Реферат: Экономическая эффективность производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО Олкон

Таблица 2.5

Выручка от реализации продукции

Таблица 2.9

Численность персонала и оплата труда

Таблица 2.10.1

Материальные затраты

Таблица 2.10.2

Материальные затраты

Таблица 2.11

Себестоимость ферритовых стронциевых порошков

Таблица 2.12

Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта

Оглавление

Оглавление 4

Раздел 1. Характеристика и экономическая оценка состояния ОАО «Олкон» 5

Глава 1. Общие сведения о предприятии 5

1.1. Месторасположение объекта 5

1.2. Транспортный комплекс 6

1.3. Дробильно-обогатительная фабрика 7

1.4. Энергокомплекс 11

1.5. Ремонтно-подготовительное производство ОАО «Олкон» 11

1.6. Основные виды продукции ОАО «Олкон» 12

Глава 2. Геологическая характеристика Оленегорского месторождения и горнотехнические условия разработки месторождения 15

2.1. Месторасположение и геологическая характеристика месторождения 15

2.2. Гидрогеологическая характеристика месторождения 17

2.3. Физико-механические свойства руд и вмещающих пород 18

Глава 3. Современное состояние и перспективы развития Оленегорского карьера 19

3.1. Вскрытие и система разработки 19

3.2. Буровые работы 21

3.3. Выемка и погрузка горной массы 23

3.4. Карьерный транспорт 23

3.5. Отвальное хозяйство 24

3.6. Хвостовое хозяйство 25

3.7. Механизация производственных процессов Оленегорского карьера ОАО «Олкон» 26

3.8. Расчет бульдозерного отвала 38

3.9. Пропускная и провозная способность транспортной системы 40

3.10. Ремонт горного оборудования 42

3.11. Водоотлив 43

3.12. Энергоснабжение карьера 55

3.13. Безопасность жизнедеятельности 56

3.14. Охрана окружающей среды 71

Глава 4. Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Олкон» 80

4.1. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» в 2002 г. 80

4.2. Анализ финансовой деятельности ОАО «Олкон» 83

4.3. Анализ ресурсов ОАО «Олкон» 92

Раздел 2. Разработка бизнес-плана направленного на повышение экономическая эффективность производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО «Олкон» 95

Глава 1. Расширение производства ферритовых стронциевых порошков 95

1.1. Предпосылки расширения производства 95

1.2. Современное состояние производства и реализации ферритовых порошков и магнитотвердых материалов 97

1.3. Сырьевая база производства ферритовых порошков на ОАО «Олкон» 99

1.4. Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования 101

1.5. Определение экономической эффективности расширения производства ферритовых стронциевых порошков 106

1.6. Обеспечение экологической и технической безопасности 120

Выводы 121

Раздел 3. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг. 122

Глава 1. Экономические показатели работы 122

1.1. Объем продаж на 2003-2005 гг. 122

1.2. Численность персонала и оплата труда 123

1.3. Себестоимость производства и реализация по видам продукции 123

1.4. Расчет прибылей и убытков 124

Глава 2. Плановые показатели работы с учетом расширения производства ферритовых стронциевых порошков 125

2.1. Объем продаж на 2003-2005 гг. 125

2.2. Численность персонала и оплата труда 126

2.3. Себестоимость производства и реализация по видам продукции 126

2.4. Расчет прибылей и убытков 127

Заключение 128

Список использованных источников 129

Раздел 1. Характеристика и экономическая оценка состояния ОАО «Олкон»

Район расположен в центральной части Кольского полуострова и носит наименование Заимандровского железорудного района. Климат района, несмотря на Заполярье, относительно мягкий, вследствие влияния теплого атлантического течения. Зима продолжительная, а лето - дождливое и короткое. Среднемесячная температура воздуха: в июле - +13°С, в феврале - до -17°С. Среднегодовая сумма осадков - 588мм. Господствующие ветра: западные, юго-восточные, северные.

ОАО «Олкон» расположено в г.Оленегорске Мурманской области. Промплощадка комбината связана железнодорожной веткой, протяженностью 4,5км с Октябрьской железной дорогой. Автомобильная асфальтированная трасса Санкт-Петербург - Мурманск проходит в 3-х км от города. Расстояние до областного центра - г.Мурманска по автотрассе - 110км, по железной дороге - 115км

ОАО «Олкон» отрабатывает открытым способом пять карьеров: Оленегорский, Кировогорский, Бауманский, XV-летия Октября, Ком­сомольский. Карьеры расположены в средне холмистой местности с пологими асимметричными возвышенностями, абсолютные отметки рельефа в районе каждого карьера изменяются от 110-220 мм до 220-350 м, отно­сительные превышения составляют 20-130 м. Добываемая руда представлена железистыми кварцитами магнетитового и гематит-магнетитового состава. Внутреннее строение залежей характеризуется частыми переслое­ниями железистых кварцитов с прослоями некондиционных руд, пустых пород, а также многочисленными жилами пегматитов и диабазов.

Общий объем добычи руды в год составляет 10 млн. тонн. На по­грузке горной массы используются экскаваторы ЭКГ-10, ЭКГ-8И. Отработка всех карьеров производится 15 метровыми уступами. Размер куска руды, отправляемой на ДОФ, 1200 мм, выход негабарита 0,5-0,7%.

Для бурения взрывных скважин применяются станки СБШ-250МН.

Применяемая сетка бурения скважин под взрывание 5м х 6м до 7м х 7м, диаметр скважин 250 мм. Глубина бурения 17м, скважин первого ряда-18м.

Массовые взрывы в карьерах производятся 1 раз в неделю.

На комбинате внедрена передовая ресурсосберегающая технология производства горячельющихся водонаполненных взрывчатых веществ (ГЛТ-20, акватол Т-20ГК), что дает значительное снижение затрат на производство взрывных работ. Производство взрывчатых веществ местного производства составляет 75% от общего объема используемых ВВ.

1.2. Транспортный комплекс

Применяемый вид транспорта: железнодорожный, автомобильный и конвейерный комплекса циклично-поточной технологии. Для перевозок железнодорожным транспортом задействованы тя­говые агрегаты с думпкарами 2ВС-105, на погрузке железорудного кон­центрата тепловозы.

Внутрикарьерные перевозки горной массы осуществляются Управлением автомобильного транспорта.

Автомобильный транспорт представлен автосамосвалами грузо­подъемностью 120-130 тонн Белорусского автозавода.

Расстояние транспортировки руды составляет 2-3 км, вскрыши от 1,6 до 2,2 км. Высота подъемов колеблется от 20 до 160 м.

1.3. Дробильно-обогатительная фабрика

На дробильно-обогатительную фабрику ОАО «Олкон» поступает руда пяти месторождений в суммарном объеме 9,7 млн. тонн.

Руда Оленегорского месторождения отличается от руды других месторождений более высоким содержанием гематита, а также более крупной вкрапленностью зерен полезных компонентов, что обеспечива­ет ее лучшую обогатимость в сравнении с рудами остальных месторож­дений (Кировогорского, Бауманского и месторождения ХV-лет Октября, Комсомольского).

Ввиду отработки запасов руды Оленегорского месторождения на­растает тенденция к увеличению в переработке бедных по содержанию Fе общ. тонко- вкрапленных руд месторождений Бауманского, XV-летия Октября, Кировогорского и Комсомольского.

Дробильно-обогатительная фабрика состоит из 4-х основных участков: дробления, обогащения, обезвоживания и сушки хвостового хозяйства. Основными коммуникациями, связывающими главные участки являются конвейерные галереи. Корпус обогащения и обезвоживания связаны пульпопроводами, главный корпус и насосные хвостового хозяйства – хвостовыми лотками.

Дробление руды, поступающей на ДОФ, осуществляется в двух потоках:

- первый представлен комплексом циклично-поточной техноло­гии с 3-х стадийной схемой дробления, крупное дробление ру­ды находится непосредственно в Оленегорском карьере,

- второй (III технологическая нитка дробления) - представлен четырех стадийной схемой дробления преимущественно тон­ковкрапленных руд.

Дробление руды осуществляется на обоих потоках в открытом цикле с предварительным грохочением перед мелким дроблением.

Основное технологическое оборудование первого потока (ком­плекса ЦПТ) :

• крупное дробление - щековые дробилки с размером загрузочного отверстия 1500х2100 мм;

• среднее дробление - конусные дробилки с диаметром конуса 2200 мм;

• мелкое дробление - конусные дробилки с диаметром конуса 2200 мм.

Грохочение перед стадией мелкого дробления осуществляется на 2-х ситных инерционных грохотах с площадью сита 4,5 м².

Технологическая схема второго потока (III нитка дробления) от­личается от вышеизложенного только операцией крупного дробления, осуществляемого в две стадии: первая стадия в щековой дробилке с раз­мером загрузочного отверстия 1500х2100 мм, вторая стадия в конусной дробилке с диаметром конуса 2200 мм.

В связи с изменением сырьевой базы и снижением доли оленегорской руды в общем объеме переработки, а также исходя из возможной производительности потоков дробления, в настоящее время около 3,0 млн.тонн в год тонковкрапленной руды Кировогорского месторождения завозится в Оленегорский карьер и поступает на ДОФ совместно с оленегорской рудой через комплекс ЦПТ.

Схемы измельчения и обогащения различны для руды, поступаю­щей через комплекс ЦПТ и тонковкрапленных руд других месторожде­ний, поступающих через III нитку дробления.

Для извлечения гематита технологическая схема обогащения ру­ды, поступающей с комплекса ЦПТ, включает, кроме магнитного, грави­тационный цикл и содержит следующие операции на каждой из шести технологических секций:

1) измельчение в две стадии: первая - в стержневой мельнице (МСЦ 2,7х3,6), вторая - в шаровой мельнице (МШР 2,7х4,4);

2) классификация в 2-х спиральном классификаторе с диаметром спирали 2м;

3) магнитная сепарация в три приема на барабанных магнитных сепараторах с диаметром барабана 90 см и длиной 250 см при напряженности магнитного поля 1500 эрстед;

4) классификация чернового магнетитового концентрата на дуговых грохотах (диаметр отверстия сита 0,5-0,8 мм);

5) гравитационное обогащение промпродукта магнитной сепарации на 3-х камерных диафрагмовых отсадочных машинах в два приема.

Магнетитовый концентрат шести технологических секций доизмельчается в двух шаровых мельницах (МШР 3,6х4,0) и дообогащается на 2-х стадиях магнитной сепарации на барабанных магнитных сепараторах с циркуляционной камерой.

Технологическая схема обогащения тонковкрапленных руд месторождений Кировогорского, Бауманского, и им. ХV-летия Октября содержит следующие операции на каждой из пяти технологических секций:

1. Измельчение в две стадии:

первая - в стержневой мельнице (МСЦ 3,2 х 4,5), вторая - в шаровой мельнице (МШР 3,6 х 4,0);

2. Классификация чернового магнетитового концентрата в гидроциклонах диаметром 1000 мм;

3. Магнитная сепарация в два приема на барабанных магнитных сепараторах при напряженности магнитного поля 1500 эрстед;

4. Дешламация слива гидроциклонов в дешламаторах диаметром 5,0 м;

5. Доводка магнетитового концентрата в два приема на барабанных магнитах сепараторах с циркуляционной камерой.

Конечный продукт отделения обогащения - магнетито-гематитовый концентрат крупностью около 60 % класса - 0,071мм с со­держанием Fе общ.-65,7% - направляется в отделение обезвоживания и сушки.

Схема обезвоживания предусматривает сгущение концентрата до 55% твердого в электромагнитных сепараторах диаметром 1500 мм и фильтрацию сгущенного продукта на дисковых вакуум-фильтров (ДУ-2,5). Кек вакуум-фильтров с содержанием воды около 8% поступает на сушку в сушильные барабаны диаметром 2,8 м, длиной 14 м, где в качестве топлива используется мазут. Сушка осуществляется разбавленными дымовыми газами, образующимися при сгорании мазута, путем его прямого контакта с концентратом. Железорудный концентрат с содержанием Fе общ.-65,7%, с влагой в зимний период 1,5%, летний-8% (с 16 апреля по 15 октября не сушится) отгружается потребителям.

В состав ОАО «Олкон» входит щебеночно-ферритовый комплекс (ЩФК), который включает в себя: щебеночное производство (I-II нитки дроб­ления) и цех по производству ферритовых стронциевых порошков.

1.4. Энергокомплекс

Энергокомплекс представлен теплоцехом, электроцехом и участ­ками телемеханики, автоматизации и диспетчеризации. Энергокомплекс обеспечивает бесперебойное электро и тепло­снабжение, горячее водоснабжение, надежную работу и ремонты теле­механики, автоматики, связи и электрооборудования. В состав энергоцеха входит центральная котельная, которая обес­печивает отоплением и горячим водоснабжением промплощадку и го­род. В центральной котельной установлено четыре паровых котла Бел­городского котельного завода марки БелКЗ 75/39-100/1 ЗФБ. Котлы имеют камерные топки, оборудованные пылеугольными горелками. Химводоочистка котельной оснащена натрий катионитовыми фильтрами. Бойлерная на котельной используется для централизованно­го теплоснабжения города и цехов комбината. На компрессорной станции установлено четыре воздушных ком­прессора. Распределение сжатого воздуха по потребителям производит­ся по трубопроводам. На кислородной станции установлено три кислородных компрес­сора и две кислородные установки. Транспортировка кислорода потре­бителям производится в кислородных баллонах емкостью 6м .

1.5. Ремонтно-подготовительное производство ОАО «Олкон»

Кроме перечисленных структурных подразделений ОАО «Олкон» в своем составе имеет ремонтно-механический и цех по подготовке про­изводства и складского хозяйства.

1.6. Основные виды продукции ОАО «Олкон»

Основной вид деятельности ОАО «Олкон» - производство и про­дажа железорудного концентрата. Железорудный концентрат крупно­стью около 60% класса - 0,071 мм с содержанием железа общего - 65,7%, является сырьем для металлургических комбинатов.

Одним из путей повышения эффективности производства комби­ната является углубление переработки добываемых руд, выпуск новых видов продукции.

Практическим решением данной проблемы на комбинате является:

- выпуск из вскрышных пород щебня в объеме 1500 тыс. м в год в со­ответствии с требованием ГОСТов:

- для балластного слоя ж. д. пути (фракция 5-25 мм, 25-60 мм);

- для строительных работ (фракция 5-20 мм)

- производство ферритовых стронциевых порошков на базе высокока­чественных железорудных концентратов (суперконцентратов) собст­венного производства и небольших добавок карбоната стронция отече­ственного производства в объеме 3500 тн в год.

Кроме того, комбинат обеспечивает промплощадку и потребности города в теплоэнергии, сжатом воздухе, кислороде.

1.6.1. Продукция дробильно-обогатительной фабрики

Железорудный концентрат

Полезные ископаемые, добытые из недр земли, обычно подверга­ются предварительной обработке (обогащению), так как они по содер­жанию основного металла не всегда удовлетворяют требованиям метал­лургии.

