Реферат: Методы организации производства

ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Экономики и организации производства»

КОТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по  дисциплине «Организация и планирование производства»

Выполнила ст-ка гр. 99ЗАУ2:

Снопова Т.А.

Проверил: к.э.н., доцент

Сергеев А.Ю.

ПЕНЗА - 2004

ВАРИАНТ 3

1. Методы организации производства(11)

2.  Организация технического обслуживания оборудования(33);

3.  Содержание и основные стадии организационной подготовки производства. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации(55).

11. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.1) где S_{p j} - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K_{см j} - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F_{э j} - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

(11.2)

где t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.3)

где Т _чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

(11.4)

где S_пр - принятое количество оборудования; К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.5)

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

(11.6)

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N₃ - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

(11.7)

где С_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

(11.8)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

• Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
• Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле

(11.9)

где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; Ci, Ci +1 - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 - нормы времени на смежных операциях.

• Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

• Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

(11.10)

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

(11.11)

где l_o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t_тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу¹.

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

·  Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:

(11.12)

где N_i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k_oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

·  Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле  (11.13)

где К_опi - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;
К_р.м - количество рабочих мест на участке или в цехе.

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S_pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

(11.14)

где S_прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

·  Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

(11.15)

(11.16)²

где Р_я - явочное число основных рабочих, чел.; С_м - режим сменности работы; Н_у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С_р - средний разряд работ на участке; К_з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

(11.17)

·  Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

(11.18)

(11.19)

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости; Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; К_п.з - коэффициент производственной замкнутости; T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

(11.20)

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

·  Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

·  Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;
• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
• переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
• передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 11.1 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1.   Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.

2.   На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.

3.   Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.

4.   Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

5.   С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

• изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
• на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.1. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

Сноски

1.   Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах "Науч- ная организация машиностроительного производства" (М., 1976) и "Групповая технология" (М. ,1986).

2.   Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.

33. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

ОБОРУДОВАНИЯ

Организация технического обслуживания  оборудования включает в себя межремонтное обслуживание, периодические ремонтные и профилактические работы.

Межремонтное обслуживание, являющееся операцией профи­лактического характера, включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Надлежащая организация межремонтного об­служивания позволяет значительно удлинять сроки службы обо­рудования, сохранять высокое качество его работы, а также уско­рять и сокращать затраты на плановые ремонты. Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудова­ния, за выполнением рабочими правил рациональной эксплуата­ции; ежедневную смазку и очистку станков; своевременное регу­лирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агре­гаты, и дежурными ремонтной службы (слесарями, электриками, смазчиками, шорниками).

Операции межремонтного обслуживания выполняются без на­рушения процесса производства. Производят их во время пере­рывов в работе агрегатов (в обеденные и междусменные перерывы, во время наладки или переналадки станка и других технологи­ческих перерывов).

К периодическим ремонтным и профилактическим работам от­носятся: 1) промывка оборудования; 2) смена и пополнение масла; 3) проверка оборудования на точность; 4) осмотр оборудования; 5) плановые ремонты — малый, средний и капитальный. Все эти работы осуществляются ремонтной службой по плану-графику планово-предупредительного ремонта.

Промывке подвергаются все агрегаты, работающие в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например станки по обработке чугуна и абразивов, работающие абразивами всухую, литейное оборудование и т. п.

Смена или пополнение масла производится по специальному графику, охватывающему все оборудование с централизованной и картерной системами смазки. Смена масла обычно совмещается с осмотрами и плановыми ремонтами.

Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов и деталей, износ которых вызывает потерю точности. Проверка на точность производится в соответ­ствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или техническими условиями. Она выполняется контролером ОТК с помощью ре­монтного слесаря в нерабочее время или совмещается с осмотрами.

Осмотры (О) оборудования производятся периодически, по графику, и являются следующим, более глубоким этапом профи­лактических мероприятий. Осмотры оборудования проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Сюда отно­сится чистка, промывка и заполнение смазочной и охладительной систем; регулировка механизмов и устранение мелких дефектов; определение состояния и степени износа отдельных деталей и узлов. При необходимости производится эскизировка, составление де­фектной ведомости, мелкий ремонт, установление общего состоя­ния станка и времени его работы до ближайшего ремонта. Осмотры производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в работе агрегата, в нерабочее время или в специально назначенное по графику время.

Плановые ремонты включают малый (М), средний (С) и капи­тальный (К) ремонты.

Малым ремонтом называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода. Малый ремонт по возможности следует производить не допуская простоя оборудования.

Средним ремонтом называется такой ремонт, при котором пу­тем замены, восстановления и ремонта деталей, а также выверки координат восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или тех­ническими условиями точность, мощность и производительность .-оборудования на срок до очередного планового среднего или ка­питального ремонта. При среднем ремонте производится частичная разборка оборудования с целью замены изношенных деталей со сроком службы, равным межремонтному периоду или периоду между двумя средними ремонтами.

Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся: 1) полной разбор­кой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования; 2) ре­монтом всех базовых деталей; 3) заменой всех изношенных дета­лей и узлов; 3) восстановлением некоторых деталей; 5) проверкой на точность, мощность и производительность, предусмотренные ГОСТами или техническими условиями.

Капитальные и средние ремонты металлорежущих станков рекомендуется выполнять на специализированных предприятиях или участках, сочетая их с модернизацией. Совместное выполнение этих видов ремонта вызвано тем, что при среднем ремонте, как и при капитальном, производится такая важная операция, как выверка основных координат станка и восстановление всех направляющих и, кроме того, средний ремонт по своему харак­теру не отличается от капитального и производится по одинаковой технологии, с применением той же технологической оснастки.

Средний и капитальный ремонты могут производиться без сня­тия или со снятием оборудования с фундамента, в зависимости от формы централизации и специализации ремонтного производства. В большинстве случаев экономически целесообразно проводить один-два капитальных ремонта за срок службы металлорежу­щего станка, затем заменять его станком новой модели, чтобы избежать потерь от морального износа.

Расчеты за капитальный и средний ремонты оборудования про­изводятся за счет фонда амортизационных отчислений, оставля­емых в распоряжении предприятия для использования по прямому назначению, а расчеты за малый ремонт — за счет цеховых рас­ходов.

55.Содержание и основные стадии организационной подготовки производства.

Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации.

Процесс подготовки производства — это совокуп­ность взаимосвязанных и взаимообусловленных частич­ных процессов создания новых видов продукции, кото­рые могут быть классифицированы по видам, и харак­теру работ, по пространственно-временному и функцио­нальному признакам.

По видам и характеру выполняемых работ процес­сы подготовки производства подразделяются на иссле­довательские, конструкторские, технологические, орга­низационные, экономические и производственные.

Организационная подготовка производства охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование систе­мы подготовки производства и направлена на рацио­нальное сочетание в пространстве и во времени людей и материальных элементов процесса подготовки в целях разработки и выпуска новой техники. Организация под­готовки производства находит выражение в следующих видах деятельности: определение целей системы подго­товки производства и ее ориентация на достижение этих целей; установление видов деятельности, необхо­димых для достижения сформулированной цели; созда­ние или усовершенствование структуры органов, заня­тых подготовкой производства; закрепление каждого из видов деятельности за соответствующим подразделени­ем предприятия или объединения; обеспечение рацио­нального сочетания процессов подготовки производства во времени; создание необходимых условий для осуще­ствления всего комплекса работ по подготовке произ­водства в каждом подразделении предприятия, объеди­нения.

Рассмотрим суть мероприятий, определяющих содер­жание перечисленных выше видов организационной деятельности.

Чрезвычайно важным элементом организации про­цессов подготовки производства является определение целей организации в конкретных условиях. Этот этап работы вплотную смыкается с первоначальным этапом планирования и имеет своей задачей определение объ­екта работ, перечня его технико-экономических пара­метров, сроков начала и окончания работ, специфиче­ских условий и требований. Организуемая для реализа­ции цели система должна быть сориентирована на ее достижение с учетом конкретных особенностей создава­емого объекта.

Поскольку цели организации определены, возникает возможность установить виды деятельности, необходи­мые для их достижения, т. е. перечень работ, которые должны быть выполнены при создании нового изделия. Этот перечень охватывает собой весь круг основных, обеспечивающих и обслуживающих процессов. Следует иметь в виду чрезвычайную сложность и важность это­го этапа организационных работ, так как недостаточно четко продуманный и определенный перечень работ мо­жет привести к тому, что некоторые виды деятельности не будут предусмотрены и сроки всей совокупности работ будут поставлены под угрозу срыва. Поэтому для разработки общей схемы проведения работ целесо­образно привлекать работников, обладающих исключи­тельно высоким техническим кругозором и большим опытом в области организационного обеспечения раз­работок.

После того как установлен перечень работ, необхо­димо закрепить выполнение каждой работы или комп­лекса работ за определенным предприятием, учрежде­нием или за соответствующим подразделением предпри­ятия или объединения. При этом следует учитывать, что выполнение тех или иных работ может потребовать существенных изменений в организационной структуре предприятий, его технических и экономических служб, в характере специализации подразделений и отдельных работников. Такие изменения должны быть предусмот­рены и реализованы при наличии к этому объективных причин. Необходимо также четкое закрепление функ­ций, прав и ответственности исполнителей и руководи­телей работ.

Все работы подготовки производства должны быть упорядочены во времени. Следует определить последо­вательность их выполнения, наиболее рациональную для достижения минимума затрат времени на подготов­ку производства. При этом необходимо исходить из того, что для одних видов работ определение, строгой после­довательности их выполнения во времени имеет реша­ющее значение, т. е. одни работы заведомо должны предшествовать другим, для других работ такая стро­гая последовательность не обязательна. Наконец, име­ются работы, которые могут выполняться одновремен­но, параллельно. Все эти варианты определения последовательности    работ    должны   быть    тщательно проанализированы и выбран наилучший, рациональный вариант.

