зоны диагностики.

Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

 пост

Площадь зоны диагностики определяем по формуле:

F_тo = (f_АВT х n_тр + f_oб) · К_п(39) [2]

где К_п=3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АВT = 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики

F_тp = 6 х 9 = 54 м².

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы – тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя – воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства – тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) и т. п.

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей..

Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Т_агр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).

Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.

К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаем необходимое количество моечных машин [7]

S м = Q·t / Ф д ·q ·η о·η t, шт. (3.1)

где S м – количество моечных машин, шт.

Q – общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.

t – время мойки 1 партии: t = 0,5ч.

Ф д – действительный фонд времени, ч.

q – масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.

η o – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку

моечной машины по массе, η o = 0,6

η t – коэффициент использование моечной машины по времени,

η t = 0,8

Общая масса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения

Q = β ·Q a ·N a , кг (3.2)

где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей

подлежащих мойке от общей массы двигателя: β = 0,6

Q a – масса двигателя, кг. Q a = 380кг.

N a – число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.

Q = 0,6·380·200 = 45600кг

S м = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 = 0,87 ≈ 1шт.

Число металлорежущих станков считают по формуле [8]

S cт = Т ст · К н / Ф д · η о , шт. (3.3)

где S cт - число металлорежущих станков, шт.

Т ст - годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч

К н - коэффициент неравномерности загрузки

оборудования, К н = 1,4

η о – коэффициент использования станочного

оборудования, η о = 0,85

Ф д – действительный фонд времени

S cт = 6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.

Принимаем 6 станков.

Из расчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуется установить горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1

На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы по восстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для сварочных работ.

S = 2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.

Принимаем 2 установки

Наплавка под слоем флюса 1 шт.

Аргоно-дуговая сварка 1 шт.

Число стендов для обкатки и испытаний [7]

S о = t н · K и / τ ·η с, шт. (3.4)

где t н – время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.

K и – коэффициент, учитывающий возможность повторной

обкатки или испытания, K и = 1,05

τ – такт ремонта, ч. / шт. τ = 10 ч. / шт.

η с – коэффициент использования стендов: η с =0,95

S о = 2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ≈ 1 шт.

Принимаем 1 стенд

Уточнение площади участка по ремонту агрегатов

К производственной площади участка ремонтного предприятия относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками и стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

При определении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себя метод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам [1]

В общем виде формула выглядит так

F = ∑ F о· К, м 2 (3.5)

где F о – площадь занятая оборудованием, м ²  К – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ÷ 4,5

F = 35·4 = 140 м²

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301

С развитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно в таких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтным производством.

Таблица 3.1 Ведомость технологического оборудования

Сетевой график – есть графическое изображение комплекса технологических операций, показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность с последующей оптимизацией разработанного графика.

Остановимся кратко на терминологии сетевого графика:

Работа – процесс, на который затрагивается время, ресурсы.

Событие – в результате работы наступает, какое – либо событие, т.е. факт начала или окончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа – связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирной стрелкой.

Путь – любая последовательность выполнения работ на графике от начального до конечного события.

Критический путь – путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Правила построения сетевого графика:

1.Устанавливают последовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какое последующее событие не, может произаити прежде, чем совершится предшествующее.

2.Расчитывают ожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.

3.График вычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контуров и пересечения стрелок.

4.Над каждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.

5.Определяют все возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняют жирными стрелками.

6.Определяют временные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, поздний срок наступления события и резерв времени [2].

В работе при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).

Определение длительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальной при разработке графика.

Таким образом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей

τ = Ф д / N, ч./шт. (3.6) [1]

где τ – общий такт ремонта, ч./шт.

Ф д – действительный годовой фонд времени

N – производственная программа, шт.

τ = 1840 / 200 = 9,2 ч.

Принимаем τ = 10 ч /шт.