Результатом обогащения железосодержащих руд является железорудный концентрат. Физические свойства концентрата: порошкообразное вещество с объемной насыпной массой 2,8-3,0 т/м³; содержание воды в концентрате зависит от времени года и согласно ТУ содержание воды зимой -1,5%, летом-8%; отгрузка осуществляется в открытых полувагонах.

Постоянным партнером - основным потребителем железорудного концентрата (ЖРК) ОАО «Олкон» является Череповецкий металлур­гический комбинат (ОАО «Северсталь»).

Качество поставляемого ЖРК должно соответствовать требовани­ям технических условий (ТУ-14-9—208-81).

Высококачественный железорудный концентрат (суперконцентрат)

Сырьем для получения суперконцентрата являются руды Оленегорского месторождения, которые отличаются относительно крупной вкрапленностью минералов и отсутствием тонкого и тесного взаимного прорастания рудных и нерудных зерен. Магнетит имеет постоянный хи­мический состав, кроме того, что имеет особо важное значение - хими­ческую чистоту кристаллической решетки.

В настоящее время комбинат производит высококачественный концентрат с содержанием железа не менее 72% и с содержанием дву­окиси кремния 0,3%, после соответствующих операций по доводке со­держание двуокиси кремния снижается до 0,15% и менее.

Институтом «Механобр» и ОАО «Олкон» разработана, освоена и осуществлена в промышленных условиях технология производства вы­сококачественного концентрата (суперконцентрата) с содержанием же­леза общего - 72%, и содержанием двуокиси кремния 0,3%, пригодного для использования в производстве высококачественного железного по­рошка методом восстановления.

Научно-производственным объединением "Тулачермет" разра­ботана и освоена в опытно-промышленных условиях технология произ­водства железного порошка технических марок методом восстановления Оленегорского суперконцентрата.

Окатыши из Оленегорского суперконцентрата восстанавливаются до степени металлизации 95-98%. При этом содержание остаточного ки­слорода составляет 0,8-1,4%. По содержанию кремния губчатое железо соответствует техническим требованиям по химическому составу на железный по­рошок марки ПЖ4 по ГОСТ 9849-74.

При содержании в суперконцентрате кремнезема в пределах 0,14-0,22% из него можно получать железные порошки марки ПЖ1-ПЖЗ. Порошковая металлургия, как отрасль науки и техники, открывает широкие возможности для создания новых материалов, для совершенст­вования технологии трудоемкости и значительной экономии металла.

Глава 2. Геологическая характеристика Оленегорского месторождения и горнотехнические условия разработки месторождения

Оленегорское месторождение расположено в центральной части Кольского полуострова, в 6 км к северо-западу от станции Оленегорск Октябрьской железной дороги, на территории Мончегорского района Мурманской области РФ.

Рельеф района отличается широким развитием сильно заболоченных низменностей, чередующихся с небольшими возвышенностями. Абсолютные отметки рельефа изменяются от 470 до 190 м. Для района месторождения характерно большое обилие озер, речек, ручьев. Вечная мерзлота отсутствует.

Изучение района месторождения было начато в 1932 году и продолжается с небольшими перерывами по настоящее время. Месторождение разведано канавами с поверхностями и наклонными колонковыми скважинами на глубину, расположенными на параллельных профилях вкрест простирания рудного тела. Месторождение детально разведано до глубины 1300 м от поверхности (горизонт -1100 м).

В соответствии с Классификацией запасов и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых Оленегорское месторождение железных руд отнесено ко 2-ой группе, а породы вскрыши - к 1-ой группе. Месторождение детально разведано и подготовлено для дальнейшего промышленного освоения открытым и подземным способом.

В геологическом строении района принимают участие метаморфический комплекс Кольской серии нижнего архея, представленный разнообразными гнейсами, кварцитами, амфиболитами, прорванный многочисленными дайками архея и нижнего протерозоя, перекрытый рыхлыми четвертичными отложениями верхнего и современного отделов.

Железистые кварциты приурочены к средней (Заимандровской) подтолще нижней толщи Кольской серии. Заимандровский железорудный район занимает восточную-юго-восточную окраину Кольско-Норвежского метаблока, главная структура которого вмещает основные железорудные месторождения, имеющие промышленное значение. Оленегорское месторождение является наиболее крупным из всех выявленных в районе.

Общее простирание рудного тела северо-западное(130 ) с падением на юго-запад под углом 50-90^о.

Рудное тело представляет собой пережатую синклинальную складку, ось которой погружается на юго-восток, осложненную более мелкой изоклинальной складчатостью вплоть до микроскладчатости, дизьюнктивными нарушениями, зонами трещиноватости, рассланцевания и милонитизации.

Рудное тело условно разделяется на рудную залежь, представляющую собой замковую часть синклинальной складки и три рудных пласта в крыльях складки.

Таблица 1.1

Параметры рудных тел

Вмещающими породами, залегающими согласно с рудным телом, являются гнейсы различного состава, относящиеся к нижней толще Кольской серии нижнего архея. Интрузивные образования, секущие рудное тело, и гнейсы, представлены гранитами, пегматитами и основными породами. Контакты рудных тел со вмещающими породами постепенные.

Внутреннее строение рудного тела сложное, характеризуется частым переслаиванием железистых кварцитов с прослоями и линзами некондиционных руд и пустых пород, а также многочисленными жилами пегматитов и дайками основных пород.

Руды месторождения характеризуются наличием двух основных типов: магнетитового и гематито-магнетитового, не имеющих какой-либо четкой закономерности в их пространственном распределении. Соотношение этих типов в контуре открытых работ составляет 63:37 процентов соответственно.

В настоящее время добыча руды в карьере производится валовая, без распределения на типы и сорта.

2.2. Гидрогеологическая характеристика месторождения

Гидрогеологические условия месторождения простые, что обусловлено слабой обводненностью руды и вмещающих пород.

В районе месторождения развиты два типа подземных вод: поровые и трещинные, взаимосвязанные между собой и образующие единый водоносный горизонт. Воды безнапорные.

Поровые воды приурочены к четвертичным моренным отложениям небольшой мощности, в среднем 2-7 м.

Трещинные воды приурочены к трещиноватым протерозойским кристаллическим породам (гнейсам, кварцитам) и имеют повсеместное распространение.

Коэффициент фильтрации изменяется от 0,0006 до 3 м/сут.

Осушение месторождения осуществляется средствами карьерного водоотлива.

Фактические величины водопритоков в карьер изменяются от 300-600 м /ч., иногда достигая 1000 м /ч. В настоящее время уровень подземных вод снижается до 230-250 м.

По химсоставу подземные воды гидрокарбонатные магниево-кальциевые, ультрапресные с минерализацией 0,13-0,19 мг/л. Воды нейтральные и слабощелочные pH 6,6-7,8, обладают выщелачивающей агрессивностью.

С глубины 200 м в водах встречены: никель - до 6 мг/л, медь до 12 мг/л и кобальт до 1 мг/л. Воды содержат фтор – 0,6-0,2 мг-экв/л, железо закисное до 1,5 мг/л.

Водоприток в природную впадину на висячем боку карьера составляет: нормальный приток 50 м³/ч, максимальный 825 м³/ч.

2.3. Физико-механические свойства руд и вмещающих пород

Таблица 1.2

Свойства руд и вмещающих пород

Влажность руды, поступающей на обогатительную фабрику составляет 1.0-1.5%.

Глава 3. Современное состояние и перспективы развития Оленегорского карьера

Оленегорский карьер вскрыт системой железнодорожных и автомобильных съездов. В настоящее время железнодорожная транспортная система отстроена в постоянном положении до отметки +50м. Разработка карьера с применением железнодорожного транспорта предусматривается до отметки +50м с сохранением существующей железнодорожной транспортной схемы. Заведение железнодорожного транспорта на нижележащие горизонты нецелесообразно в связи с уменьшением на них длины фронта работ. С 1995года использование железнодорожного транспорта в забоях прекратилось. В дальнейшем вскрытие и отработка рабочих горизонтов карьера предусмотрено с использованием в забоях только автомобильного транспорта.

Пунктами доставки горной массы автотранспортом являются:

- дробильно-перерузочный узел (ДПУ) руды на концентрационном горизонте +74м;

- экскаваторный перегрузочный склад скальных пород, пригодных для производства щебня, с автомобильного на железнодорожный транспорт с - отметкой разгрузки +140м в южном торце карьера;

- экскаваторный перегрузочный склад скальных пород, пригодных для производства щебня с отметкой разгрузки +80м и внутренний отвал в выработанном пространстве северного участка.

К моменту доработки карьера вскрытие глубинных горизонтов со стороны ДПУ осуществляется спирально-петлевой системой автотранспортных съездов. От отметки +80м и примерно до отметки –70м съезды укладываются в конечном борту со стороны висячего бока залежи, затем следуют в обратном направлении по борту со стороны висячего бока залежи и далее по спирали до дна карьера на отметке –220м.

Со стороны северного участка (перегрузочный пункт на отметке +74м и внутренний отвал) предусмотрена система съездов по борту со стороны висячего ока залежи до встречи на отметке –10м с основной системой съездов.

Кроме того, предусмотрена дополнительная система автомобильных съездов с отметки +125м южного участка по борту со стороны висячего бока залежи до отметки +74м северного участка. Эта система обеспечивает дополнительный заезд в карьер автомобильным транспортом, а также при необходимости, дополнительную транспортную связь рудных забоев с ДПУ через площадку дополнительного экскаваторного склада привозных руд на горизонте +98м в юго-восточном борту карьера.

Подготовка новых горизонтов предусматривается путем проходки съездной траншеи с образованием котлована.

Разработка карьера ведётся уступами высотой 15м. Высота уступа принята в соответствии с параметрами экскаватора ЭКГ-8И.

Углы откосов рабочих уступов, исходя из физико-механических свойств горных пород и "Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом", должны быть не круче 80^о. Уступы со стороны лежачего бока рудной залежи в основным имеют углы откосов уступов 40-55^о при проектных 55-60^о, со стороны висячего бока – 40-60^о при проектных 55-60^о.

3.2. Буровые работы

Руда и вмещающие породы скальные, крепостью 11-14 по шкале проф. Протодьяконова, требуют применения для их разработки буровзрывных работ. Бурение скважин предусматривается станками шарошечного бурения типа СБШ-250МН. Буровые работы предусматривается проводить по непрерывной рабочей неделе в 3 смены в сутки по 8 часов.

Постановка уступов в предельное положение под устойчивыми углами производится с предварительным щелеобразованием. Бурение скважин отрезной щели предусматривается станками шарошечного бурения типа СБШ-250, позволяющим бурить скважины под углами от 0 до 45 от вертикали длиной до 60 м.

Для бурения взрывных скважин при проходке съездных траншей, выравнивания подошвы уступов предусматриваются буровые станки типа СБУ-125. Объем бурения мелких скважин принят в размере 1% от общего объема бурения.

Все разрабатываемые породы скальные и разработка их производится с предварительным рыхлением буровзрывным способом. Для бурения скважин применяются буровые станки типа СБШ-250МН годовая производительность которых составляет 33-35 тыс. пог.м.

Взрывные работы на карьере производятся взрывным цехом комбината 1 раз в неделю.

В последние годы на карьере наряду с шахтными ВВ граммонитом 30/70 и гранулотолом применяются водонаполненные ВВ типа ГЛТ-20.

Основные показатели по буровым работам приведены в таблице 1.3.

Оленегорский карьер является высокомеханизированным производством. Для механизации вспомогательных работ используются: станции для перегона экскаваторов и буровых станков, опороперевозчики. Для содержания дорог в карьере используются грейдеры, посыпочные и поливочные автосамосвалы, тяга для транспортировки неисправной техники, топливозаправщики.

3.3. Выемка и погрузка горной массы

Для погрузочных работ предусматривается использование экскаваторов типа ЭКГ-8И и ЭКГ-10.

Для выполнения планируемых объёмов перегрузки, равных 1200тыс.м³ необходим 1 экскаватор. Кроме того, на карьере на отметке +98м восточного борта предусматривается перегрузочный склад руды Кировогорского и Бауманского карьеров, на котором на котором предусматривается один экскаватор типа ЭКГ-8И.

Ширина рабочей площадки принята 40 м. Минимальная ширина рабочей площадки, обеспечивающая безопасную работу горно-транспортного оборудования, должна быть не менее 30 м.

3.4. Карьерный транспорт

Автомобильный транспорт представлен в основном автосамосвалами БелАЗ-75191, грузоподъёмностью 110т.

Оленегорский комбинат имеет развитую сеть автомобильных дорог. Автосамосвалы работают только на внутрикарьерных перевозках. Автомобильные перевозки в рабочей зоне карьера осуществляется по системе временных съездов с уклоном 8^о/_оо, шириной проезжей части 18м с устройством выравнивающего слоя из щебня толщиной 20см.

В настоящее время на Оленегорском карьере применяются различные виды транспорта:

по руде – комбинированный автомобильно-конвейерный транспорт (циклично-поточная технология);

по породе – автомобильный (во внутренний отвал), автомобильно-железнодорожный, железнодорожный.

3.5. Отвальное хозяйство

Разработка месторождений традиционным способом, когда отсутствует принцип комплексного использования горной массы, сопровождается образованием огромного количества отвалов.

Вскрышные и вмещающие породы, накапливающиеся в отвалах, в течение длительного времени не перерабатываются, разрушаются в результате естественных процессов до пылевидного состояния и в таком виде вздымаются в атмосферу, кроме того, некоторая часть пород вымывается. Таким образом, отвалы являются дополнительным антропогенным источником загрязнения воздушного и водного бассейнов. В не меньшей степени этому способствуют и отходы обогащения железных и полиметаллических руд, образуя огромные хвостохранилища.

Отвалообразование предусматривается осуществлять бульдозерами ДЗ-118 на тракторе ДЭТ-250. Общая площадь, занятая отвалами - 950 га. Рекультивация земель, отведенных под отвалы предусматривается после окончания разработки месторождения.

В соответствии с "Нормами технологического проектирования" установлен парк технологических бульдозеров, предназначенных для:

зачистки рабочих площадок, планировки подъездов к экскаваторам в карьере;

работы на перегрузочных складах породы;

работы на внутренних автомобильных отвалах.

3.6. Хвостовое хозяйство

Хвостохранилище обогатительной фабрики ОАО «ОЛКОН» в бассейне бывшего озера Хариусного на расстоянии 3км южнее ОФ пущено в эксплуатацию в 1955г. Площадка хвостохранилища расположена между низовой дамбой, перегораживающий ручей железный, и верховой плотиной, отсекающей водосборную площадь вокруг озера Узкого.

Ложе хвостохранилища заторфовано до глубины 0.5-1.0м. Подстилающими грунтами являются пески гравелистые и средней крупности, супеси и суглинки моренные мощностью 4.5-17.0м.