Важнейшим элементом работ по организации подго­товки производства является обеспечение надлежащего уровня организации труда работающих и создание условий для осуществления всего комплекса работ по созданию новых видов продукции. Необходима реали­зация информационного, материального, технического и организационного обеспечения работ, входящих в комплекс подготовки производства.

Организация подготовки производства должна удов­летворять требованиям научно-технического прогресса и повышения эффективности общественного производ­ства. В основе рациональной организации лежат науч­ные принципы организации процессов создания и осво­ения выпуска новой промышленной продукции.

Принцип — это основное, исходное положение.

Принцип организации процессов создания новой тех­ники машиностроения — это положения, на, базе которых следует осуществлять построение системы подготовки производства. Существует ряд широкоизвестных, сформулированных в теории организации производства принципов построения и функционирования производственных процессов. Для реализации процессов созда­ния новой продукции необходимо использование как общих организационных принципов, так и специфиче­ских, вытекающих из особенностей самих, процессов подготовки производства.

Принцип комплексности организации, планирования и управления работами по созданию новой продукции вытекает из того, что, несмотря на разнохарактерность процессов подготовки производства, все они представ­ляют собой единое целое, единый комплекс работ, пре­следующих определенную цель — разработка и внедре­ние в практику конкретных новых видов продукции.

Успешно решить задачу создания новой техники можно лишь на основе комплексного подхода к осуще­ствлению намеченной цели. Работы по созданию новых типов машин должны быть организованы по единому плану, охватывающему весь комплекс процессов от ис­следований до основания нового изделия » в производ­стве и в сфере применения. Необходимо испытывать на каждом этапе разнородные требования, состояние и уровень производства, возможность получения новых результатов. Принцип    комплексности    требует   также аспектов деятельности    по созданию    новой "Продукции: технического, экономического,   социального, идеологического.

Принцип специализации определяется процессом интенсивного разделения труда, протекающего в социа­листической промышленности. Этот принцип требует, чтобы за каждым подразделением предприятия, проект­ного или научного учреждения закреплялись виды дея­тельности по созданию новых изделий с учетом харак­тера специализации этих подразделений. В то же время реализация принципа предполагает постоянную работу по совершенствованию специализации подразделений и ,отдельных исполнителей с учетом особенностей создаваемой техники.

С принципом специализации сочетается принцип на­учно-технической и производственной интеграции, кото­рый следует рассматривать как необходимость созда­ния условий, обеспечивающих достижение единой и общей цели в результате деятельности определенного множества специализированных подразделений и испол­нителей.

Принцип непрерывности требует ликвидации сколь­ко-нибудь значительных перерывов во времени между этапами, а внутри них — между операциями, работами, под этапами, а также между завершением подготовки и организацией серийного производства продукции. Этот принцип предполагает сокращение длительности про­цесса создания новой продукции и увеличение времени непосредственного участия коллектива трудящихся в работах. Одной из форм проявления принципа непре­рывности является совместная деятельность представи­телей отдельных подразделений на «стыках» этапов (конструкторов и технологов, технологов и организато­ров производства и т. п.).

Принцип пропорциональности и сбалансированности требует обеспечения равенства производственных воз­можностей (пропускной способности) всех подразделе­ний, занятых подготовкой производства, в.решении за­дач, поставленных планом. Этот принцип находит кон­кретное выражение в предупреждении .или устранении возможных диспропорций в развитии подразделений и обеспеченности работ необходимыми ресурсами.

Принцип параллельности выражается в совмещении во времени различных работ. Параллельное (одновре­менное)   выполнение отдельных частей  процесса обеспечивает сокращение общей длительности цикла подготовки. Этот принцип предусматривает также проведение подготовки производства и переход на выпуск новой продукции без перерывов (или при незначительных перерывах). Необходимо учитывать возможность параллельного ведения отдельных работ на стыках этапов.

Принцип обеспечения строгой последовательность работ и прямоточности предполагает осуществление присущей данному виду продукции последовательности работ, выполнение которых необходимо для реализации задач создания нового изделия. При этом должна быть обеспечена прямоточность, выражающаяся в Обеспече­нии кратчайшего маршрута движения технической до­кументации и наименьшего пути, проходимого изделием по всем этапам его разработки и освоения.

Принцип комплектности документации и составных частей изделий требует одновременного выполнения комплекса работ к моменту времени, когда дальнейшее продолжение работ возможно только на базе Наличия комплекта документации, оснастки или составных час­тей изделия.

Принцип механизации требует максимальной ори­ентации на механизацию и автоматизацию научных, инженерных и производственных работ, осуществляе­мых в процессе создания новой продукции.

Научные принципы организации подготовки произ­водства находят свое выражение в конкретных формах организации процесса создания новой продукции.