Имея последовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты, соблюдая следующие правила:

-операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемому оборудованию, инструменту и квалификации рабочих – исполнителей;

-операции, выполняемые на одном посту, должны быть однотипными и иметь законченный характер; [3]

-операции должны следовать друг за другом без разрыва времени

Учитывая все требования, формируем посты и заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 Распределения работы по постам

Определим все возможные пути от начального до конечного события

L ₁ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 ч.

L ₂ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 ч.

L ₃ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 ч.

L ₄ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 ч.

L ₅ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 ч.

Критический путь L _кр (t) = L ₁ (t) = 27,48 ч.

Определяем ранний, поздний сроки события и резерв времени

t _pi = max (t _o - i), ч.

t _ni = min (t _кр - t _кi ), ч.

R = t _ni - t _pi , ч.

Расчеты по формулам сводим в таблицу 3.2

Для событий, лежащих на критическом пути t _ni - t _pi , поэтому резерв времени равен нулю, R = 0

Таким образом, проанализировав график, делаем выводы:

-длительность ремонта двигателей составляет 27,48 ч.

-операции расчленены по постам согласно планировке участке по ремонту двигателей ЗИЛ – 5301.

-действительный фронт ремонта составляет

ƒ _д = t _кр / τ , шт. (3.7) [7]

где t _кр – критический путь, ч.

τ – такт ремонта, ч./шт.

ƒ _д = 27,48 / 10 ≈ 3 шт.

Таким образом, можно сделать вывод, что на участке по ремонту двигателей одновременно находятся 3 двигателя

-водяной насос и вентилятор с места разборки подаются на участок сборки, на предприятии их не ремонтируют

-масляный насос на участок (пост) сборки двигателей

3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

Разборка и мойка. Процесс восстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтное предприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке. Наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовые соединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которые применяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используют гидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипники. При их снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.

Можно отметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следует раскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников, блок – картеры и т.д. [4]

Разборку двигателя ЗИЛ – 5301 производят на разборочном стенде Р-235. Разобранные детали подвергаются мойке.

Очистка деталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическими операциями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этих операций зависят производительность труда рабочих – ремонтников, эффективность использования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий.

Если не удалить грязь на постах мойки, то она разносится по постам и, попадая на постах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывают их интенсивное изнашивание.

Загрязнения на деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочном слое металла пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являются остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь. Для их удаления используют различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазок устраняют при помощи синтетических моющих средств – Лабомида 101 и 203; нагар – растворяющее – эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукции коррозии и механического изнашивания деталей – ручным инструментом (металлическими щетками). В качестве оборудования для очистки и мойки используют погружную машину ОМ-4267. [4]

Дефектовка. Детали, пошедшие мойку, подвергают дефектовке. Дефекацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Эту операцию проводят, поместив детали двигателя на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А

При дефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание, выявление трещин, обломов, коррозии, микрометрам – измерение размеров деталей (диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют с помощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности – с помощью нутромера с индикаторной головкой, сносность постелей в блоке – поверочными линейками со щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяют гидравлическим методом.

Детали, подлежащие выбраковке, попадают в специальный контейнер для утиля ОРГ 1598, [5]

Механическая обработка. После мойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндров является базовой деталью, качество восстановления которой сказывают существенное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталей цилиндра – поршневой грунты и кривошипное – шатунного механизма. Дефекта блоков, устраняемые на данном предприятии, следующие: трещины в стенках водяной рубашки; картере; износ или нарушение сносности гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в алюминиевом блоке двигателя ЗИЛ-130, пользуются аргонно-дуговой сваркой с предварительной разделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ-501. Наиболее подходящие режимы сварки блока I = 160A, U = 22 ÷ 24В, диаметр электрода Ø = 4мм. Блоки цилиндров с несносностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметру восстанавливают установкой вкладышей увеличенного диаметра с последующей расточкой на горизонтально – расточном станке 11А181а.

Коробление плоскости блока цилиндров >0,1мм устраняют шлифованием на алмазно-расточном станке 2Е78ПН [19]

Коленчатый вал – одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы его зависит от 2 факторов: сопротивления усталости и износостойкости. В процессе работы двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из- за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условиях перегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболее напряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах автомобилей сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне проводящих отверстий.