Среднегодовая норма осадков 566мм/год, в т.ч. в весенне-летний период 318мм и в осенне-зимний период 248мм. Среднемноголетняя величина испарения 337мм/год.

Хвостохранилище образовано пионерной дамбой длиной около 4км, высотой до 5м с отметкой гребня 170м, построенной в 1955году. В дальнейшем хвостохранилище наращивалось намывным способом крупнозернистой частью хвостов ОФ и в настоящее время отметка гребня намывной дамбы составляет 193м, высота дамбы 30м. Площадь хвостохранилища 1.98км².

Превышение гребня намывной дамбы над уровнем воды в хвостохранилище превышает 1.5м на всей длине. Минимальная ширина пляжа намывной дамбы 200м. Наибольшая крутизна низового откоса намывной дамбы составляет 1;3.7.

Вокруг водоприемного колодца отсыпана защитная дамба с подъездной автодорогой и площадкой обслуживания. Выноса мелких частиц фильтрационной водой не отмечено.

Пионерная дамба и верховые дамбы отсыпались из местного моренного грунта. Площадь хвостохранилища на отметке заполнения 193м составляет 11км². Подача хвостов обогатительной фабрики комбината на хвостохранилище осуществляется системой гидротранспорта, используется гидравлическая укладка хвостов. Система гидротранспорта хвостов состоит из двух пульпонасосных №1 и №2 с насосами 20Гр и пульпопроводами Ду1200мм. Основной объём хвостовой пульпы перекачивается по пульпопроводу диаметром 1200мм. В настоящее время первая система гидротранспорта не эксплуатируется. С целью уменьшения потерь воды на фильтрацию предусматривается укладка хвостов на южный борт хвостохранилища.

Часть дренажных стоков и аварийный перелив пульпонасосной поступает в аккумуляционный бассейн, отгороженный дамбой в акватории Колозера. Имеются системы оборотного водоснабжения из хвостохранилища на озере Хариусном и из аккумуляционного бассейна Колозера. Сюда же производиться сброс промстоков обогатительной фабрики (2435.5м³/час).

3.7. Механизация производственных процессов Оленегорского карьера ОАО «Олкон»

3.7.1. Расчет необходимого парка буровых станков

Определим линию наименьшего сопротивления по подошве

, (1.1)

где m – количество ВВ, размещающегося в 1м;

m=7,85d²l, (1.2)

где d – действительный размер скважин, дм (2,45); l – плотность заряжания ВВ в скважине, кг/дм³ (1,1).

m=7,852,451,1=52 кг/м

p – коэффициент перебура скважин (0,375); Z – коэффициент забойки скважин (0,6); к – относительное расстояние между скважинами, м (0,9); h – высота уступа, м (15); g – удельный расход ВВ, кг/м³ (0,9)

Абсолютное расстояние между скважинами:

a=kW=0,98=7,2м

Проверим линию сопротивления по подошве по условиям техники безопасности:

W  htg+b, (1.3)

где b – минимально допустимое расстояние от оси скважин до верхней бровки уступа, м (3);  - угол откоса уступа, град (70)

W=8  150364+3=8,5 – в расчете принимаем 8м

Величина перебура

L_п=pa=0,3757,2=2,7 м – в расчете принимаем 3м (1.4)

Глубина скважины

l_c=h+l_п=15+3=18 м (1.5)

Масса заряда в скважине

Q_з=qWah=0,987,215=778 кг (1.6)

Длина заряда

(1.7)

Длина забойки

l_заб=l_с-l_з=18-15=3м (1.8)

Выход горной массы с 1 п.м. скважины

, (1.9)

где a = c = 7,2м

Годовой объем бурения

,т.м/год, (1.10)

где Qв и Qр – соответственно производительность карьера по вскрыше и руде, м³; _п – коэффициент потерь скважин (1,1); Vв и Vр – выход горной массы с 1м скважин по породе и руде

т.м/год

Сменная производительность бурового станка:

, м/см, (1.11)

где к=3,75 – коэффициент пропорциональности; F_=30 – осевое усилие долота; n=81 – число оборотов бурового инструмента; =0,5 – коэффициент использования станка во времени; Т=8 час – продолжительность рабочей смены; f=16 – коэффициент крепости руды; f=12 – коэффициент крепости породы; d=24,4 – диаметр долота

По породе м/см

По руде м/см

Количество станков, необходимых для бурения горной массы

, шт., (1.12)

где к_н=1,1 – коэффициент неравномерности работ; n_см=3 – число смен в сутки; Т_р=210 – число рабочих дней в году; Р_см – сменная производительность бурового станка

По породе

По руде

С учетом коэффициента резерва 1,3 необходимо 4 буровых станка.

3.7.2. Погрузочные работы

Сменная производительность экскаватора

, (1.13)

где Е=10 – емкость ковша экскаватора, м³; Т=8 – продолжительность рабочей смены, час; к_н=0,73 – коэффициент наполнения ковша; к_р=1,5 – коэффициент разрыхления породы; Т_ц – время рабочего цикла экскаватора, сек.

Т_ц=Т_ч+Т_п+Т_р, сек, (1.14)

где Т_ч – время черпания, сек

(1.15)

=0,5 - средний размер куска взорванной массы, м

Т_п – время поворота, сек

(1.16)

Т_пасп=26 – паспортная продолжительность операции поворота, сек;  и _п – соответственно действительный и паспортный угол поворота экскаватора, град

Т_р=15 – время разгрузки, сек

Т_ц=12+26+15=53 сек

Годовая производительность экскаватора

Q_год=Q_смN_см, м³, (1.17)

где N_см=745 – число рабочих смен в году

Q_год= 1586,7745=1182т.м³

3.7.3. Выбор типа автосамосвала

Оптимальный весовой модуль:

(1.18)

где t_ц=0,5 – время цикла экскаватора при повороте стрелы на 90⁰, мин;

с=t_з(t_ц+t_дв+t_р+t_з), (1.19)

t_з=1- время замены груженного автосамосвала порожним у экскаватора, мин; t_дв – время движения автосамосвала с грузом и порожняком за один рейс, мин (14,1и 16 соответственно плечу откатки 1,5 км (вскрыше) и 2,2 км (руда); t_р=2 – время разгрузки автосамосвала на приемном пункте, мин

Для породной откатки:

Для рудной откатки:

Средневзвешенное значение весового модуля по годовому грузообороту:

(1.20)

где А_р и А_в=761 и 2900 – соответственно производительность карьера по руде и по вскрыше, м³/год; L_р и L_в=2,2 и 1,5 – соответственно средневзвешенное плечо откатки по руде и по вскрыше, км

Определим наиболее подходящую грузоподъемность автосамосвала:

q_а=q_е_в, (1.21)

q_е – масса породы в ковше экскаватора, т

q_е=Ек_э, (1.22)

к_э=0,6 – коэффициент экскавации для скальных пород; =2,7 – плотность породы в целике, т/м³

q_е=100,62,7=16,2 т

Тогда оптимальная грузоподъемность автосамосвала по техническим условиям составит:

Q_а=16,29=145,8 т

Выбираем ближайший в параметрическом ряду автосамосвал грузоподъемностью 120 т. Значение объемного модуля комплекса определяем как:

₀=_вк_н , (1.23)

к_н=0,73 – средний коэффициент наполнения ковша экскаватора в заданных условиях

₀=9,40,73=7

Вместимость кузова автосамосвала:

, (1.24)

к_нк – коэффициент наполнения кузова ковша с учетом ”шапки”.

3.7.4. Тяговый расчет

Сила тяги автосамосвала рассчитывается для движения его на руководящем уклоне по формуле:

(1.25)

где N_дв=956 – мощность дизельного двигателя, кВт; V=18 – скорость движения автосамосвала вверх по руководящему уклону, км/ч; _тр=0,85 – КПД трансмиссии; _к=0,8; _ом=0,95 – коэффициент, учитывающий величину отбора мощности от главной передачи для питания бортовых систем автосамосвала

Сила тяги не должна превышать силу тяги, определенную из условия сцепления колеса с дорогой:

F_к1000Р_сц,

Где Р_сц – сцепной вес автосамосвала, кН;  =0,75 – коэффициент сцепления ведущих колес с дорожным покрытием

Сцепной вес автосамосвала определяем по формуле:

Р_сц=(m_а+q_а)q, (1.26)

m_а=90 – собственная масса автосамосвала, т; q_а – расчетная масса груза в кузове, т; =0,65 – коэффициент, учитывающий часть веса автосамосвала с грузом, приходящуюся на ведущие колеса

q_а=q+q_т ,

q - грузоподъемность автосамосвала, т (120); q_т –масса тары, т (210)

Р_сц=0,65(90+330)9,81=2678,1 кН

F  10002678,10,75=2008575

3.7.5. Определение скорости движения автосамосвала

Для укрупненных расчетов принимаем по условию уклон всех автосъездов i_р=80%, тогда динамический фактор автомобиля:

для движения вверх по съезду с грузом

D₁ = w₀i_p = 400,8=32Н/кН; (1.27)

для движения с грузом по горизонтальной площадке

D₂ = w₀ = 40Н/кН

для движения без груза

D₃ = w₀ ,

где w₀ и w₀ – удельное сопротивление движению в грузовом и порожнем направлениях.

Среднетехническая скорость движения автосамосвала

(1.28)

Безопасная скорость движения на поворотах

, (1.29)

R=12 – радиус кривой, м; f_ск=0,3 – коэффициент бокового скольжения; i_в=0,06 – поперечный уклон виража

3.7.6. Определение тормозного пути автосамосвала

Тормозной путь автосамосвала определяется по формуле

(1.30)

где V=30 – скорость движения автосамосвала, км/ч; =0,075 – коэффициент инерции вращающихся масс

К величине тормозного пути добавляем путь, проходимый автосамосвалом за время реакции водителя и приведения тормозов в действие t_р.в.

S₀=0,278V₀t_р.в.= 0,278300,7=5,8м (1.31)

S_Тобщ=23,8+5,8=29,6м

3.7.7. Эксплуатационные расчеты

3.7.7.1. Определение расхода топлива

Расход топлива карьерными автосамосвалами является важнейшим экономическим показателем эксплуатации карьерного автотранспорта. Расход топлива автосамосвалами пропорционален выполненной им работе и определяется по эмпирической зависимости

, (1.32)

где _Т- плотность топлива, г/см³; к_т –коэффициент собственной массы автосамосвала; w₀ – удельное сопротивление качению, Н/кН; L – расстояние транспортирования, км; Н – высота подъема груза, м; q_а – грузоподъемность автосамосвала, т; к_q=0,85 – коэффициент использования грузоподъемности.

По вскрыше

По руде

Расход топлива на 100 км пробега

100. (1.33)

По вскрыше 

По руде

Расход топлива при работе автосамосвалов лучше определять в литрах на 100 км пробега

(1.34)

По вскрыше

По руде

С учетом дополнительных факторов, влияющих на расход топлива, его общий расход

q_{топл.общ}=q_топлk_мk_зk_н, (1.35)

где к_м=1,15 – коэффициент, учитывающий повышенный расход топлива; к_з=1,2 – коэффициент, учитывающий расход топлива в зимнее время; к_н=1,05 – коэффициент, учитывающий дополнительный расход топлива на внутригаражные службы.

По вскрыше

q_топл= 4501,151,21,05=652л/км

По руде

q_топл=4681,151,21,05=678л/км

3.7.7.2. Определение необходимого парка автосамосвалов

Время рейса автосамосвала

Т_р=t_погр+t_дв+t_разг+t_доп, (1.36)

Где t_погр – продолжительность экскаваторной погрузки автосамосвала, мин,

(1.37)

q_а=120 – грузоподъемность автосамосвала, т; q_е=27 – масса породы в ковше экскаватора, т; t_ц=0,8 – среднее расчетное время цикла экскаватора при угле поворота стрелы экскаватора 90⁰; Е=10 – вместимость ковша экскаватора, м³; к_э=0,7 – коэффициент экскавации; t_дв=12 – время движения автосамосвала в обоих направлениях между конечными пунктами, мин; t_разг=1 –время разгрузки автосамосвала на приемном пункте, мин; t_доп=2 – время ожидания на примыканиях и пересечениях карьерных автодорог.

Т_р=5+12+1+2=20мин

Рабочий парк автосамосвалов

(1.38)

где Q_см – сменный грузопоток карьера, т

(1.39)

А=8029 – годовая производительность карьера, т.т.; к_н=1,1 – коэффициент неравномерности грузопотока; Т_см=8 – продолжительность смены, ч; Q_а – производительность автосамосвала, т/смену,

(1.40)

к_и =0,85 – коэффициент использования смены; к_q=0,93 – коэффициент использования грузоподъемности автосамосвала..

Инвентарный парк автосамосвалов

(1.41)

где к_г=0,86 – коэффициент готовности; к_и.п=0,9 – коэффициент использования рабочего парка; к_р.с=1 – режим работы автосамосвала.

3.8. Расчет бульдозерного отвала

Производительность отвала

Q=Q_Вk_Р , м³, (1.42)

Где Q_в=2627 – объем вскрыши, т.м³; k_р=1,5 – коэффициент разрыхления

Q= 26271,5=3940,5 т.м³

Площадь отвала

, (1.43)

h=58 – высота отвала, м; k_о=0,8 – коэффициент, учитывающий откосы и неравномерность заполнения площадки.

Число одновременно разгружающихся автосамосвалов

(1.44)

где N_o – число автосамосвалов, разгружающихся в отвале в течение часа, шт.

(1.45)

Р_в = 95,9 – часовая производительность экскаватора по вскрыше, м³; к=1,5 – коэффициент неравномерности работы карьера

t_p – время разгрузки, мин

(1.46)

где t_раз= 40 – продолжительность разгрузки автосамосвала, сек; t_пер=10 – продолжительность переключения передачи, сек; R=15 радиус поворота автосамосвала при маневрировании, м; =2 – скорость движения автосамосвала при маневрировании, м/сек

4) Длина фронта разгрузки

L_v=N_ool_n, (1.47)

Где l_n=40 – ширина полосы по фронту, занимаемой одним автосамосвалом при маневрировании, м

L_v=140=40 м

5) Число разгрузочных участков, находящихся в одновременной работе

(1.48)

6) Число участков, находящихся в планировке

N_n=N_p=1 участок

Число резервных участков

N_pp=N_p(0,5-1)=1 участок

Общее число участков

N_общ=N_P+N_n+N_pp=3 участка (1.49)

Общая длина отвального фронта

L_o=(2,5-3)L_v=0,540=20 м

Число бульдозеров в работе

(1.50)

где Q_б –объем бульдозерных работ, м³

Q_б=Т_смР_вк_з (1.51)

Т_см=8 – продолжительность рабочей смены, час; Р_в – часовая производительность карьера по вскрыше, м³; к_з=0,7 – коэффициент заваленности

Q_б=895,90,7=537 м³

Р_б=1450 – сменная производительность бульдозера, м³

N_б=537/1450=0,5=1 бульдозер

3.9. Пропускная и провозная способность транспортной системы

Пропускная способность самого напряженного участка трассы, полосы въездной траншеи определяется по формуле

, (1.52)

где К=1,5 – коэффициент неравномерности движения; S_б – безопасный интервал между автосамосвалами, м.

