Реферат: Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля КамАЗ-5320

Министерство образования РФ

Вологодский государственный технический университет

                                                                        Факультет: ФПМ

                                                                        Кафедра: А и АХ

                                                                          Дисциплина: ТЭА

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ      ЗАПИСКА

к курсовому проекту

Тема: Разработка технологического процесса ТР топливной             аппаратуры автомобиля  КамАЗ-5320

                                                                    Выполнил: Молчин Д.Э.

                                                     Группа: МАХ - 41

                                                              Принял: Пикалев О. Н.                                                                               

г. Вологда

2002 г.

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ №38

по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей"

1.   Исследовать фактические сроки и состав работ  ТР топливной аппаратуры автомобиля КамАЗ-5320, составить их математическое описание.

2.    Разработать технологический процесс ТР топливного насоса двигателя  КамАЗ-740.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ- 4

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ автомобиля КАмаЗ-5320  5

2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФАКТИЧЕСКИХ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТР ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ-- 6

2.1 Исходные данные- 6

2.2 Определение закона распределения доли работ на ТР ТНВД-- 7

3.2.1 Определение среднего значения выборки. 7

3.2.2 Определение дисперсии. 7

3.2.3 Определение среднеквадратичного выборочного отклонения. 7

3.2.4 Определение выравнивающих частот. 7

3.2.5 Определение толерантных пределов. 8

2.3 Исследование вероятности возникновения неисправностей ТНВД и состава работ  по сопутствующему текущему ремонту ТНВД-- 8

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР ТНВД ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740  11

3.1 Перечень работ на регулировку ТНВД, и его  текущий ремонт- 12

3.2 Используемые эксплуатационные материалы-- 13

3.3 Определение производственной программы-- 13

3.4 Подбор технологического оборудования- 14

3.5 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену ТНВД и его текущий ремонт- 15

ЗАКЛЮЧЕНИЕ- 18

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ-- 19

ПРИЛОЖЕНИЯ ------------------------------------------------------------------------------------ 20

Курсовой проект по технической эксплуатации автомобилей ставит своей целью:

·    закрепление и расширение теоретических и практических знаний по организации и технологии ТО и ТР автомобилей;

·    развитие у студентов навыков самостоятельной работы со специальной нормативной и научно-технической литературой при разработке технологических процессов ТО, ремонта и оценке надежности автомобилей в условиях АТП;

Темой данного курсового проекта является исследование фактических сроков и состав ТР топливной аппаратуры двигателя  автомобиля КамАЗ-5320, составление их математического описания, разработка технологического процесса ТР топливного насоса двигателя КамАЗ-5320.

Топливная система дизельного двигателя КамАЗ-740 включает:

1) топливный бак - емкостью 250 л;

2) фильтр грубой очистки - установлен на топливоподкачивающем насосе, очищает топливо перед входом его в топливоподкачивающий насос, имеет посменный (периодически очищаемый) войлочный фильтрующий элемент;

3) топливоподкачивающий насос - поршневого типа (двухстороннего действия), с приводом от эксцентрика кулачкового вала ТНВД имеет впускной и выпускной клапаны;

4) насос ручной подкачки - поршневого, типа с приводом от штока рукоятки ручной подкачки, установлен на топливо подкачивающем насосе;

5) фильтр тонкой очистки — двухступенчатый со сменным бумажным фильтрующим элементом;

6) ТНВД - плунжерного, типа, восьмисекционный, с регулированием активного хода плунжера по концу подачи, порядок работы секций и моменты впрыска топлива, осуществляемые отдельными секциями, -8-4-5-7-3-6-2-1 и 0-45-90-135-180-270-315 по углу поворота кулачкового вала ТНВД, имеет привод от коленчатого вала через шестерни распределительного механизма и муфту привода,  имеет внешнюю систему смазки;

7) регулятор частоты вращения коленчатого вала двигателя - всережимный, центробежного типа с ограничением максимальной и минимальной частот вращения, имеет привод от кулачкового вала ТНВД,

8) муфта опережения впрыска - центробежного типа, крепится на конце кулачкового вала ТНВД через приводную шайбу;

9) форсунки - закрытые безштифтовые (с игольчатым распылителем), с регулировкой давления начала впрыска пружиной и регулировочным болтом, давление начала впрыска - 17,5 МПа,

10) система обратного слива просочившегося топлива с форсунок - включает топливопроводы и перепускной клапан, через который также излишки топлива из корпуса ТНВД под небольшим избыточным давлением сливаются в топливный  бак.

Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно влияет на его мощность и экономичность. Распространенными неисправностями системы питания являются:

-      топливный бак – трещины на баке, негерметичности из-за коррозии;

-      топливопроводы – поломка, трещины на них, негерметичности в местах присоединения топливопроводов к топливным фильтрам, ТНВД, форсункам, засорение топливопроводов;

-      топливные фильтры - их засорение;

-      топливоподкачивающий насос - поломка пружин впускное и выпускного клапанов, отсутствие полной посадки клапанов в седла из-за попадания под них загрязнений, снижения упругости пружины поршня, износ поверхностей цилиндра и поршня;

-      ТНВД - износ плунжерных пар, нарушение оптимальных регулировок насоса, износ сопряжения нагнетательный клапан - седло, поломка пружин нагнетательных клапанов и плунжеров, поломка пружин регулятора частоты вращения;

-      форсунки - износ выходных отверстий, их закоксовывание и засорение, потеря упругости или поломка затяжной пружины, негерметичность сопряжения игла - распылитель.

В устранении этих неисправностей большую часть занимает объем работ по ТНВД,         так как его детали имеют высокие требования к точности посадок и регулировок, что    приводит к частым ремонтам. К тому же ремонт ТНВД связан с достаточно сложными регулировками и разборочно-сборочными работами из-за сложности конструкции.

При решении задач текущего ремонта ТНВД важно знание не только неисправностей, но и вероятностей их появления, возможных комбинаций неисправностей с целью определения наиболее вероятных составов работ.

2 .1 Исходные данные

Имеем следующие экспериментальные результаты распределения долей работ на замену ТНВД и его ТР (по отношению к общему объему работ по топливной аппаратуре) см. рис. 2.1 и табл. 2.1.

 Таблица 2.1

Доля работ на замену и ТР ТНВД в общей  трудоемкости ТР топливной аппаратуры

Суть исследований заключалась в том, что в 48 случаях определяли отношение фактического объема работ (трудоемкости) на текущий ремонт топливной аппаратуры к объему работ по топливной аппаратуре в целом. Каждый случай был отдельным в общем объеме статистики.

Доля работ на ТР  ТНВД в общей

Рис. 2.1

2.2 Определение закона распределения доли работ на ТР ТНВД

Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно получить сравнительно большой объем статистики, что повышает точность результатов. Расчет трудоемкости ТР производим "вручную".

3.2.1 Определение среднего значения выборки.

Среднее значение выборки определяется по формуле:

,

где n_i – частота; x_i – трудоёмкость; n – сумма частот. Тогда %.

3.2.2 Определение дисперсии.

Если n<30, то дисперсия определяется по формуле:

, иначе – по формуле . Получаем .

3.2.3 Определение среднеквадратичного выборочного отклонения.

Среднеквадратичное выборочное отклонение определяется по формуле:

, т.о. %.

3.2.4 Определение выравнивающих частот.

Выравнивающие частоты определяется по формуле:

,

где U_i – вычисляется по формуле , а значения j(U_i) определяются по приложению 1 /5/.

3.2.5 Определение толерантных пределов.

Толерантные пределы определяются по формулам:

 и ,

где t_g принимается в зависимости от n и степени вероятности (g=0,95) по приложению 3 /5/ откуда, t_g=2,012. Тогда s_в=82,98%, а s_н=44,02%.

Результаты вычислений заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Результаты статистической обработки расчета

трудоемкости ТР топливной аппаратуры

Из расчётов видно, что средняя трудоемкость ТР ТНВД составляет 63,5% от общего объёма работ по топливной аппаратуры, а среднеквадратичное отклонение  s=9,7%, таким образом, трудоёмкость текущего ремонта лежит в пределах 83-44%.

2 .3 Исследование вероятности возникновения неисправностей                                            ТНВД и состава работ  по сопутствующему текущему ремонту ТНВД

Для оценки математического ожидания возникновения неисправности служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую вероятность возникновения той или иной неисправности:

где  p1, p2 - верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле:

где n = 100 - количество наблюдений (100 автомобилей),

       t = 1,63 при доверительной вероятности g = 0,95 (95% результатов попадут в данный интервал),

       w = m/n - опытная вероятность события (m - число благоприятных исходов события - возникновение неисправности).

В частном случае  w =Р

1.Износ плунжерных пар:

w=80/100=0,8;

Р1=0,722;

Р2=0,857;

0,722 £ Р£ 0,857.

2.Поломка пружин нагнетательных клапанов и плунжеров:

w=60/100=0,6;

Р1=0,519;

Р2=0,676;

0,519£Р£0,676.