Коленчатый вал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных и коренных шеек, прогиб, трещины. [18]

Коленчатые валы, имеющие поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала ЗИЛ – 5301 их восстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводят с помощью автомата для наплавки ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальные режимы: U = 26 ÷ 28В; I = 160 ÷ 180A, проволока Св 08, флюс АМК18. Далее двигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке 316М.

Прогиб вала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.

Цилиндры двигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец, действия абразивных частиц о поверхности цилиндров и коррозии. Технологический процесс восстановления цилиндров выглядит так: цилиндры растачивают на алмазно-расточном станке 2Е78ПН с последующим хонингованием на одношпиндеольном станке 3К83У.

Поршни и поршневые пальцы, имеющие дефекты, бракуют и заменяют новыми.

Основным дефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специального приспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой и гладкой поверхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовому развертыванию или растачиванию на станке УРБВП. Нижнюю головку шатуна восстанавливают газопорошковой наплавкой с использованием самофлюсующегося порошка ПГ – 10ХН8СР2 с последующей расточкой на станке УРБВП. Фрезерование пазов под ус вкладыша проводят на горизонтальном консольном фрезерном станке 6Р82Г. В качестве конструкторской разработки в данном проекте предлагается приспособление для зажима шатуна при обработке пазов под ус вкладыша. [13]

В головках блока цилиндров основная неисправность заключается в износе фасок клапанных седел из–за наклепа и в результате их пригорания на некоторых участках.

При разборке головок блока цилиндров на участке используют стенд ОР 2935. Головка проходит гидравлическое испытание на герметичность водяной рубашки. Из нее удаляют сломанные шпильки и нарезают новую резьбу. В случае необходимости заменяют направляющие втулке клапанов.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стрежней шлифуют на стенде ОР-7108. Для шлифования применяют круги зернистостью 25-40 твердостью СМ 1.

Перед сборкой головки блока производят притирку клапанов к гнездам на стенде ОР-6687М.

Сборка и испытание. Сборка головки блока проходит на верстаке слесарном ОРГ 5365, а сборка двигателя – на стенде Р-235. Собранный двигатель подвергают проверке на укомплектованность. Его устанавливают на ручную передвижную тележку и перемещают на участок испытания.

Этот участок оборудован обкаточно-тормозным стендом КИ 1363В для обкатки и испытания двигателя.

Обкатка проводится сначала холодная, а затем горячая.

При холодной обкатке электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя, при этом происходит приработка вновь образованных сопряжений, герметичность соединений. При этом проверяют, нет ли посторонних шумов, стуков, протечки масла или топлива.

После окончания холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку в начале без нагрузки, а затем с постепенным ее увеличением.

По ее окончании, не останавливая двигатель, проверяют его мощность и расход топлива. При завершении испытаний и регулировки двигатель поступает на ремонтно-монтажный участок с последующей отправкой его заказчику. [19]

Таким образом, проанализировав существующий процесс ремонта двигателей можно сделать следующее выводы и внести предложения:

-при выполнении ремонтно-обслуживающих воздействий на участке требовать строгого соблюдения технологических операций без исключений;

-не допускать отклонений от технологического процесса;

-по окончании сложных технологических операции и операции по механической обработке обязательно проводить контрольные операции, используя настроенные мерительные инструменты;

-оснастить рабочие места наглядными стендами, содержащими технологические требования на ремонт составных частей двигателя;

-установить на участке горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Г, стенд для разборки головки блока цилиндров двигателя ОРГ2953, контейнер для утиля и мусора ОРГ1598, стеллажи и тумбочки для деталей и инструментов;

-с территории участка удалить посторонние предметы;

-произвести перестановку оборудования в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций.

3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса

Уровень механизации:

 (3.8)

где: Т_М – трудоёмкость механизированных операций

Т_ОБ – трудоёмкость всего технологического процесса

Степень механизации:

, (3.9)

где ΣМ – число операций с данной звенностью;

Z – звенность оборудования;

Z_макс – максимальная звенность оборудования применяемая в данной отрасли;

Н – общее число операций процесса.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

При разборочно-сборочных работах и ремонте агрегатов автомобиля требуется специальный набор инструмента. Поэтому для автослесарей выпускают специальные большие и малые комплекты (наборы) таких инструментов.