S_б=S_т+L_а, (1.53)

S_т=29,6 – полный тормозной путь автосамосвала, м; L_а=11,25 – длина автосамосвала по технической характеристике, м.

S_б=29,6+11,25=40,9м

Но по нормативам Крайнего Севера расстояние между автосамосвалами не может быть меньше 50 метров.

Провозная способность транспортной системы определяется

(1.54)

где f=2 – коэффициент резерва пропускной способности.

Полученную расчетную величину провозной способности проверяем по условию

(1.55)

Q_сут=8659 – максимальный расчетный суточный грузопоток на данном участке трассы, т.

Коэффициент резерва пропускной способности

3.10. Ремонт горного оборудования

Техническое обслуживание и несложные текущие ремонты бурового оборудования и экскаваторов выполняются силами дежурных и ремонтных бригад карьера. Техническое обслуживание и текущий ремонт зарядных машин, спецмашин по доставке ВМ и другого оборудования, связанного с применением ВМ, осуществляются силами цеха по ведению взрывных работ, обслуживающего все карьеры комбината, входящих в состав Оленегорского ГОКа.

Участок горно-дорожных машин в составе ГОКа эксплуатирует, обслуживает и ремонтирует (за исключением капитальных ремонтов) дорожно-строительные машины, бульдозеры, трактора и спецмашины на их базе все карьеры комбината.

Кроме того, на ГОКе имеются централизованные службы и специализированные участки:

- водоотлива;

- ремонта бурового оборудования;

- ремонта горного оборудования;

- электроремонта горного оборудования, ремонтно-строительные.

Которые выполняют все виды ремонтов (за исключением капитального и среднего ремонта электрооборудования горных машин) в объемах, превышающих возможности соответствующих эксплуатационных участков карьеров.

Все обслуживание и текущие ремонты электрооборудования машин и механизмов ГОКа выполняются силами подразделений, эксплуатирующих это оборудование. Капитальные и средние ремонты электрооборудования выполняются электроремонтным участком электроцеха комбината, объединяющим всю службу его электроснабжения.

3.11. Водоотлив

Водоотлив на Оленегорском карьере в настоящее время осуществляется двумя насосными станциями.

Одна насосная станция, укомплектованная тремя насосными установками с насосами 8НДВ-60, откачивает поверхностные воды с висячего борта карьера. Приток к этой насосной станции составляет около 50 м³/ч, а с учетом паводковых и ливневых вод, он доходит до 825 м³/ч. Эти воды не имеют загрязнений и очистка их не производится.

Вторая насосная станция, укомплектованная шестью насосными установками с насосами ЦНС 300-480, установлена на дне карьера и служит для откачки карьерных вод на поверхность.

Проток к этой насосной станции составляет 600-700 м³/ч, а с учетом ливневых и паводковых вод он доходит до 1230 м³/ч. Эти карьерные воды насосной станцией по трем водопроводам, диаметром 273-325 мм откачиваются на поверхность и сбрасываются в самотечный коллектор.

По самотечному коллектору карьерная вода поступает в отстойник, откуда она после очистки сбрасывается в реку Ках.

На горизонте +35м в районе ЦПТ из наклонного ствола конвейера №4 по дренажному ходку производится сброс канализационных вод под откос уступа. Выход из ходка в настоящее время привален отвальными породами и вода поступает в пригрузку. Сброс канализационных вод на откос резко ухудшает инженерно-геологические условия, т.е. снижает устойчивость пород в откосе, При увлажнении происходит снижение сцепления по сланцеватости в гнейсах кварцитах и по контакту пригрузка-порода что приведет к обрушению.

Возможны два варианта отвода канализационных вод с помощью расширения наклонного ствола в зоне сопряжения ходка и квершлага для организации насосной станции и спуска воды не на откос, а перехвата её внутри наклонного ствола.

Качественный состав карьерных вод характеризуется наличием взвешенных веществ в количестве 43.8-66.5 мг/л, нефтепродуктов 2.3-6.25 мг/л, нитратов - до 128 мг/л и нитритов - до 10 мг/л.

Максимальная пропускная способность существующего коллектора карьерных вод, диаметром 600 мм, при уклоне 0,005 составляет 1577 м³/ч.

Существующий односекционный отстойник карьерных вод рассчитан на пропуск максимального расхода 14.4 тыс.м³/сут.

Для равномерного распределения карьерных вод по ширине отстойника, перед его рабочей частью устроена каменно-набросная призма.

Для задержания нефтепродуктов, в конце отстойника установлена, заглубенная под уровень, перегородка.

Осветленные карьерные воды при выходе из отстойника дополнительно очищаются фильтрами, заполненными стекловолокном.

Пропуск нормального расхода карьерных вод 900 м /ч осуществляется через одну секцию отстойника, пропуск максимального расхода 1500 м /ч - через две секции отстойника.

Карьерные воды после прохождения очистных сооружений сбрасываются в реку Ках и далее в озеро Колозеро.

В настоящее время на Оленегорском карьере находится в эксплуатации две насосные станции N 1, N 2 с насосами ЦНС 300-480. На северо-восточном участке находится станция N 1 с двумя насосами ЦНС 300-480; на юго-западном участке находится станция N 2 с тремя насосами ЦНС 300-480.

Насосные станции N 1, N 2 располагаются на дне карьера у водосборников, полезная емкость которых не менее трех часового нормального притока. Каждая насосная представляет собой утепленный вагон на салазках с прицепным устройством. Внутри вагона располагаются: насосный агрегат, трубопроводная арматура, электрооборудование и средства автоматизации, прибор электроотопления. Транспортирование насосных установок по карьерным дорогам производится с помощью трактора, а монтаж и обслуживание - с помощью самоходных грузоподъемных средств, для чего крыша вагона выполняется съемной.

Напорные магистральные трубопроводы прокладываются по горизонтальным уступам - на деревянных подкладках, по откосам - на металлических опорах, при пересечении дорог - в засыпке, с чехлом, и в траншеи - с чехлом. Трубопроводы укладываются с уклоном не менее 0,003 в сторону водосборника, что обеспечивает в зимнее время их освобождение от воды при остановке насоса. Количество труб предусмотрено с учетом их переукладки в рабочей зоне карьера.

По мере отработки карьера и в связи с понижением горных работ потребуется произвести замену существующих насосов на насосы с большим напором. Общее направление потока подземных вод с северо-запада на юго-восток с уклоном 0,009-0,013. Водообильность и фильтрационные свойства кристаллических пород в разрезе не равномерны и обусловлены характером и степенью трещиноватости пород, но отмечается общая закономерность уменьшения их с глубиной. Коэффициент фильтрации пород изменяется от 0,003 до 0,23 м/сут..

Карьерные воды средствами карьерного водоотлива сбрасываются в существующий коллектор диаметром 600мм. После прохождения очистных сооружений, сбрасываются в ручей, впадающий в Кахозеро. Данные об ожидаемой водопритоке в карьер приведены в таблице 1.4. и о притоках к системе осушения за 2002 год в таблице 1.5.

3.11.1. Расчет водоотливной установки

Фактический водоприток в карьере по данным работы водоотливной установки наблюдается в пределах 300-450 м³/час.

Максимальный водоприток 983 м³/час.

Высота нагнетания Н_наг. = 241 м.

Высота всасывания Н_вс = 2,5 м

Водоотлив из карьера осуществляется круглосуточно с помощью насосов ЦНС-300. На нижнем горизонте с помощью экскаватора находится зумпф глубиной 2,5м, который оборудован полустационарными насосами. С нижнего горизонта вода подается в коллектор, расположенный на борту карьера, и, пройдя через очистные сооружения, направляется в водоотливный канал. По каналу вода поступает в ручей который впадает в Кахозеро.

Насосная станция должна обеспечить откачку воды не более чем за 20 часов, а также располагать резервными насосами.

Определяем обходимую производительность насосной станции при откачке суточного притока:

(1.56)

где Q норм - нормальный приток воды, м3/час

Техническая характеристика насоса

Производительность - Q=300м³/час

Напор на 1 секцию - 60 м

КПД - 0,71

Скорость вращения - 1450 об/мин.

Ваккуметрическая высота - 5 м

Необходимое количество насосов при откачке нормального притока выбираем из расчета имеющихся в наличии насосов ЦНС -300

n _норм = 540 / 300 = 1,8.

Принимаем в период нормального притока 2 насоса.

Определяем геодезическую высоту нагнетания:

Н _г = Н _н + Н _вс = 241+2,5 = 243,5 м. (1.57)

Необходимый манометрический напор:

Н _м = Н _г /  = 243,5 / 0,95 = 256,3 м; (1.58)

где:  = 0,95 - КПД трубопровода.

Фактическая длина трубопровода

L _ф = 1789 м

Расчетная длина трубопровода:

L _р = L _ф  1,2 = 1789  1,2 = 2146 м. (1.59)

Выбор оптимального диаметра нагнетательного става производится по технико-экономическому анализу возможных вариантов по методу профессора С.С. Смородина.

Внутренний диаметр трубопровода рассчитывается на параллельную работу двух насосов.

По характеристикам двух параллельно работающих насосов ЦНС-300 определяем потери напора при любой заданной производительности насосов в пределах рабочей зоны.

Удельные потери напоров определяем для 3-х вариантов при производительности:

Q _min = 570 м3/час Н₁ = 29,5

Q _норм = 600 м3/час Н₂ = 40,5

Q _max = 630 м3/час Н₃ = 52,5

Значения коэффициентов удельных потерь:

Для I варианта при Н₁ = 29,5; Q = 570 м3/час

(1.60)

Для II варианта при Н₂ = 40,5; Q = 600 м3/ час

Для III варианта при Н₃ = 52,5; Q = 630 м3/ час

Так как мы знаем значения коэффициентов удельных потерь К_п для разных диаметров труб, то по таблице находим диаметры для всех трех вариантов:

I вариант - L₁ = 350 мм

II вариант - L₂ = 325 мм

III вариант - L₃ = 300 мм

Исходя из расчетных диаметров трубопроводов по ГОСТу - 8732-78 выбираем ближайший диаметр (стандартный)

Таблица 1.6.

Определяем время работы насосной станции при откачке нормального притока:

(1.61)

Максимального притока:

(1.62)

где: Q _сут.н - суточный нормальный приток;

Q _сут.max - суточный максимальный приток;

Q _д - действительная производительность установки двумя

насосами на 1 став.

Для I варианта:

Для II варианта:

Для III варианта:

Принимаем III вариант работы, т.к. он обеспечивает меньшее время работы насосной установки. По III варианту принимаем внутренний диаметр нагнетательного трубопровода - 309 мм, а всасывающего трубопровода - 333 мм.

3.11.2. Расчет характеристики трубопроводов нагнетания и всасывания

Потери напора во всасывающем трубопроводе определяем в соответствии с количеством установленной аппаратуры.

Н _вс = (₁ +  _вс  L _вс/L _вс + _с +  _з + _к.п.)  V²_вс / 2q, м. (1.63)

В нагнетательном трубопроводе:

Н _н = (₁ +  _н  L _н/L _н + n_о.к  _о.к + n_к   _к + n _{з.к } _з.к. + n_т  _т + n_з  _з) 

 V² / 2q, м. (1.64)

где:  _вс и _н - коэффициент гидравлического сопротивления;

₁ = 1 - коэффициент учитывающий загрязнение труб;

V_вс = 1,5 м/с; V_н = 2,5 м/с - скорость движения во всасывающем и нагнетательном трубопроводах;

L_вс и L_н - геометрическая длина прямолинейных труб;

_с = 2; _к = 0,236; _о.к. = 1,7; _т = 1; _з = 0,07; _к.п = 0,7; _з.к = 0,29.

гидравлические коэффициенты напора соответственно в приемной сетке, колене, обратном клапане, тройнике, задвижке, конусном переходе, закругленном колене;

n_ок = 1; n_к = 11; n_зк = 1; n_з = 1; n_т = 2 - соответственно количество обратных клапанов, колен, закругленных колен, задвижек, тройников.

(1.65)

(1.66)

где: К_ш - коэффициент шероховатости, для поверхности стальных труб К^ш = 0,02;

К_ш = 0,02 - коэффициент, зависящий от температуры воды, при 10С.

Н _вс = (1 + 0,048  6,5 / 0,333 + 2 + 0,7) 1,5 ² / 2  9,81 = 0,47 м;

Н _н = (1 + 0,043  1789 / 0,309 + 1  1,7 + 11  0,236 + 0,29 + 2 + 0,07) 

 2,5 ² / 2  9,81 = 81,59 м.

Определяем манометрический напор:

H_м = H _г + Н _{вс +} Н _н = 243,5 + 0,47 + 81,59 = 325,56 м (1.67)

Постоянная нагнетательного трубопровода:

(1.68)

Преобразуя уравнение, получим:

H _м = H _г + R _т  Q ² = 243,5 + 0,00023  Q ² (1.69)

Режим работы насосов определяем графически. Для этого строим на графике характеристику трубопровода и насоса, как было принято ранее насосы марки ЦНС-300 будут работать на один трубопровод нагнетания. Для получения суммарной характеристики параллельно включенных насосов, необходимо сложить абсциссы напорных характеристик этих насосов при одинаковых значениях напора. В данном случае просто удвоить, т.к. характеристики насосов одинаковые.

Таблица 1.7.

Точка пересечения суммарной напорной характеристики насосов с характеристикой внешней сети характеризует режим работы водоотливной установки.

3.11.3. Режим работы водоотливной установки

Для откачки фактического притока воды принят вариант параллельной работы двух насосов на один став. При принятом варианте режим работы насосов будет соответствовать производительности.

Q _ф = 650 м³/час при напоре Н_м = 350 м

Определение необходимого количества насосов.

При нормальном притоке воды:

n _н = 540 / 325 = 1,54

Принимаем 2 насоса.

При максимальном притоке воды:

n _max = (983  24 / 320) / 325 = 3,4

Принимаем 4 насоса.

Количество часов работы водоотливной установки, за которое будет откачен нормальный приток при работе двух насосов:

(1.70)

Количество часов работы водоотливной установки при максимальном притоке при работе четырех насосов на два става.