3.Износ сопряжения нагнетательный клапан-седло:

w=30/100=0,3;

Р1=0,231;

Р2=0,379;

0,231£Р£0,379.

4.Поломка пружин регулятора:

w=5/100=0,05;

Р1=0,025;

Р2=0,099;

0,025£Р£0,099.

5.Регулировка ТНВД:

w=10/100=0,1;

Р1=0,056;

Р2=0,173;

0,056£Р£0,173.

Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение необходимости текущего ремонта по замене плунжерных пар и регулировке ТНВД. Эти данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т.д.

Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших неисправностей используют производящую функцию вида:

jn(z) = (p1z + q1)(p2z + q2)* ... *(pnz + qn),

где pi - вероятность появления i-го события (pi = mi/ni),

      qi - вероятность непоявления i-го события (qi = 1- pi).

В нашем случае:

.     p1 = 0,80, q1 = 1-0,80=0,20;

.     p2 = 0,60, q2 = 1-0,60=0,40;

.     p3 = 0,30, q3 = 1-0,30=0,70;

.     p4 = 0,05, q4 = 1-0,05=0,95;

.     p5 = 0,10, q5 = 1-0,10=0,90.

Производящая функция примет вид:

j8(z)=(0,8z+0,2)(0,6z+0,4)(0,3z+0,7)(0,05z+0,95)(0,1z+0,9)=0,00072z5+0.0225z4+0.1903z3+0.4469z2+0.29172z1+0.04788z0.

По производящей функции определяем:

1.    Вероятность возникновения одновременно 5 неисправностей – 0,072%

2.    Вероятность возникновения одновременно 4 неисправностей – 2,25%

3.    Вероятность возникновения одновременно 3 неисправностей – 19,03%

4.    Вероятность возникновения одновременно 2 неисправностей – 44,69%

5.    Вероятность возникновения одновременно 1 неисправностей – 29,17%

6.    Вероятность того, что неисправностей не будет вообще – 4,79%

Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2.4, из которой видно, что наиболее вероятно возникновение двух неисправностей (44,69 %). С учетом расчета доверительных интервалов с большой вероятностью можно утверждать, что это будут: износ плунжерных  пар и необходимость в регулировке ТНВД (см. табл. 2.3). Вообще же, наиболее вероятно возникновение одновременно 2-х (44,96%), 1-й (29,17%), 3-х (19,03%) неисправностей, а также вероятность того, что неисправностей не будет (4,79).

Таблица 2.3

Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей

Таблица 2.4

Вероятность одновременного возникновения неисправностей

Вывод: по приведенным результатам исследования состава неисправностей ТНВД можно сказать, что наиболее вероятными причинами выхода из строя ТНВД  будут: износ плунжерных пар и необходимость в регулировке ТНВД. Появление этих неисправностей можно прогнозировать в 44,69% случаев ремонта ТНВД, что необходимо учитывать при создании технологического процесса на ТР ТНВД.

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций  планово-предупредительной системы обслуживания. Ремонт – в частности, текущий ремонт – в отличии от ТО не является плановым мероприятием, проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация невозможна или не выгодна.

Работы по регулировке ТНВД,  и его текущий ремонт будут выполняться: на посту ТР, где будут производить регулировку, замену ТНВД, и участке ремонта топливной аппаратуры, где проведут ремонт топливного насоса (рис. 3.1.). Причем на автомобиль, (в случае невозможности регулировки) будут устанавливать исправный ТНВД из оборотных запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить неисправность (заменить неисправный ТНВД или отрегулировать его) и тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его на линию. Ремонт снятого ТНВД будет производится в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов(для возможных (прогнозируемых) замен ТНВД в будущие периоды времени).

Функциональная схема проведения замены

и ТР ТНВД

Зона текущего ремонта

Рис. 3.1

3 .1 Перечень работ на регулировку ТНВД, и его  текущий ремонт

Работы по регулировке ТНВД:

1.    регулировка конца подачи;

2.    регулировка токсичности выхлопных газов;

Перечень работ на замену ТНВД:

1.   снятие ТНВД;

2.   установка ТНВД (включает работы по регулировке привода ТНВД на момент впрыска).

   Перечень работ ТР ТНВД не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации. Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид:

1.   снятие плунжерных пар;

2.   постановка плунжерных пар;

3.   регулировка ТНВД.