В комплект входят: гаечные открытые и торцевые (рожковые) двухсторонние ключи, накладные (накидные) ключи, баллонный ключ, молоток, зубило, бородок, шарнирная головка с удлинителем, отвертки простые и крестообразные, ключ для шпилек, специальные ключи (для опорных пальцев, головки цилиндров, свечей и др.), динамометрическая рукоятка с набором головок разных размеров, коловорот, монтажная лопатка, пассатижи. Для выполнения разборочно-сборочных работ дизельных двигателей необходим специальный набор ключей (ОР-15727).

При разборке механизмов или узлов для снятия подшипников, шестерен и других деталей применяют съемники. Их использование облегчает и ускоряет процесс разборки и обеспечивает сохранность спрессовываемых деталей.

Съемники бывают универсальные и специальные. Универсальные съемники позволяют снимать детали, различные по размерам и форме, поэтому с учетом того, что на участке капитального ремонта обслуживается разномарочный состав автомобилей, необходим набор съемников универсальный (СУ-13554).

При выполнении разборочно-сборочных работ применяют стенды и приспособления, на которые крепят агрегаты и узлы автомобиля. Проектируемый участок капитального ремонта двигателя, коробки и сцепления обслуживает автомобили марок ВАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ, поэтому для выполнения капитального ремонта двигателя, коробки передач и сцепления необходимы универсальные стенды разборочно-сборочных работ.

Из всего существующего ассортимента данного оборудования подходит только стенд разборки-сборки двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ВАЗ, АЗЛК, КамАЗ, ЯМЗ (ручной) марки Р-770, универсальный стенд для разборки-сборки коробок передач марки БС-09-000 и стенд для сборки и регулировки сцеплений универсальный марки Р-746.

После сборки двигатель необходимо обкатать и проверить его работу, поэтому для выполнения этих работ необходим испытательный стенд двигатель.

Из всего перечня оборудования, предлагаемого отечественными производителями, подходит только универсальный испытательный стенд марки КС-276-031.

Для перемещения агрегатов автомобиля по участку необходима тележка для перевозки агрегатов грузоподъемностью не менее 350 кг. Для выполнения ремонтных работ необходим металлический двухтумбовый верстак. Для временного хранения деталей двигателя, коробки передач и сцепления необходимы стеллажи и полки, а для хранения инструмента необходимо использовать инструментальный шкаф.

Устройство технологического оборудования

Стенд сборки и разборки двигателей Р-770

Таблица 4.1  Технические данные стенда сборки и разборки двигателей

Рисунок 4.1 Стенд разборки и сборки двигателей Р-770

1-стойка стационарная с редуктором; 2-стойка передвижная; 3-крестовина; 4-фиксатор стойки; 5-опора подшипниковая; 6-траверса; 7-траверса; 8-опора раздвижная (4шт.); 9-шпонка (4шт.); 10-фиксатор опоры (4шт.); 11-штырь (4шт.); 12-винт (4шт.); 13-поддон; 14-скалка; Р -рукоятка поворота двигателя (90^о-13 оборотов рукоятки).

Принцип работы стенда.

Двигатель, установленный на стенд, поворачивается вращением тихоходного вала основного червячного редуктора в положение наиболее удобное для работы. Вращение быстроходного вала основного червячного редуктора осуществляется через рукоятку ручного вращения.

Двигатель надежно фиксируется в любом положении, благодаря тому, что редуктор самотормозящий.

Устройство стенда.

Стенд состоит из двух стоек, стационарной и передвижной. Стационарная стойка жестко закреплена на крестовине и снабжена редуктором с ручным приводом. Основной редуктор с передаточным отношением i = 52. Передаточное число вспомогательного редуктора i = 16…31,5.