(1.71)

Выбор привода к насосу:

Мощность электродвигателя насоса определяем по формуле:

(1.72)

где: k = 1,15 - коэффициент запаса;

Q _ф - фактическая производительность насоса при параллельной работе;

Q _ф = 325 м³/час;

Н _ф - фактический напор;

Н _ф = 350 м;

j = 1050 кг/ м³ - удельный вес воды;

 = 0,71 - фактический КПД насоса;

Мощность электродвигателя при работе двух насосов на один став

Мощность электродвигателя при работе одного насоса на внешнюю сеть:

По каталогу выбираем электродвигатель серии ВАО2-560LА- 4:

Номинальная мощность - 560 кВт;

Скорость вращения - 1475 об/мин;

Cos  - 0,9;

Напряжение - 6000 В

Для работы насосной станции принимаем 6 насосов типа ЦНС 300-360. При нормальном притоке два насоса в работе, при максимальном притоке четыре в работе, один в ремонте, один в резерве.

Среднегодовой расход электроэнергии на водоотлив:

(1.73)

где: к - коэффициент дополнительных расходов электроэнергии;

_н, _дв, _с - КПД насоса, двигателя, сети;

n _{норм; max} - число двигателей, работающих при откачке нормального и максимального притока;

t _{норм ;max} - время работы установки при откачке нормального и максимального притока;

т _{норм; max} - число рабочих суток в году на откачку нормального и максимального притока;

Расход электроэнергии, отнесенной на 1 м³ воды.

(1.74)

3.12. Энергоснабжение карьера

В связи с сокращением производительности карьера до 4.5млн.т руды в год с последующим затуханием и дополнительное горное оборудование не требуется, электроснабжение горных работ сохраняется по существующей схеме.

По мере углубления карьера предусматривается наращивание переносных воздушных спусков и кабельных линий 6 кВ к вновь сооружаемым на горизонтах –40, -55 и –70м ПРП-6 кВ. Подключение низковольтных насосов карьерного водоотлива осуществляется через передвижные комплексные трансформаторные подстанции типа ПСКТП-400/6 с помощью гибких кабелей типа КГ-0,66.

3.13. Безопасность жизнедеятельности

Горные работы на Оленегорском карьере ведутся в соответствии с «Едиными правилами безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом», «Едиными правилами безопасности при ведении взрывных работ», а также действующим законодательством по охране труда и специально разработанными инструкциями на все виды работ, с которыми под роспись ознакомлен каждый работник комбината.

3.13.1. Вредные факторы

- Запыленность воздуха, вызываемая буровзрывными работами, экскавацией горной массы, движением технологического транспорта,

- Загазованность воздуха ядовитыми газами от работы двигателей внутреннего сгорания, продуктов сгорания взрывчатых веществ.

- Климатические условия.

3.13.2. Опасные факторы

- Высокое напряжение электрического тока, подводимого к машинам и механизмам,

- Наличие не взорвавшихся скваженных зарядов, остатков ВВ и ВМ,

- Большая насыщенность большегрузным транспортом,

- Работы на высоте,

- Наличие нависей и козырьков горной массы.

Перечень опасностей, характерных для отдельных цехов, может быть расширен и уточнен, так, для бурового участка наиболее характерными опасностями является: травмирование движущимся рабочим инструментом, размещение станка вблизи бровки уступа и недостаточно устойчивое положение станка при бурении и перемещении. Для ведения взрывных работ характерны следующие опасности: неожиданные взрывы из-за высокой чувствительности взрывчатых материалов к внешним воздействиям и детонациям, удары воздушной волны большой силы при взрывах, разлет осколков взрываемой породы.

Потенциальными вредностями производства являются шум, вибрация, выбросы пыли, газа, низкие температуры, влажность.

Источниками шума и вибрации на Оленегорском карьере являются электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания, насосы, вентиляторы, компрессоры, буровые станки, экскаваторы, бульдозеры.

Образование и выделение пыли и газов в атмосферу сопровождает ведение следующих работ: бурение взрывных скважин, взрывные работы, экскавация и погрузка горной массы, транспортирование горной массы, сварочные работы.

При выполнении указанных выше работ в атмосферный воздух выбрасывается:

- при бурении скважин – пыль;

- при производстве взрывных работ – пыль, газ, окись углерода, окислы азота;

- при погрузке горной массы экскаваторами, транспортировании горной массы, работе бульдозеров – пыль.

- при ведении сварочных работ – газ.

3.13.2. Мероприятия по охране труда на карьере

3.13.2.1. Мероприятия по борьбе с газами.

Массовый взрыв на карьере является мощным источником выброса в атмосферу карьера большого количества ядовитых газов.

Для снижения газовыделений при массовых взрывах предусматриваются следующие мероприятия:

— применение ВВ с нулевым кислородным балансом или кислородным балансом, близким к нулю, что снижает выделение ядовитых газов в 2-3 раза;

— добавка в забоечный материал и в ВВ нейтрализаторов — неочищенной соли и извести;

— интенсификация проветривания пылегазовых облаков за счет приурочивания взрывных работ ко времени максимальной ветровой активности.

Другим источником вредных газообразных примесей являются двигатели внутреннего сгорания. Для уменьшения выделения газов предусмотрен следующий ряд мер:

— применение на оборудовании с двигателями внутреннего сгорания нейтрализатров выхлопных газов;

— проведение ежемесячного технического обслуживания двигателей и контроль за топливным оборудованием.

3.13.2.2. Мероприятия по борьбе с пылью

Предельно допустимая концентрация пыли на рабочих местах, согласно ГОСТ-12.1.005-76, не должна превышать 6 мг/куб.м. Уровень запыленности в сухое время года будет значительно выше. Так, на рабочей площадке экскаватора он может достигать 300 мг/куб.м, а при движении автосамосвала по дороге — 150 мг/куб.м. Учитывая разбросанность по карьеру экскаваторных забоев, систематическое продвигание их, проектом, как дополнительная мера, предусмотрено орошение забоев и дорог при помощи поливочных установок АОП-35 и АВР-10/75 на базе БелАЗ-548 и БелАЗ-549 соответственно. Это позволяет снизить уровень запыленности до ПДК.

3.13.2.3. Мероприятия по борьбе с вибрацией и шумом.

Для снижения вибрации буровых станков особое внимание обращается на правильность установки станка на рабочей площадке и контакт между опорными плитами домкрата и поверхностью площадки. Для снижения вибрации при работе экскаваторов следует более тщательно проводить монтаж взрывной сетки скважин и тщательно подбирать параметры БВР с целью ликвидации отказов и уменьшения выхода негабарита.

Для снижения шума в кабинах автосамосвалов, экскаваторов, буровых станков и другого оборудования применяется специальное покрытие из звукопоглощающих материалов.

В результате измерений, произведенных в карьере, установлено, что уровень вибрации и шума не превышает норм, предусмотренных ГОСТ-12.1.003-76.

3.13.2.4. Меры безопасности при ведении взрывных работ.

Оцепление границ опасной зоны во время взрыва производится проинструктированными рабочими участка ведения взрывных работ. Места расположения постов перед каждым массовым взрывом определяются руководителем взрывных работ. Каждый пост должен находиться в поле зрения смежных с ним постов. На время взрыва все посторонние лица удаляются из карьера за пределы опасной зоны, а механизмы отгоняются на расстояние не менее 150 м от места взрыва, останавливаются и отключаются. В качестве предупредительной сигнализации применяется звуковая сирена, установленная на борту карьера, с подачей сигналов согласно ЕПБ при взрывных работах. Связь с постами осуществляется при помощи сигнальных ракет и радиосвязи. Все рабочие карьера, старший взрывник и руководитель взрывных работ во время взрыва должны находиться за пределами опасной зоны. Допуск работников карьера после взрыва разрешается после снижения содержания вредных примесей в воздухе до установленных норм, но не менее чем через 30 минут после произведения взрыва, рассеивания пылегазового облака и полного восстановления видимости в карьере.

Запрещается производить взрывы в сложных метеорологических условиях (ветры со скоростью более 20 м/с, гроза, плотный туман и т.п.).

3.13.2.5. Мероприятия по нормализации климатических условий работы

В условиях механизации открытых горных работ важное значение имеет обеспечение оптимальных параметров воздуха в кабинах горных и транспортных машин в соответствии с «Общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны карьера. ГОСТ-12.1.005-88». С этой целью применяют машины, специально приспособленные к работе в условиях Заполярья, на которых установлены дополнительные отопительные системы и материалы. Благодаря наличию специальных фильтров, запыленность воздуха в кабинах не превышает 2 мг/куб.м.

3.13.2.6. Мероприятия по обеспечению освещенности

Все рабочие зоны в карьере освещены в соответствии с нормами электрического освещения СН 81-80, приведенными ниже:

— территория в районе ведения работ — 0,2 Лн;

— места работы машин в карьере — 5 Лн;

— места ручных работ — 10 Лн;

— места разгрузки автосамосвалов — 3 Лн;

— район работы бульдозера — 10 Лн;

— места проведения буровых работ — 10 Лн;

— кабины машин и механизмов — 30 Лн;

— автодороги в пределах карьера — 0,5 Лн.

3.13.2.7. Мероприятия по электробезопасности

Безопасность персонала, обслуживающего трансформаторные подстанции, повышается за счет применения современных комплексных трансформаторных подстанций и комплексных распределительных устройств. Это оборудование имеет закрытое исполнение токоведущих частей и снабжено блокирующими устройствами, предотвращающими доступ к токоведущим частям установок.

Для обеспечения безопасности людей при замыкании токоведущих частей на землю применяется защитное заземление, а для установок с напряжением 220 В и 380 В — зануление. Электроустановки с напряжением 6, 0,4 и 0,23 кВ применяются с изолированной нейтралью. Защита от однофазных замыканий на землю в сети с напряжением 6 кВ двухступенчатая с действием на отключение поврежденного соединения. При однофазных замыканиях на землю в сети с напряжением 220 В защита мгновенно отключает низкое напряжение подстанции карьера.

Кабели и провода, проложенные открыто на высоте менее 2 м от уровня земли, защищаются от повреждения стальными трубами, коробами и т.п.

3.13.2.8. Дополнительные меры по технике безопасности.

Дополнительные меры по технике безопасности включают в себя:

— ограждение карьера на поверхности в местах возможного падения людей в горные выработки;

— установка поста оповещения о начале взрывных работ с громкоговорителем;

— ограждение откаточных дорог на транспортных бермах с нагорной стороны земляным валом не ниже 1 м;

— установка лестниц с перилами для сообщения между уступами;

— организация уборки уступов после взрывных работ;

— обеспечение карьера необходимым оборудованием и медикаментами для оказания первой медицинской помощи.

3.13.3. Промсанитария

Для обеспечения нормальных санитарно-бытовых условий труда на карьере выполняются следующие мероприятия:

- рабочие и ИТР обеспечены бытовыми помещениями и медицинским обслуживанием;

- организовано хранение, ремонт и стирка спецодежды;

- в бытовых помещениях установлены кипятильники и баки для кипяченой воды, а также автоматы с газированной водой.

3.13.4. Пожарная безопасность

Заблаговременное обеспечение условий для усиленного тушения или надежной локализации пожара, препятствующей его распространению, осуществляется путем выполнения следующих мероприятий:

- строгое соблюдение противопожарного режима на основе высокой трудовой и технологической дисциплины;

размещение емкостей с водой на территории для заправки пожарных автомашин на случай возникновения пожара;

- надежная защита электрических сетей и оборудования от замыкания;

- наличие пожарной сигнализации и связи, имеющей решающее значение для своевременного ввода в действие средств пожаротушения;

- размещение в электромашинах и других пожароопасных местах огнетушителей.

Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных зданиях и на территории промышленной площадки установлены специальные пожарные пункты, на которых находятся:

- пенные огнетушители;

- ломы;

- багры;

- ящики с песком;

углекислотные огнетушители.

3.13.5. Анализ производственного травматизма

Анализ производственного травматизма необходим для выявления причин несчастных случаев и разработки профилактических мероприятий по их устранению.

Для анализа используются относительные показатели - коэффициенты частоты и тяжести травматизма, т.к. абсолютное число несчастных случаев не дает полного представления об уровне и динамике травматизма из-за того, что число работающих на разных участках неодинаково.

Коэффициент частоты:

, где (1.75)

- число учтенных несчастных случаев за анализируемый период.

Коэффициент тяжести:

, где (1.76)

- общее число дней нетрудоспособности по всем видам несчастных случаев.

В целях более объективного анализа производственного травматизма он произведен за последние 5 лет. Данные о производственном травматизме за последние 5 лет (1998-2002 гг.) приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Уровень производственного травматизма на Оленегорском карьере достаточно высокий, это объясняется повышенной опасностью горных работ, а также большей интенсивностью труда на производстве с непрерывным режимом работы. Оленегорский карьер, как и все цеха ОАО «Олкон», работает в непрерывном режиме.

Наиболее высокая частота травматизма приходится на вторую смену с 8-00 до 16-00 часов - 50 %. Это объясняется большим объемом ремонтных и подготовительных работ, выполняемых в эту смену. Данные по уровню травматизма по сменам приведены в таблице 1.9.

Рассмотрев уровень травматизма по профессиям, можно сделать вывод, что наибольшее количество травм приходится на ремонтную службу. Это можно объяснить нарушением правил техники безопасности и организационно-технических мероприятий. На долю технического персонала приходится 27,3%, это связано с нарушением трудовой и производственной дисциплины. Травматизм, связанный с дорожным движением, составляет - 17%. Данные по уровню травматизма по профессиям приведены в таблице 1.10.

Анализируя уровень травматизма по возрастному составу и стажу работы, было выявлено, что максимум несчастных случаев приходится на возраст от 25 до 29 лет при стаже работы от 2 до 3 лет. Это объясняется неимением уверенных производственных навыков и халатным отношением к производственной и трудовой дисциплине. Уровень травматизма по возрастному составу и стажу работы приведен в таблицах 1.11 и 1.12 соответственно.

Таблица 1.11

Таблица 1.12

В целях снижения производственного травматизма на предприятии, предлагаю следующие мероприятия:

- повышение оснащенности цехов современными техническими средствами охраны труда;

- повышение квалификации рабочих, инженерно-технических работников в области охраны труда;

- укрепление технологической и трудовой дисциплины, соблюдение правил и норм по технике безопасности;

- вести учет анализа и оценки работы по охране труда.

3.13.6. Безопасность жизнедеятельности при чрезвычайных обстоятельствах

3.13.6.1. Чрезвычайные ситуации

На территории Оленегорского района, в результате производственной деятельности, могут возникнуть крупные производственные аварии на объектах ОАО «Олкон».

Наиболее вероятными и крупными авариями, катастрофами и стихийными бедствиями могут быть:

1. Утечка жидкого хлора на водоочистных и очистных сооружениях.

2. Взрывы на рудниках.

3. Пожары. Пожар на ГСМ ОАО «Олкон».

На ОАО «Олкон» разработан «План подготовки по вопросам ЧС, предупреждений и ликвидации ЧС», на Оленегорском карьере утвержден список должностных лиц, которые должны быть непосредственно оповещены об аварии.