Замена ТНВД:

1.    снятие ТНВД:

-      открыть дверь моторного отсека;

-      снять тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

-      отсоединить от ТНВД топливопроводы;

-      отсоединить от ТНВД маслопроводы;

-      отсоединить от ТНВД пневмоцилиндр уменьшения подачи топлива;

-      отсоединить и снять крышку привода ТНВД с прокладкой;

-      открепить и снять ТНВД в сборе;

2.    установка ТНВД:

-      установить поршень шестого цилиндра в положение ВМТ;

-      установить крышку привода ТНВД вместе с прикладкой на картер                                                   распределительного механизма и закрепить (кулачковый вал ТНВД в положении начала впрыска восьмого цилиндра);

-      присоединить маслопровод к ТНВД;

-      присоединить топливопроводы к ТНВД (кроме нагнетательного топливопровода шестой секции);

-      отрегулировать момент начала впрыска топлива;

-      присоединить нагнетательный топливопровод шестого цилиидрл к ТНВД;

-      залить масло в корпус ТНВД;

-      отпустить автобус на подъемнике;

-      закрыть дверь моторного отсека.

Замена плунжерных пар:

1.    Снятие плунжерных пар:

-      снять крышку поплавковой камеры;

-      отсоединить корпус поплавковой камеры от  корпуса смесительной камеры;

-      выкрутить все жиклеры и продуть их;

-      удалить осадок на дне поплавковой камеры;

-      продуть топливные и воздушные каналы во всех частях карбюратора;

-      проверить работу всех систем карбюратора, при необходимости устранить неисправности.

2.    Сборка карбюратора:

-      поставить все жиклеры на свои места;

-      закрутить все пробки;

-      соединить корпус поплавковой камеры с корпусом смесительной камеры;

-      установить крышку поплавковой камеры.

Замена игольчатого клапана:

-      снять крышку поплавковой камеры;

-      снять поплавок;

-      достать иглу и выкрутить «седло» игольчатого клапана;

-       закрутить новое «седло» и поставить новый игольчатый клапан;

-      установить поплавок;

-      проверить уровень топлива в поплавковой камере;

-      присоединить крышку поплавковой камеры.

3 .2 Используемые эксплуатационные материалы

1.   Масло моторное М10Г2К (летнее) или М8Г2К (зимнее). ТНВД включен в систему смазки двигателя и поэтому смазывается моторным  маслом.   Перед  вводом   в  эксплуатацию   нового   или отремонтированного насоса следует залить в картер регулятора приблизительно 0,9л моторного масла, чтобы избежать сухого трения регулятора и всего насоса в начале работы, пока масляный насос через маслопровод не будет нагнетать масло в ТНВД. При регулировке на стенде ТНВД, снятого с автомобиля, необходима доливка масла, если уровень его недостаточен.

2.   Паста УН-25 ТУ МХП 3336-52.

         Уплотнительная паста УН-25 предназначена для смазки прокладки крышки привода ТНВД при установке ее на картер распределительного механизма. Паста предотвращает подтекание моторного масла через неплотности в стыке крышки привода ТНВД и картера распределительного механизма.

3.   Дизельное топливо по ГОСТ 305-82 с вязкостью 3-6сСт (или технологическая жидкость по международному стандарту ISO 4413-86)

      Дизельное топливо необходимо для испытаний ТНВД на стенде. Рекомендуется заливать не менее 11л топлива в топливный бак стенда, так как при вводе его в эксплуатацию после прокачки и заполнения топливопроводов, ТНВД и мерных цилиндров топливом происходит опускание уровня топлива в баке, что может привести  к подсосу воздуха. При постоянной эксплуатации стенда требуется только периодическая доливка из-за потерь того количества топлива, которое оставляют в отрегулированном и прокаченном ТНВД.

3.3 Определение производственной программы

При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП).

Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.

Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость:

tтр=tнтр*k1*k2*k3*k4*k5

Где tнтр=3,8 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели;

k1=1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации(III-категория);

k2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель);

k3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия (умеренный климат);

      k4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега);

      k5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава (для 150 единиц и 1 технологически совместимой группы);

tтр=3,8*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05=3,35 чел.-ч/1000км

    Определяем годовой пробег автомобиля:

L=Дпсрабг*a*lcc

Где Дпсрабг=250 – число дней работы в году;

aт=0,89 - коэффициент технической готовности;

        lсс = 250 км - среднесуточный пробег одного автомобиля;

L=250*0,89*250=55625(км).

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год:

SLг=L*Аи

где Аи=150 – количество автомобилей в парке.

SLг=55625*150=8343750(км).