На передвижной опоре смонтирована подшипниковая опора. На цилиндрической поверхности опор имеются шпоночные пазы, в которые входят шпонки, ограничивающие перемещение опор по длине и по углу. Концы опор выполнены в виде кулаков и снабжены выдвижными штырями 11. Положение опор фиксируется подпружиненными фиксаторами 10.

На выходном валу редуктора и на валу подшипниковой опоры смонтированы траверсы. Траверсы трубчатого сечения, в них телескопически входят раздвижные опоры. Траверса на стационарной стойке поворачивается вращением электродвигателя, либо рукояткой редуктора. Траверса устанавливается в горизонтальном положении благодаря подпружиненному шарику в подшипниковой опоре.

Стойка в основании смонтирована на скалке, входящей в трубу крестовины. Вертикальное положение передвижной стойки обеспечено шпоночным соединением, которое одновременно ограничивает положение стойки по длине. Стойка фиксируется фиксатором.

Стенд снабжен поддоном для слива отработанного масла.

Подготовка изделия к работе.

Установить стенд на ремонтном участке, расконсервировать его.

Стенд установить на пол и закрепить фундаментными болтами согласно планировке (см. рисунок 4.2).

Проверить вращение шпинделя.

Рисунок 4.2 План фундамента под стенд Р-770

Рисунок 4.3 Схема установки двигателя на стенде.

5. Охрана труда и окружающей среды

Охрана труда - система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилакических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

5.1 Общее положение

Правовые вопросы по охране труда в нашей Республике регламентируются положениями законодательства. В Конституции Республики Казахстан закреплены права граждан на труд, отдых, охрану здоровья. Конституция гарантирует всем гражданам равноправие в труде независимо от национальности, расы и пола.

Правила и нормы по охране труда должны соблюдаться при проектировании, строительстве и эксплуатации производственных зданий и сооружений. Ни одно предприятие, цех, участок или другое производство не могут быть приняты, введены в эксплуатацию, если на них не обеспечены здоровье и безопасные условия труда.

Администрация предприятий обязана обеспечить надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создать на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда, проводит расследование и учет несчастных случаев на производстве.

Рабочим и служащим, занятым на работах с вредными условиями труда, а также в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, выдают бесплатно средства индивидуальной защиты, обезвреживающие средства, лечебно-профилактическое питание.

Кодексом законов о труде установлены также медицинские осмотры рабочих и служащих, переводы на более легкую работу, возложена материальная ответственность на предприятия за ущерб, причиненный рабочим служащим повреждением их здоровья. Трудовое законодательство явилось основой для разработки Типовых правил внутреннего трудового распорядка для рабочих и служащих предприятий, учреждений и организаций. Типовые правила определяют порядок приема и увольнения рабочих и служащих, их основные обязанности, взыскания за нарушение трудовой дисциплины.

При поступлении работника на предприятие проводятся следующие типы инструктажа по технике безопасности: вводный (при приеме на работу), инструктаж на рабочем месте (проводится начальником цеха или участка). Кроме того, проводится ежегодный периодический инструктаж и дополнительный инструктаж в случае возникновения несчастных случаев.

Работники, работающие на электрическом, подъемно-транспортном, тепловом, сварочном и химически опасном оборудовании получают специальный инструктаж и допуск к работе.

5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возможно возникновение различных опасных для здоровья факторов. Наиболее опасными являются движущие автомобили, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, повышенной загазованности помещений отработанными газами автомобилей, повышенной влажностью в моечных отделениях, повышенных уровней шума при испытании автомобильных двигателей внутреннего сгорания, опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Для обеспечения безопасности и безвредности работ, снижения трудоемкости, повышения качества технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей работы следует проводить на специально оборудованных постах (в осмотровых канавах, на эстакадах, напольных подъемниках), оснащенных необходимыми устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Канавы и эстакады должны иметь приспособления, исключающие падение автомобиля (отбойный брус, направляющие реборды).

Помещения с поточным движением автомобилей оборудуют световой и звуковой сигнализацией. Она служит для предупреждения работающих на линии технического обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на другой пост. На каждом посту устанавливают включатели аварийной остановки.