Мероприятия, проводимые в ОАО «Олкон», по предупреждению крупных производственных аварий, ЧС, проведения спасательных и других неотложных работ:

1. Утечка хлора:

- хранение хлора осуществляется в специально построенных кирпичных складах;

- склады охраняются круглосуточно персоналом объекта;

- за состояние баллонов дежурным персоналом осуществляется постоянный контроль;

- для работы в аварийной обстановке дежурный персонал обеспечен специальной защитной одеждой и промышленными противогазами;

- для ликвидации последствий аварии на объектах имеются группы ПР и ПЗХ.

2. Взрывы на рудниках:

- силами органов надзора, техники безопасности, пожарной безопасности согласно графиков контролируется состояние важных объектов.

3. Для ликвидации пожара на ГСМ ОАО «Олкон» привлекаются невоенизированные формирования

- действия по ликвидации пожаров и ликвидации последствий возложены на комиссию ЧС.

3.13.6.2. Мероприятия по ликвидации аварий

С увеличением глубины карьеров усложняются условия их проветривания, увеличивается вероятность обрушения, повышается опасность затопления паводковыми водами.

В условиях Крайнего Севера с неблагоприятными климатическими условиями возникает опасность крупных снежных заносов. Не исключается возникновение загорания оборудования и строений.

В связи с этим, заранее разработаны мероприятия, которые позволяют четко организовать спасательные работы и быстро устранить аварию и ее последствия. С этой целью специалистами разрабатывается план ликвидации аварий - ПЛА.

Каждая позиция ПЛА должна предусматривать:

- мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии;

- лиц, ответственных за организацию работ и исполнителей;

- пути выхода людей из аварийных участков.

При разработке позиций оперативной части ПЛА рекомендуется определенная последовательность записи мероприятий.

Таблица 1.13.

План ликвидации аварии

Учитывая расположение Оленегорского карьера в районе Крайнего севера, а также приближенность атомной электростанции, находящейся в городе Полярные Зори, наиболее вероятно возникновение таких чрезвычайных ситуаций, как снежные заносы, авария на атомной электростанции и др.

Меры безопасности зависят от характера стихийного бедствия, места ее возникновения. В случае глобальных природных явлений (землетрясение, смерч, ураган) предусмотреть план вывода людей в соответствии с правилами ГО, а затем начать ликвидацию последствий и восстановление производства. В таблице 1.14. приведены конкретные мероприятия по ликвидации такого стихийного бедствия, как снежные заносы, а также мероприятия по спасению людей.

Таблица 1.14

Крупные оползни в карьере, снежные заносы

Руководитель работ по ликвидации аварий – главный инженер.

При аварии на Кольской АЭС в случае радиоактивного заражения местности, персонал должен быть выведен за пределы зоны заражения. Должны быть проведены мероприятия по оказанию медицинской помощи пострадавшим. Провести в соответствии с планом ГО дезактивацию местности и оборудования. Обеспечить людей необходимыми СИЗ и техникой для работы по ликвидации последствий заражения. Обеспечить четкое выполнение всех правил безопасности при ликвидации радиоактивного заражения.

3.14. Охрана окружающей среды

Горно-обогатительные комбинаты, в силу специфики своего производства, являются источниками загрязнения окружающей среды. В этом плане ОАО «Олкон» не составляет исключение. Природоохранительными организациями осуществляется контроль за деятельностью ГОКов, с целью максимально возможного снижения вредного воздействия на окружающую среду.

Основной объем выбросов вредных веществ в атмосферу (68,64%) дает центральная котельная ГОКа, обеспечивающая теплоэнергией и горячей водой ОАО «Олкон» и население города Оленегорска. Горные работы ведутся на четырех карьерах.

Общий выброс вредных ингредиентов не превысил нормативов ПДВ и разрешения на 2002 год. В 2002 году, по отношению к 2001 году, произошло уменьшение выбросов по твердым веществам на 271,70 тонн и окислам азота на 137,525 тонн, но увеличение выбросов сернистого ангидрида на 284,384 тонн, что объясняется уменьшением доли использования в качестве топлива на центральной котельной угольных отходов (промпродукт), имеющего повышенную зольность (до 50%), и применение угля с повышенным содержанием серы.

От организованных источников количество выбросов определено на основе лабораторных анализов и времени работы технологического оборудования.

От неорганизованны источников выбросы определены по расчетам института “Гипроруда”, приведенном в проекте нормативов ПДВ. В результате ремонтных работ на аспирационных системах АТУ-1 и АТУ-3 2 п/у корпуса сушки ДОФ, снижен выброс пыли на 3,0т/год. Утилизовано 21497,234 тонн концентратной пыли, уловленной пылеочистными системами сушильных барабанов. Выбросы бензопирена и пятиокиси ванадия показаны в общей сумме выбросов твердых веществ.

3.14.1. Отходы производства и потребления

Согласно «Инструкции о порядке единовременного учета образования, использования и обезвреживания, токсичных отходов... - по форме № 2 тп - токсичные отходы», утвержденный Госкомстатом 20.09.90 г., а также «Временному классификатору токсичных промышленных отходов», с учетом расхода материальных ресурсов, использования и утилизации промышленных отходов на ОАО «Олкон» образуются следующие виды отходов:

1. Вскрышные и вмещающие горные породы. Нетоксичные. Объемы вывозки в отвалы соответствуют плановому коэффициенту. Образуется 22870 тыс.тонн/год. Используется 2560 тыс.тонн для производства щебня, в том числе: для собственных нужд - 538,95 тыс.тонн, для потребителей - 2021,05 тыс.тонн. Передается щебеночному заводу МПС - 165,2 тыс.тонн. Размещению подлежит - 20144,8 тыс.тонн.

2. Хвосты ДОФ. Нетоксичные. Кварцевые пески на 75%. Образуется до 8000 тыс.тонн/год, в зависимости от количества переработанной руды и планового выхода концентрата (33-34%). Передаются ОЗСК - для силикатного кирпича в объеме 21,8 тыс.тонн. Кроме того, могут быть использованы в качестве флюсов на комбинате «Североникель».

3. Отсевы щебеночного производства. Нетоксичные. Гранодиоритовые пески крупностью до 5мм. Могут быть использованы в качестве наполнителя фильтров водоочистных сооружений и канализационных очистных сооружений. Выход около 25% от объема горной массы, перерабатываемой на щебень. Образуется около 700 тыс.тонн. Гидротранспортом подается в хвостохранилище ДОФ, для повышения устойчивости дамбы хвостохранилища и улучшения условий намыва.

4. Отработавшие ртутные лампы. 1-й класс опасности по ртути. В каждой лампе, по данным Госкомстата, содержится 100 гр. ртутного стекла (0,065 гр. ртути). Планируемый годовой расход ламп 5000 шт.. Все отработавшие лампы, на основании договора с АО «Экорд» г.Кировск, сдаются на демеркуризацию.

5. Нефтеотходы. 2-й класс опасности. Использованные технические масла. Достигнутый уровень сбора масел после их использования 37,3% от годового расхода. Собранные нефтепродукты используются в качестве топлива на центральной котельной и для сушки концентрата. Основная промплощадка имеет замкнутую оборотную систему ДОФ, ливневую канализацию, поэтому все потери масел в конечном итоге оказываются в оборотной воде ДОФ. Часть уходит с карьерными водами, что контролируется лабораторными замерами по утвержденному графику. Баланс расхода масел составляет 30,518 тонн, что является лимитом потерь, представленным на согласование и утверждение.

6. Нефтешламы. 3-й класс опасности. Образуются при очистке нефтеулавливающих отстойников, моек технологического транспорта. На двух мойках ЦТТ образуется 205,3 тонны нефтешламов с содержанием нефтепродуктов 0,75 мг/грамм и 74,1 тонна на двух мойках АТЦ с таким же содержанием нефтепродуктов, всего 279,4 тонн шламов. Шламы, согласно рекомендациям, сжигаются на полигонах.

7. Формовочная земля. 4-й класс опасности. Отходы фасованного литья. Основа - кварцевый песок и глина. Образуется 422,7 тонн/год в литейном цехе РМЦ. Вывозится на карьерные автодороги, как посыпочный и ремонтный материал.

8. Железосодержащие пыли. 4-й класс опасности. Улавливаются в пылегазоочистных сооружениях ДОФ - 28800 тонн/год. Полностью утилизуются на Череповецком металлургическом комбинате.

9. Отходы деревообработки. Нетоксичные. Полностью утилизуются на формовочном участке и подсобном хозяйстве.

10. Отходы с/хозяйства. Навоз животноводческого комплекса, образуется - 2578 тонн/год. После естественного биотермического обеззараживания в железобетонных каретах, полностью раскупается населением в качестве удобрения.

11. Зола и шлаки в котельной. Нетоксичные. Образуются на центральной котельной - 95 тыс.тонн. Гидротранспортом подаются в хвостохранилище ДОФ для укрепления намывочной дамбы и подщелачивания оборотной воды, что позволяет повысить до 75% эффективность улавливания сернистого ангидрида в ПГУ центральной котельной и сушильных барабанах ДОФ.

12. Шлаки от распада карбида. 4-й класс опасности. Образуются в процессе работы ацетиленовых генераторов при производстве газосварочных работ. После гашения представляют собой гашеную известь. Объем шлама принимается равным объему использованного карбида, так как в процессе получения ацетилена масса насыщается водой. В 2002 году использовано 2,6 тонн. Использованы в строительстве на отделочных работах.

13. Прочие промотходы. Нетоксичные. Составляют грунты после земельных работ на стройках комбината, битый кирпич, шифер, остатки железобетонных конструкций. Образуется 390 тонн/год. Складируются на, согласованном со всеми компетентными органами надзора 10.12.96г., полигоне, установленном на втором породном отвале вскрышных пород Оленегорского карьера. Отвал является проектным полигоном для складирования вскрышных пород.

14. Твердые бытовые отходы. Нетоксичные. Образуется около 500 тонн/год. На основании договора, передаются МУПП ЖКХ г.Оленегорска.

Основным выводом является то, что радиоактивные сбросы ГОКа являются незначительными, т.е. концентрация урана в сбросных водах значительно ниже величины ПДК.

На предприятиях имеются базовые нормативы ПДВ и ПДС, установленные на основании «Порядка определения платы и ее предельных размеров за загрязнение окружающей среды, размещение отходов, другие виды вредного воздействия», утвержденного Постановлением Правительства РФ № 632. Перечень и количество загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу в атмосферу, приведены в таблице 1.15.

По каждому источнику в отдельности, величины выбросов загрязняющих веществ в атмосферу зафиксированы в проекте ПДВ, который составляет неотъемлемую часть разрешения.

Нормативы ПДС и ВСС приведены в таблице 1.16.

Таблица 1.16

К данным нормативам применяются следующие коэффициенты:

- коэффициент экологической ситуации и экологической значимости состояния атмосферного воздуха, почвы водных объектов по бассейнам основных рек экономических районов РФ (на основании Постановления РФ № 632) атмосферного воздуха (Северо-Западный регион К-1,5), почвы - К-1,3, воды - К-1,0; коэффициент, принятый Постановлением администрации Мурманской области № 12 от 12.01.95г. на основании Постановления № 632 и в связи с принятым решением Министерства окружающей среды № 01-15/29-36-59 от 22.12.94г., К=15.

3.14.2. Рекультивация

Задача, которую решает техническая рекультивация, заключается в создании благоприятных условий для освоения нарушенных земель. В условиях ОАО «Олкон» техническая рекультивация включает производство следующих работ:

- снятие и складирование почвенного слоя;

- устройство дренажа;

- частичная планировка поверхности;

- покрытие рекультивируемой поверхности достаточным слоем почвообразующих пород и почвы.

Завершающим этапом является биологическая рекультивация - возобновление растительного покрова, сначала в виде кустарника, в перспективе - леса.

Наиболее сложным является процесс использования выработанного пространства. Наиболее приемлемым является заполнение выработанного пространства водой или же сюда можно складировать отходы обогатительной фабрики.

3.14.3. Затраты на охрану окружающей природной среды за 2002 г.

Затраты связанные с отчислениями на охрану окружающей природной среды отражены в таблице 1.17.

Таблица 1.17

Текущие затраты и затраты на капремонт

3.14.4. Экологические платежи и плата за природные ресурсы за 2002 г.

Платежи взимаемые за природные ресурсы и экологию отражены в таблице 1.18.

Таблица 1.18

Экологические платежи и плата за природные ресурсы

3.14.5. Мероприятия по охране окружающей среды на 2003 год

Для улучшения состояния окружающей среды на Оленегорском карьере разработаны следующие мероприятия, которые прилагаются в таблице 1.19.

Для реализации данных мероприятий потребуется 14199 тыс. рублей.

Глава 4. Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Олкон»

Анализ производственно – хозяйственной деятельности предприятия рассматривается с обобщающих показателей, комплексно характеризующих эффективность его работы. Это позволяет установить основные тенденции и характер развития предприятия.

Данные необходимые для проведения анализа по основным показателям приведены в табл. 1.20.

Таблица 1.20

Результаты производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Олкон»

Анализируя показатели себестоимости видно, что абсолютная себестоимость продукции уменьшилась на 17207 тыс. руб. (1,0%), а себестоимость товарной продукции на выполненный объем уменьшилась на 46866 тыс. руб.(2,7%) за счет уменьшения затрат на 1 рубль товарной продукции на 2,57 коп. (2,7 %).

4.2. Анализ финансовой деятельности ОАО «Олкон»

Финансовая деятельность предприятия характеризуется реализацией товарной продукции, наличием прибыли от реализации товарной продукции, состоянием нормируемых оборотных средств, наличием и движением дебиторской и кредиторской задолженности, формами производимых расчетов и т.п.

4.2.1. Реализация товарной продукции за 2002 г.

Данные, необходимые для характеристики реализации продукции ОАО «Олкон» за 2002 год приведены в таблице 1.21.

Таблица 1.21

Реализация товарной продукции ОАО «Олкон» (тыс. руб.)

При товарном производстве за 2002 год в объеме 1832232 тыс.руб. отгружено ТП на сумму 1852308 тыс.руб., что привело к уменьшению остатков готовой продукции на складе и увеличению остатков в товарах отгруженных.

Остатки готовой продукции на складе уменьшились за 2002 год на 20076 тыс.руб. (на 1.01.02 г. - 52733 тыс.руб., на 1.01.03 г. - 32657 тыс.руб.), в т.ч. по ЖРК на 18429 тыс.руб., по щебню - 1985 тыс.руб. по ФСП увеличились на 338 тыс.руб.

На 1.01.02 г. остатки в товарах отгруженных составляли 132659 тыс.руб.; на 1.01.03 г. - 152323 тыс.руб. т.е. увеличились на 19664 тыс.руб.. в т.ч. по ЖРК уменьшились на 7773 тыс.руб., по щебню уменьшились на 5560 тыс.руб., по ФСП уменьшились на 519 тыс.руб., по прочей товарной продукции остатки увеличились на 33516 тыс.руб.