Объем работ текущего ремонта всего парка автомобилей за год:

ТТРг=SLг*tтр/1000,

где tтр=3,8 чел.-ч/1000км -определенная ранее удельная нормативная трудоемкость.

ТТРг=8343750*3,8/1000=31706,25(чел.-ч.).

   По данным  ОНТП-01-91, объем работ по приборам системы питания составляет около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объем работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоемкость текущего ремонта за год только по системе питания:

Tтаг=0,029*31706,25=919(чел.-ч).

Определим объем работ текущего ремонта ТНВД за год, который составляет в среднем 75% от общего объема работ по системе питания:

Т_ТН2=0,75*919=689  (чел.час)

Трудоемкость текущего ремонта ТНВД за сутки в среднем составит:

Т_Т.Н.С.= Т_ТН2/Д^ТР_раб ,

Где Д^ТР_раб – число дней работы в году рабочих по ТР.

Т_Т.Н.С.=689/250=2,8 (чел.час)

3.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ текущего ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Подбор технологического оборудования

3 .5 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену                                                   ТНВД и его текущий ремонт

Производственные процессы  ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.

При нормировании трудозатрат по  ТР используют:

"Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Типовые нормы времени на ремонт ПС в условиях АТП".

Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

tшт = tосн+tвсп+tдоп, чмин,

где tшт - штучное время на операцию,

      tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением),

      tвсп = (3 - 5%) tосн - вспомогательное время на производство подготтовительных воздействий на изделие,

      tдоп = tобсл+tотд - дополнительное время, состоящее из:

      tобсл = (3 - 4%) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места,

      tотд = (4 - 6%) tосн - время на отдых и личные нужды.

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени:

tштк = tшт + tп-з/Nп, чмин,

где tп-з = (2 - 3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм = 8 ч. - продолжительность смены).

      Nп - число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество ТР за смену).

Количество ТР за смену определяем по формуле:

Nп = hлТсмNр/t_шт,

где hл = 0,9 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов (в нашем случае при отлаженном снабжении исправными ТНВД из фонда запасов оборотного склада, нахождении оборотного склада в зоне текущего ремонта в близи постов ТР (см. рис.3.1.) и разделении работ по замене и ТР ТНВД коэффициент hл принят для наилучших условий организации труда);

    Nр = 1 - количество ремонтных рабочих, осуществляющих замену и ТР ТНВД;

t_шт – суммарное штучное время всех операций (см. табл. 3.2.), чел.мин

Подставляя числовые данные получим :

Nп = 8*60*1*0,9/97 @ 4

 Среднесуточная трудоемкость на замену ТНВД и его текущий ремонт (Тсс) определяет количество изделий, обрабатываемых за сутки:

Nп=Т_тнс/t_осн

где t_осн- суммарное основное время всех операций, чел.мин.

Nп=2,8*60/85 @ 2

Nп=2 за сутки меньше Nп=4 за смену в два раза.

Таблица 3.2

Трудоемкость работ на замену и текущий ремонт ТНВД автомобиля КамАЗ-740

Число рабочих на посту Nр, подготовительно-заключительное время tп-з и штучно-калькуляционное время t_штк определяем для комплекса операций 1-3.

Технологический процесс на замену ТНВД и его текущий ремонт автомобиля КамАЗ-5320 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1111-82 (см. Приложение 1), а одну из операций (замена ТНВД) -  на маршрутной карте по ГОСТ 3.1407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее карту эскизов по ГОСТ 3.1404-81 (см. Приложение 3).

 В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей" для автомобиля КамАЗ-5320 разработали технологический процесс на замену и ТР ТНВД и детально одну из операций этого процесса.

Кроме того было произведено исследование относительного объема работ на ТР ТНВД в объеме работ по всей топливной аппаратуре и определены наиболее вероятные неисправности и состав работ ТР, проводимого по топливному насосу высокого давления двигателя КамАЗ-740.

1.   Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для Вузов/ под ред. Г.В. Крамаренко. - М: Транспорт, 1983

2.   Техническая эксплуатация автомобилей: Методические указания к курсовой работе/ сост. Дажин В.Г, Фомягин Л.Ф. - Вологда:ВоПИ, 1995, 41.

3.   Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Ч. 2. -  М: Транспорт - 1978.

4.   Александров Л.А. Техническое нормирование труда на автотранспорте. - М: Транспорт, 1976.

5.   Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятности и математической статистике. - М: Высшая школа, 1979.

6.   Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б. С. Гаражи и станции ТО автомобилей (Альбом чертежей).-3-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1980.

7.   Селиванов С.С. Механизация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М: Транспорт, 1984.