При установке автомобиля на напольный пост его затормаживают стояночным тормозом. Рычаг коробки передач устанавливают в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями выключают зажигание, а с дизельными двигателями - перекрывают подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля вывешивают предупредительный плакат «Не трогать - под автомобилем работают люди». Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током электромеханические подъемники заземляют и зануляют. Самопроизвольное опускание подъемника исключают установкой штырей - ограничителей. Плунжер гидравлического подъемника фиксируют упором.

При выполнении работ под автомобилем рабочих обеспечивают лежаками для предупреждения простудных заболеваний. Работы с высоко расположенными агрегатами и деталями проводят с устойчивых подставок или лестниц-стремянок. На нижних концах лестниц-стемянок при их установке на бетонных, асфальтовых и металлических полах должны быть надеты резиновые башмаки. При установке на грунте концы должны иметь острые металлические наконечники.

Во избежания загрязнения воздуха отработанными газами работа двигателей на постах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей запрещается. Кратковременная работа возможна лишь при регулировке двигателя (при регулировке систем зажигания и питания), но при этом рекомендуется устраивать местный отсос газов.

Снятие агрегатов и деталей, связанных с большими физическими напряжениями и неудобствами, проводят с помощью специальных съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимают, транспортируют и устанавливают при помощи подъемно-транспортных механизмов с приспособлениями, обеспечивающими полную безопасность работ.

При снятии колес под вывешенный автомобиль устанавливают подставки - козелки, а под неснятые колеса - противооткатные упоры. Рессоры снимают и устанавливают после разгрузки их от веса автомобиля. Для этого под кузов устанавливают подставки - козелки. При установке рессоры совмещение ушка с серьгой проверяют при помощи конусной оправки.

Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе.

Подъемный механизм кузова автомобиля-самосвала ремонтируют и заменяют после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность его падения и самопроизвольного опускания.

5.3 Техника безопасности в аккумуляторном цехе

Основные правила техники безопасности при работе с аккумуляторными батареями. Приготовление электролита следует производить в специальном помещении в резиновых перчатках и фартуке. Следует избегать попадания электролита на кожу. Попавший на кожу электролит необходимо смыть 10 процентным раствором соды и холодной водой.

Особую предосторожность следует соблюдать при смешивании серной кислоты с водой. Бутыли с серной кислотой должны находиться в специальных корзинах и необходимо соблюдать особую предосторожность при их транспортировке и переливании. При смешивании кислоту нужно лить в воду тоненькой струей.

В аккумуляторном цехе необходимо особо строго соблюдать пожарную безопасность. Электровыключатели необходимо расположить в соседнем помещений. Особое внимание необходимо обратить на хорошую вентиляцию помещения, так как при зарядке аккумуляторных батарей выделяется много взрывоопасных газов.

5.4 Пожарная безопасность

На автомобильном предприятии предъявляются следующие требования по пожарной безопасности:

- территория должна содержаться в чистоте;

-  подходы и подъезды к пожарным водоисточникам и пожарному инвентарю должны быть всегда свободными;

-  пользоваться открытым огнем и курить разрешается только в специально отведенных для этого помещениях;

-  цеховые и складские помещения, предназначенные для хранения горючих и легковоспламеняемых веществ должны быть оборудованны в строгом соответствии с требованиями пожарной безопасности;

-  помещения должны быть оборудованны противопожарным инвентарем и ящиками с песком из расчета один огнетушитель на 50 м и один щит и ящик песка на 150 м площади помещения;

-  все выходы из помещения должны быть всегда свободными;

-  в мастерской должны быть в наличии пожарные краны с рукавами достаточной длины.

При работе в аккумуляторном цехе следует знать, что при зарядке аккумуляторной батарей выделяются взрывоопасные газы, поэтому необходимо соблюдение дополнительных мер предосторожностей. Не допускается применение в помещении для зарядки открытого огня. Все включатели электроприборов и осветительных ламп должны быть расположены вне данного помещения. В цехе всегда должен быть огнетушитель.