Анализируя объем товарного производства, видно, что произошло его увеличение, в т.ч. за счет увеличения производства щебня и ферритовых стронциевых порошков.

4.2.2. Анализ полученной предприятием прибыли в 2002 году

Фактическая прибыль от реализации товарной продукции составила 122217 тыс.руб. при плановой 84417 тыс.руб.

Табл. 1.22

Прибыль (убытки) от реализации товарной продукции (тыс. руб.)

Данные табл. 1.22. показывают, что в 2002 году предприятие достигло высоких результатов. При формировании плана на 2002 год предполагалась балансовая прибыль в размере 62010 тыс.руб., фактически у предприятия отклонение по данной позиции достигло + 13088 тыс. руб. Повлияло на балансовой прибыли предприятия в первую очередь прибыль от реализации товарной продукции в размере + 37860 тыс. руб., прочие операционные доходы в размере 19855 тыс.руб. при отклонении от плана + 14355 тыс.руб..

4.2.3. Анализ непроизводственных расходов

Сальдо непроизводственных расходов, относимых за счет прибылей и убытков, составило -27254 тыс.руб. Основными статьями непроизводственных расходов стали штрафы за простой вагонов и невыполнение плана отгрузки щебня.

4.2.4. Анализ состояния нормируемых оборотных средств

Состояние нормируемых оборотных средств на 01.01.03 г. характеризуется данными, приведенными в таблице 1.23.

табл. 1.23.

Состояние нормируемых оборотных средств (тыс. руб.)

Нормируемые оборотные средства предприятия на конец года по сравнению с началом года возросли на 10389 тыс. руб. Это увеличение произошло в основном за счет увеличения производственных запасов на 30795 тыс. руб., в т. ч. по топливу на 37770 тыс. руб., по вспомогательным материалам на 3675 тыс. руб..

4.2.5. Анализ финансового состояния предприятия за 2002 год

В течение 2002 года комбинат работал в условиях более устойчивого финансового состояния, чем это было в 2001 году. Подтверждением этого являются отчетные данные в разрезе форм расчетов потребителей за отгруженную в их адрес товарную продукцию. Рост платежеспособности покупателей позволил сократить оборот финансовых ресурсов и снизить кредиторскую задолженность на 111 млн.руб..

Таблица 1.24

Формы оплаты товарной продукции

Приведенные данные о планируемых формах оплаты и о фактически произведенной оплате реализованной продукции позволяют сделать вывод, что приоритет при планировании формы оплаты был отдан оплате через расчетный счет, которая составляет 85,2%. Через расчетный счет предприятия были произведены расчеты за реализованную продукцию в размере 1874,5 млн. руб.. Фактически, сумма, на которую были произведены взаимозачеты составила 320 млн. руб. или 14,6%.

В 2002 году комбинатом получено краткосрочных кредитов на 57000 тыс.руб., 7000 тыс.руб. в филиале ОАО КБ «Мончебанк» на пополнение оборотных средств и 50000 тыс.руб. в УФ 4926/01369 Мончегорского ОСБ №4926 на закупку ТМЦ и уплату налогов.

В течении года уплачены проценты за пользование кредитами в сумме 1440,9 тыс.руб. Погашено кредитов в 2002 году на сумму 77282,5 тыс. руб. Задолженность по краткосрочным кредитам на 1.01.03 года составила 3500 тыс. руб., в ОАО КБ «Мончебанк».

Таблица 1.25

Движение дебиторской и кредиторской задолженности (тыс. руб.)

Приведенные данные табл. 1.25. показывают, что дебиторская задолженность предприятия уменьшилась на 33799 тыс. руб., что связано с оплатой в полном объеме покупателями поставленной им продукции. Кредиторская задолженность предприятия, состоящая на 01.01.02 г. на 40 % из задолженности за работы, товары, услуги, уменьшилась по состоянию на 01.01.03 г. на 110698 тыс. руб. Уменьшение было вызвано сокращением на 8576 тыс. руб. (7,8 %) задолженности по платежам в бюджет, что говорит о хорошей организации работы предприятия по планированию и уплате налогов, а также сокращением задолженности за работы, товары, услуги на 48977 тыс.руб. (44,2%), что связано с хорошей работой отдела сбыта и маркетинга.

4.2.6. Инвестиционная деятельность

Главной целью осуществления инвестиционной деятельности в акционерном обществе «Олкон» в 2002 году было: выполнение производственной программы, решение ряда задач по поддержанию минерально-сырьевой базы, снижение издержек производства.

Основной формой инвестиционной деятельности комбината в 2002 году были капитальные вложения в основные фонды.

Программа технического перевооружения, намеченная бизнес-планом 2002 года, определяла необходимые капитальные вложения по сметам строек, на приобретение оборудования, не входящего в сметы строек, инвестиционные расходы, связанные с капитальным ремонтом физически изношенной техники, и источники их финансирования.

Таблица 1.26

Фактические структуры инвестиций в 2002 году по источникам финансирования и целевому использованию

Источником инвестиционных ресурсов в 2002 году были собственные средства предприятия - амортизационные отчисления. Продолжились расчеты по договорам внутреннего среднесрочного финансового лизинга, заключенным в 2000-2001 годах. Лизингодателем выступало ООО «Промлизинг». Новых договоров в 2002 году заключено не было.

Таблица 1.27

Технологическая структура инвестиций

В 2002 году переориентации инвестиций не произошло, основной объем использовался на приобретение оборудования.

В 2002 году на комбинате выполнялись работы по программам, повышающим экономическую эффективность технологических процессов и работы оборудования, обеспечение безопасности производства:

1. Продолжены работы по реконструкции III технологической нитки дробления ДОФ, а именно:

- смонтирован и запущен в работу 5-ый каскад в корпусе мелкого дробления (установили ленточный питатель, грохот ГИТ-52, дробилку КМД-2200 с маслосистемой, смонтировали аспирационную систему, поменяли привод на 56 конвейере и удлинили его);

- заменили на 1-ом каскаде грохот ГИТ-42 на ГИТ-52.

2. Выполнены работы по Комсомольскому карьеру:

- пост мойки автосамосвалов с очистными сооружениями;

- насосная пожаротушения.

3. Реконструированы приточно-вытяжные и аспирационные системы при производстве щебня щебеночно-ферритового комплекса.

4. Доработка ТО «Оленегорский подземный рудник».

5. Продолжались работы по "Программе совершенствования производства" (ПСП).

6. Определены режимы работы дробильно-сортировочного передела (комплекса циклично-поточной технологии и Ш нитки дробления) дробильно-обогатительной фабрики.

В 2002 году введен пусковой комплекс Комсомольского рудника мощностью 0,5 млн.тонн руды в год:

- корпус обслуживания автосамосвалов;

- водопропускное сооружение;

- отстойник карьерных вод;

- площадка шиномонтажа и пр.

Недостаток финансовых ресурсов на инвестиционные цели комбинат в 2002 году испытывал в большей мере, чем в 2001 году в связи с уменьшением базы формирования источников финансирования, а именно:

- с марта месяца 2002 года на комбинате не применяется механизм ускоренной амортизации для активной части основных производственных фондов (машин, оборудования, транспортных средств) в соответствии с Постановлением Правительства Российской Федерации от 20 февраля 2002 года № 121, признавшим утратившим силу Постановление Правительства Российской Федерации от 19 августа 1994 года № 967 «Об использовании механизма ускоренной амортизации и переоценки основных фондов». (Дополнение № 1 к «Положению об учетной политике»);

- в 2002 году отсутствовало финансирование по лизинговым схемам, в 2001 году - 12,4% от общей суммы инвестиций

4.3. Анализ ресурсов ОАО «Олкон»

Данные необходимые для проведения анализа по движению и износу основных фондов по ОАО «Олкон» в целом и отдельно по карьерам приведены в таблице 1.28.

Таблица 1.28

Анализ движения основных фондов ОАО «Олкон»

Движение основных фондов по предприятию оценивается коэффициентом выбытия основных фондов и коэффициентом обновления.

kвыб. = Фвыб./Фн.*100 где (1.76)

Фвыб - стоимость выбывших за год основных фондов;

Фн. - стоимость основных фондов на начало года.

Применительно ко всему предприятию:

kвыб = 61373/1323214 * 100 = 4,64%.

kобн. = Фвв./Фк.*100, где (1.77)

Фобн - стоимость введенных за год основных фондов;

Фк. - стоимость основных фондов на конец года.

kобн = 80248/1342089 * 100 = 5,98%.

Полученные расчетным путем коэффициенты позволяют сделать вывод о том, что в целом на предприятии коэффициент выбытия основных фондов незначительно ниже коэффициента обновления.

Расчет износа основных фондов по ОАО "Олкон" по состоянию на 01.01.03 г. приведен в таблице 1.29.

Таблица 1.29

Расчет износа основных фондов (тыс. руб.)

Показатели износа основных средств позволяют судить, что необходимо обновление машин и оборудования, а в особенности необходима замена транспортных средств на новые, более производительные, разработанные по новейшим технологиям, т.к. износ по транспорту составил 83%.

Вывод: при проведении анализа хозяйственной деятельности ОАО «Олкон» за 2002 год выявлено следующее. Приведенные показатели свидетельствуют о том, что план по реализации продукции перевыполнен на 6828,1 тыс. руб.(0,04%). Фактическая численность работников предприятия по сравнению с плановой уменьшилась на 107 человека (2,8%), что послужило увеличению среднемесячной заработной плате одного работающего на 3,2 % и, следовательно, увеличению фонда оплаты труда на 0,4 %, причем выработка на одного работника по товарной продукции изменилась и увеличилась по сравнению с плановой на 4,6%.

При плановой прибыли 62010 тыс. руб. в 2002 году предприятием получено 75098 тыс. руб.(121,1 %), что связано с ростом прибыли от производства и реализации на 86270 тыс. руб..

Проведенный анализ финансового состояния позволяет говорить, что достаточно устойчивое финансовое состояние предприятия вызвано общей благоприятной обстановкой в российской экономике, снижению дебиторской задолженности.

Анализ движения основных фондов и их износа показал, что в целом по предприятию преобладает обновление основных фондов по сравнению с выбытием. По некоторым группам основных фондов, таких как транспорт, износ достигает 83%. Такое положение вещей позволяет сделать вывод о необходимости проведения технического перевооружения на карьерах ОАО «Олкон».

Раздел 2. Разработка бизнес-плана направленного на повышение экономическая эффективность производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО «Олкон»

Реальность создания в ОАО «Олкон» производства по выпуску ферритовых стронциевых порошков и магнитов основана на следующем.

Основным исходным сырьем для производства ферритовых стронциевых порошков является суперконцентрат собственного производства и в небольших количествах карбонат стронция отечественного производства.

В основу производства положена технология, разработанная ОАО «Тема» г.Рыбинск. Рекомендуемый технологический процесс позволит получать порошки, которые по своим параметрам будут соответствовать мировому уровню. Технология производства порошков идентична технологии основного производства комбината. ОАО «Олкон» в 1996г. ввело цех по производству ферритовых стронциевых порошков на 3500т в год. Наличие в составе комбината ремонтно-механического цеха, управления по капитальному строительству и ремонтам позволяют изготовлять нестандартное оборудование и металлоконструкции своими силами, вследствие чего это и монтаж оборудования обходятся значительно дешевле, чем на условиях привлечения подрядных организаций.

После распада СССР оказалось, 65% мощностей по производству порошков осталось на территории Украины, а российские предприятия выпускают в основном ферритовые бариевые порошки.

В условиях рынка требования к магнитам повышены, появилась потребность в магнитах тех марок, которые выпускают из ферритовых стронциевых порошков, которые в настоящее время производят в России в незначительных количествах 300-350т в год.

ОАО «Олкон» имеет благоприятную перспективу на рынке магнитотвердых порошков, а в дальнейшем и магнитов, при создании более качественного и дешевого продукта, для чего у комбината есть все предпосылки:

- суперконцентрат собственного производства (вместо окалины применяемой на других предприятиях, как сырья для производства порошков);

- собственная сырьевая база исключает железнодорожные перевозки, которые существенно сказываются на себестоимости производственной продукции;

- удешевление продукции за счет ведения строительно-монтажных и ремонтных работ собственными силами (хозспособом).

Планируемое производства ферритовых стронциевых порошков 10000 т. в год (с учетом потребности в ферритовых стронциевых порошках для внутреннего рынка – 16000 т. в год), т.е. увеличение на 6500 т. в год.

Имея собственную сырьевую базу, отлаженную технологию получения суперконцентрата, потребителей своей продукции, ОАО «Олкон» займет лидирующее положение на рынке магнитотвердых порошков. Расширение производства порошков позволит создать дополнительные рабочие места для населения г.Оленегорска.

1.2. Современное состояние производства и реализации ферритовых порошков и магнитотвердых материалов

Магнитотвердые материалы, будучи базовыми материалами электротехнической и радиоэлектронной техники, являющихся важнейшим сектором мировой индустрии, развиваются в последнее десятилетие высокими темпами.

Применение ферритовых магнитов занимает ведущее положение в связи с их дешевизной и свойствами по сравнению с металлическими магнитами.

Рост рынка ферритовых магнитов в мире в последние два десятилетия составил более чем 250%.

Основным стимулирующим фактором увеличения продаж ферритовых магнитов является расширение применения этих магнитов в автомобильной промышленности, в насыщении современного автомобиля различными приводами с электродвигателями, где используются ферритовые магниты. Также в связи с выходом из кризиса Российской экономики, возрастает уровень потребления магнитов, а вместе с тем и ферритовых стронциевых порошков, в оборонной промышленности для производства электродвигателей, используемых в танкостроении, самолетостроении и т.д.

В настоящее время лидером по производству ферритовых магнитов является Япония. Страны производители и объем производства указаны в таблице 2.1..

Таблица 2.1

Производители ферритовых магнитов

На Российском рынке существует несколько сформировавшихся производств, которые по установленным мощностям и технологической готовности к производству магнитов с уровнем свойств, соответствующих мировым стандартам представлены следующими предприятиями:

- ОАО «НПО Магнетон» г.Владимир;

- ООО «Магнит» г.Октябрьский;

- ООО «Элемаш» г.Электросталь;

- ООО «Магнит» г.Санкт-Петербург;

- ОАО «Псковский электромашиностроительный завод».

Суммарная мощность их составляет около 10 тыс. тонн в год с перспективой роста более 15 тыс. тонн в год при использовании всех установленных мощностей.

Указанные производители ферритовых магнитов в основном используют готовые бариевые порошки, производимые специализированными производствами, такими как АО «ПО Хромпик» г.Первоуральск, оказавшееся в настоящее время монополистом такого производства, что не отвечает интересам потребителей ферритовых порошков и создает перед ОАО «Олкон» благоприятную перспективу на рынке порошков. Тем более, что основной вид продукции АО «ПО Хромпик» ферритовые бариевые порошки (5000 тн/год), при этом указанное предприятие ферритовые стронциевые порошки выпускает эпизодически в небольших количествах до 500 т/год.