5.5 Охрана окружающей среды

Автомобили и автомобильные предприятия являются источниками повышенного загрязнения окружающей среды.

Автомобиль является источником попадания в воздух таких вредных веществ как окись углерода, оксиды азота, сажа, бензопирен, оксидов свинца и многих других, вредных для здоровья веществ.

Сейчас ведутся широкие исследования и внедрение прогрессивных источников энергии, которые позволяют свести к минимуму наличие вредных элементов в продуктах сгорания двигателя. В реальных условиях единственным способом снижения выбросов вредных элементов в отработанных газах автомобильного двигателя является правильная регулировка системы питания, которая проводится при ТО-2 и проверяется методом диагностики с помощью газоанализатора (для карбюраторных двигателей) или дымомером (для дизелей).

Загрязнение окружающей среды от самого предприятия в виде сажи, шлака, масел и других вредных веществ можно уменьшить с помощью применения организационных мероприятий следующего типа:

-  при наличии собственной котельной использовать природный газ вместо мазута;

-  не допускать попадания бензина, дизельного топлива и масла в почву и грунтовые воды;

-  использовать отстойники для грязной воды в пунктах автомобильной мойки;

-  сливать отработанные масла и другие эксплуатационные жидкости в специальные резервуары и т. д.

5.6 Расчет вентиляции и освещения на участке

Вентиляция предусматривается во всех помещениях предприятия вне зависимости от степени загрязнения воздуха. Вентиляция может быть естественной и искусственной. Искусственная осуществляется при помощи местных отсосов и вытяжных и приточных агрегатов.

Воздух, уделяемый вентиляцией и местными отсосами, должен возмещаться приточными системами.

Расчет естественной вентиляции сводится к определению площадей фрамуг или форточек, искусственной - к выбору ее вида, определению воздуха-обмена, подбору вентилятора и электродвигателя

а) естественная вентиляция.

По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание.

Площадь критического сечения фрамуг принимаем в размере 12% от площади пола (большие значения для помещения с выделением пыли, газов, паров и т.д.

F_ФР = (0,01 – 0,02)F_П

где: F_ФP - площадь критического сечения фрамуг, м²

F_n - площадь пола, м²

F_ФP =0,01 x 54= 0,54 м²;

б) искусственная вентиляция.

Расчет искусственной вентиляции ведем в следующей последовательности.

В зависимости от характера производственного процесса выбираем вид вентиляции. При этом обще обменную вентиляцию проектируют в помещениях без пыли, газов, паров. Местную механическую вентиляцию используют для удаления вредных выделений непосредственно с места их образования.

Определяем величину воздухообмена по формуле:

L_вент= V · К

где V = F_n ·Н = 54 х 4,5 = 243 м² - объем помещения,

К - часовая кратность обмена воздуха.

L_вент = 243 х 4 =972 м².

По рассчитанному воздухообмену по таблицам определяем тип, номер вентилятора, его производительность, мощность электродвигателя.

Принимаем радиальный вентилятор общего назначения типа ВЦ4-75, № 2,5, производительностью 1375 м²/час и электродвигатель типа 4АА56А4, мощностью 0,12 кВт.

Расчет освещения.

Рациональное освещение - важное условие научной организации труда на рабочем месте. Нормальное освещение способствует повышению производительности труда и качества выполняемой работы, обеспечивает безопасность труда, уменьшает общую и зрительную утомляемость.

а) Расчет естественного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон при боковом освещении.

Световую площадь проемов определяем по формуле:

F_CB.ПP= F_n · а

где F_n = 54 м² - площадь пола,

а = 0,25 - 0,35 - световой коэффициент.

F_CB.ПP = 54 х 0,25 = 13,5 м².

Задавшись шириной окон и их высотой определяем количество окон:

= 2 окна;

где h = 3,6 м - высота окна,

b = 2,5 м - ширина окна,

б) расчет искусственного освещения.

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп по методу «светового потока».

Световой поток необходимый для освещения помещения определяется по формуле:

 лм

где F_СВ.ПОТ - световой поток в люменях,

К - коэффициент запаса, принимаемый равным 1,3,

Е - норма искусственной освещенности в люксе

п_i - коэффициент полезного действия источника света,

п_сп - коэффициент использования светового потока.

Количество ламп определяется из соотношения:

= 4 лампы.

где п - количество ламп

Р_свл - световой поток в люменях одной электролампы.

Принимаем 4 лампы типа ЛХБ -80-4 , мощностью 80 ватт и световым потоком 5300 лм.

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Принимаем для агрегатного участка N_pp = 2 человека по 4 разряду, часовая тарифная ставка С_ч = 59,04 тенге. .

Общая трудоемкость по агрегатному участку составляет:

Туч = 3990 чел·час.

6.1 Расчет фонда заработной платы по участку

Определяем тарифную зарплату рабочих:

ЗП_ТАР.РР = С_Ч ·Туч ,

ЗП_ТАР.РР = 59,04 х 3990 =235569 тенге

Определяем премию за качественную работу в размере 20% от тарифной заработной платы:

=47114 тенге.

Определяем доплату за вредные условия труда в размере 15% от месячной заработной платы рабочего (приказ №111-п Министерства труда и социальной защиты Республики Казахстан от 12.05.2000г.):

Ф_М =173 чел·час - месячный фонд рабочего времени,

N_В - количество рабочих, работающих с вредными условиями,

=36770 тенге.

Определяем основную зарплату рабочих по формуле:

ОЗП = ЗП_ТАР+С_ПР+Д_ВУ.

ОЗП_РР = 235569 + 47114 + 36770 = 319453 тенге.

Определяем дополнительную зарплату рабочих в размере 9,5% от основной зарплаты:

 тенге.

Определяем общий фонд зарплаты:

ФЗП = ОЗП + ДЗП;

ФЗП =319453 + 30348 = 349801 тенге,

Определяем отчисления от зарплаты:

а) отчисления в пенсионный фонд в размере 10%:

 тенге

б) отчисления на социальный налог в размере 21%:

 тенге

Определяем среднемесячную зарплату рабочих:

= 14575 тенге.

6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части

Определяем затраты на материалы по формуле:

где Н_м - норма затрат на материалы,

L_ОБЩ - общий пробег автомобилей данной марки.

ЗИЛ-33021

L_ОБЩ = 12420000 км, З_м = 200 х 0,04 = 8,0 тенге.

120226 тенге.

ГАЗ-5301

L_ОБЩ = 8864000 км, З_м = 164 х 0,04 = 6,56 тенге.

70359 тенге.

Определяем затраты на запасные части по формуле:

где Н_З.Ч - норма затрат на материалы, L_ОБЩ - общий пробег автомобилей данной марки. ЗИЛ-5301

L_ОБЩ = 12420000 км, З_З.Ч. = 460 х 0,04 = 18,4 тенге.

276519 тенге.

ГАЗ-33021

L_ОБЩ = 8864000 км, З_м = 293 х 0,04 = 11,74 тенге.

125702 тенге.

Таблица 6.1  Затраты на материал и запасные части

6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку

Смета затрат включает в себя все затраты, связанные с выполнением работ на участке:

Таблица 6.2  Затраты связанные с выполнением работ на участке

Себестоимость определяется по формуле:

 тенге

6.4 Расчет экономической эффективности

В результате внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на повышение производительности труда, снижение материальных и трудовых затрат, происходит снижение себестоимости работ. Снижение себестоимости работ определяем по формуле:

ΔС/С = С/С₁ – С/С;

где С/С, =614 тенге - себестоимость по предприятию,  С/С = 605 тенге - себестоимость по проекту. ΔС/С = 614 - 605 = 9 тенге.

Определяем процент снижения себестоимости:

Годовой экономический эффект составит:

тенге

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1988.-78 с.

2. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. / Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 1991 - 159с: ил., табл.

3. Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1987 - 288 с.

4. Крамаренко Г. В. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт, 1982 - 368 с.

5. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985 - 230 с.

6. Методические указания по расчету вентиляции и освещения. Разраб. Тимошенко Н. Н. - Костанай 1999 - 9 с.