Для внутреннего рынка России потребность в ферритовых порошках с учетом процента выхода годного и вторичной переработки отходов у производителей магнитов составит более 16 тыс.т. в год.

По мере освоения технологии производства стронциевых продуктов рынок во всех странах начали завоевывать ферритовые стронциевые магниты, которые обеспечивают (см. таблицу 2.2) магнитные свойства магнитов по сравнению с бариевыми магнитами.

Таблица 2.2

Магнитные свойства магнитов

Более высокие магнитные свойства стронциевых ферритовых магнитов по сравнению с бариевыми побуждает выпускающих бариевые магниты предприятия России в условиях рыночной экономики переходить на выпуск стронциевых.

1.3. Сырьевая база производства ферритовых порошков на ОАО «Олкон»

ОАО «Олкон» располагает сырьевой базой для производства ферритовых порошков в виде высококачественного железорудного концентрата с содержанием железа Fe-72%, SiO₂ - 0,3%-0,15%.

ОАО «Олкон» отрабатывает открытым способом пять карьеров с общим объемом добычи железной руды около 10 млн.т. в год. На данный момент используется суперконцентрат произведенный из руды Оленегорского месторождения, но в дальнейшем возможно использование руды Кировогорского месторождения. Запасы железной руды по действующим карьерам на 01.01.03 г. составляют 161,3 млн.тонн. Общие утвержденные запасы по всем карьерам, с доработкой в последующем подкарьерных запасов в количестве 727,9 млн.т, составляют 889,2 млн.т.

После переработки железосодержащих руд предприятие получает обогащенный железорудный концентрат с содержанием Fe-65,7%, а также суперконцентрат с содержанием Fe-72%, окиси кремния 0,3%-0,15%.

Привозным сырьевым компонентом является карбонат стронция, на поставки которого, достигнуто согласие с Кирово-Чепецким заводом минеральных удобрений, и подписан договор. Есть предложения на поставку карбоната стронция от других производителей этого продукта из стран СНГ.

Электроснабжение обеспечивается через систему подстанций от электрических сетей «Колэнерго». В состав комбината входят котельная, работающая на привозном угле, и водозаборные сооружения, обеспечивающие все структурные подразделения водой на производственные нужды. Вода – на хозпитьевые нужды, канализация – от сетей «Водоканала».

1.4. Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования

Суперконцентрат доставляется в корпус автосамосвалами и складируется в пристройке к корпусу. Далее с помощью грейдера, установленного на подвесном кране, осуществляется загрузка концентрата в бассейны с пропеллерной мешалкой.

Концентрат, загруженный в бассейн, разбавляется водой до влажности 50% и перемешивается до однородной суспензии. Объем бассейна – 4 м³. Всего на участке складирования размещается два бассейна.

Готовая суспензия подается насосами в аттриторы. Производительность насоса – 2,5 м³/ч. Аттриторы предназначены для проведения мокрого помола концентрата до удельной поверхности не менее 0,5 м²/г. Разовая загрузка аттритора составляет 250-300 кг. Общее количество аттриторов, предназначенных для помола концентрата – 2 шт.

После помола в аттриторах концентрат перекачивается насосами в накопительные реакторы, емкостью – 4 м³. Реакторы предназначены для создания межоперационного задела материала и обеспечения непрерывного режима работы термического оборудования. Хранение суспензии в реакторе происходит при непрерывном ее перемешивании с целью исключения расслоения. Количество реакторов – 2.

Суспензия магнетита из реактора подается дозирующим насосом с производительностью 500 кг/час во вращающуюся печь, где происходит сушка суспензии и окисление магнетита до гематита при температуре 900-950 ⁰С. Печь «Гроза» с косвенным нагревом трубы включает в состав сушилку и холодильник. Температура порошка на выходе из трубы не должна превышать 120⁰С. Для отвода тепла к холодильнику подводится оборотная вода. Конструкция печи предусматривает систему фильтров для сбора пылевидной фракции порошка с последующим ее использованием в производстве порошков.

Охлажденный оксид железа по наклонному винтовому конвейеру со сплошным шнеком подается со скоростью 500 кг/час на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия. Помол ведется сухим способом.

После шаровой мельницы порошок при помощи системы винтовых горизонтальных шнеков и вибрационных вертикальных конвейеров поступает на участок дозирования и смешения исходных компонентов. Установка дозирования «Базис» включает в себя бункер-накопитель вместимостью 3 т. порошка и мешалку якорную в которой происходит смешение окиси железа с водой. Рабочий объем мешалки - 300 л. Для контроля веса порошка, мешалка установлена на платформенные весы. Также установка дозирования включает в себя бункер-накопитель, в который через загрузочную воронку подается стронций углекислый. Вместимость бункера – 1 т. порошка.

Смешение и мокрый помол шихты производится в 4-х аттриторах «Брус-М». Аттриторы обеспечивают получение однородной суспензии с равномерным распределением исходных компонентов и удельной поверхностью шихты не менее 0,6 м²/г.

После помола суспензия при помощи насосов, входящих в комплект аттритора, перекачивается в реакторы-накопители. Для непрерывного режима работы оборудования на участке предусмотрено два реактора.

Из реактора-накопителя суспензия подается порционным насосом «Бур-М» с производительностью ~500 кг/час во вращающуюся печь непрерывного действия «Громада-1», где происходит сушка суспензии с последующей ферритизацией шихты при температуре 1200-1300⁰С. Нагрев печного пространства осуществляется непосредственно сжиганием мазутного топлива.

Холодильник «Гидра», установленный на выходе из печи обеспечивает охлаждение продукта до температуры 100⁰С с производительностью не ниже, чем у печи.

Количество ферритизованного материала определяется по характеристикам его микроструктуры и фазового состава. Показателями служат коэрцитивная сила по намагниченности и параметр индукционного датчика (удельная начальная магнитная восприимчивость).

Остывший ферритизованный порошок из холодильника посредством вертикального вибрационного конвейера подается на сухой помол в шаровую мельницу непрерывного действия, предназначенную для предварительного дробления конгломератов обожженной шихты до размера частиц ~600 мкм. Производительность шаровой мельницы – 500 кг/час.

Для отсева крупной фракции продукта дробления служит сито вибрационное «Муза» с ячейкой 0,4-0,63 мм. Крупная фракция порошка возвращается на домол.

Предварительно измельченный порошок с размером частиц не более 630 мкм поступает на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия, обеспечивающую получение ферритового порошка с удельной поверхностью 0,6-0,8 м²/г при производительности 500 кг/час.

Порошок после помола в шаровой мельнице накапливается в бункере-накопителе емкостью 4,2 м3 и посредством системы шнеков и вертикальных виброконвейеров подается в ленточный смеситель, где происходит усреднение партий ферритизованного порошка и его аттестация. Емкость смесителя 7 т. Для обеспечения межоперационного задела и непрерывного режима работы оборудования, на участке предусматривается демферная емкость объемом 4,2 м³.

Порошок после усреднения поступает при помощи шнека на вертикальный виброконвейер, а затем в бункер-накопитель емкостью 4,2 м³.

Под бункером установлены циферблатные весы на которых происходит затаривание аттестованного ферритового порошка в резинокордные контейнеры вместимостью 1 т.

Рис. 2.1. Технологическая схема производства ферритовых стронциевых порошков

1.5. Определение экономической эффективности расширения производства ферритовых стронциевых порошков

1.5.1. Исходные данные для расчета экономической эффективности

Основными параметрами для расчета экономической эффективности являются ежегодный процент инфляции, а также индексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности (таблицы 2.3 и 2.4).

Таблица 2.3

Основные макроэкономические показатели

Таблица 2.4

И
ндексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности

1.5.2. Определение выручки от реализации продукции

Для расчета эффективности инвестиций определяется чистая выручка без учета НДС и акцизов, в каждом t-ом временном интервале периода эксплуатации проекта. Расчет представлен в таблице 2.5.

1.5.3. Определение капитальных вложений

Оборудование на расширение производства ферритовых стронциевых порошков до 10000 т. в год (на 6500 т. в год) будет установлено в уже постоянных корпусах и подключено на проложенные коммуникации. Состав необходимого оборудования приведен в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Состав необходимого оборудования для производства

ферритовых стронциевых порошков и магнитов

Структура капитальных вложений приведена в таблице 2.7.

Т
аблица 2.7

Структура капитальных вложений

1.5.4. Источники капитальных вложений

Источниками капитальных вложений является собственная прибыль и привлечение заемных средств. Расчет источников финансирования проекта приведен в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Расчет источников финансирования

1.5.5. Определение себестоимости ферритовых стронциевых порошков

Себестоимость ферритовых стронциевых порошков складывается из затрат на оплату труда, прямых материальных затрат, отчислений на социальные нужды, а также из общехозяйственных и административных расходов. Расчет затрат на оплату труда приведен в таблице 2.9.

Прямые материальные затраты определяются по технологическим нормативам расхода ресурсов на единицу продукции, к ним также относятся вспомогательные материалы, топливо на собственные нужды и т.д. Расчет материальных затрат приведен в таблице 2.10.1. и 2.10.2.

Себестоимость товарной продукции складывается из затрат на производство, общехозяйственных и внепроизводственных расходов. Расчет себестоимость приведен в таблице 2.11.

1.5.6. Определение экономической эффективности производства ферритовых стронциевых порошков

Доход (Д_t) в каждом временном интервале равен сумме чистой прибыли (ЧП_t) и амортизационных отчислений (А_t):

Д_t = ЧП_t + А_t (2.1)

Кумулятивный чистый доход (КЧД) в виде накопительной суммы чистой прибыли (ЧП_t) и амортизационных отчислений (А_t) за вычетом общих инвестиционных затрат (K_t) должен быть больше или равен нулю.

(2.2)

КЧД = 389 140 – 93 000 = 296 140 (тыс.руб.) > 0

Исходным принципом моделирования потока финансовых результатов или будущих чистых доходов является их дисконтирование. Операция дисконтирования денежных потоков или будущих доходов в каждом временном интервале расчетного периода позволяет привести ценности разновременных денежных единиц в сопоставимый вид к одному моменту времени. Дисконтирование осуществляется с помощью коэффициента дисконтирования, определяемого в каждом временном интервале расчетного периода. Коэффициент дисконтирования рассчитывается по формуле:

(2.3)

где t_р – расчетный момент времени, к которому осуществляется приведение стоимости будущих денежных потоков (доходов);

t – номер текущего временного интервала.

Оценка абсолютной экономической эффективности

В качестве показателя интегрального экономического эффекта используется величина чистого дисконтированного дохода. Она определяется как превышение значений интегральных результатов над интегральными затратами, дисконтированных к начальному периоду:

(2.4)

Если расчетная величина Э_инт > 0, то проект оценивается как эффективный.

Индекс доходности определяется отношением суммы дисконтированных эффектов к дисконтированному объему инвестиций за тот же расчетный период:

(2.5)

где К – сумма дисконтированных капитальных вложений:

Срок окупаемости инвестиций n – это минимальный временной интервал от начала вложения инвестиций до момента, за пределами которого интегральный экономический эффект будет не отрицательным, то есть период, начиная с которого первоначальные капитальные вложения и другие затраты, связанные с инвестиционным процессом, покрываются суммарными результатами от функционирования предприятия. Срок окупаемости инвестиций определяется по формуле:

г. (2.6)

Расчет показателей экономической эффективности инвестиционного проекта приведен в таблице 2.12.

1.6. Обеспечение экологической и технической безопасности

Производство ферритовых стронциевых порошков экологически безопасно.

Отходы технологических процессов, образующиеся в процессе производства, утилизируются.

В процессе загрузки и выгрузки оборудования на операции гранулирования образуется пыль, которая локализуется местными отсосами. Далее пыль направляется в фильтры, где улавливается (80%) и возвращается в производство. Неуловленная пыль в незначительны количествах выбрасывается в атмосферу в концентрациях не превышающих значение ПДК.

Безвозвратно теряемыми отходами в процессе производства порошков являются окись углерода, сопутствующий ему сернистый ангидрид и в малых количествах пыль порошков.

Оборотная вода, загрязненная ферритовыми частицами, образуется при отстаивании суспензии и направляется на чистку для дальнейшего возврата в производство.

Оборудование, в процессе работы которого происходит выделение пыли, максимально герметизировано и подключено к системе местной вытяжкой вентиляции. Вся собранная с фильтров пыль возвращается в производство.

Расстановка рабочего оборудования и рабочих мест произведена в соответствии с действующими нормами и требованиями охраны труда и техники безопасности СНиП.

При работе на технологическом оборудовании, связанном с получением порошков и магнитов, обслуживающий персонал пройдет изучение требований техники безопасности, инструкций по обслуживанию конкретного оборудования, а также требований по обращению с используемыми в производстве веществами.

Выводы

В специальной части дипломного проекта разработан бизнес-план расширения производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО «Олкон» на 2003-2010 гг. Срок окупаемости инвестиционного проекта – 3,2 года. Полученный интегральный экономический эффект равен 125187 тыс. руб. На основе полученных данных можно сделать вывод, что проект расширение производства ферритовых стронциевых порошков является эффективным и при его реализации позволит ОАО «Олкон» занять лидирующее положение на рынке ферритовых порошков, магнитов, а также магнитопластов и магнитоэластов.

Раздел 3. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг.

Экономические показатели рассчитаны с учетом индексов-дефляторов по отраслям промышленности на потребляемые материальные и топливно-энергетические ресурсы и на продукцию комбината.

Глава 1. Экономические показатели работы

1.1. Объем продаж на 2003-2005 гг.

Объем продаж товарной продукции на 2003-2005 г. без расширения производства ферритовых стронциевых порошков приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Объем продаж ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг.

1.2. Численность персонала и оплата труда

Фонд оплаты труда, численность персонала, а также размер средней заработной платы приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Численность персонала и ФОТ на 2003-2005 гг.

1.3. Себестоимость производства и реализация по видам продукции

Расчет себестоимости железорудного концентрата, щебня, теплоэнергии, ферритового стронциевого порошка, а также прочих видов продукции приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Себестоимость производства и реализация по видам продукции на 2003-2005гг.

1.4. Расчет прибылей и убытков

Расчет прибыли от продаж, а также чистой прибыли в 2003-2005 г. ОАО «Олкон» приведен в таблице 3.4.

Таблица 3.4.

Расчет прибылей и убытков

Глава 2. Плановые показатели работы с учетом расширения производства ферритовых стронциевых порошков

2.1. Объем продаж на 2003-2005 гг.

Объемы продаж товарной продукции с учетом расширения производства на 2003-2005гг. приведен в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Объем продаж ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг.