Реферат: Технологическое проектирование АТП

Sheet 1: Пункт 1.4

33

Содержание

Содержание 2

Введение 3

Индивидуальное задание 4

1. Технологический раздел АТП 5

1.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР. 5

1.2 Расчет производственной программы по количеству воздействий. 6

1.2.1. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл. 6

1.2.2. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год. 6

1.2.3. Количество ТО для групп автомобилей. 7

1.2.4. Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей. 8

1.2.5. Определение суточной программы по ТО и диагностике. 8

1.3 Расчет годового объема работ по ТО и ТР и самообслуживанию. 9

1.3.1 Определение трудоемкости работ. 9

1.3.2 Определение годового объема работ по ТО и ТР. 10

1.4 Распределение объёма работ ТО и ТР. 10

1.5 Расчет численности производственных рабочих. 12

2. Технологический расчет производственных зон, участков и складов 14

2.1 Расчет числа постов и поточных линий. 14

2.1.1 Расчет отдельных постов ТО. 14

2.1.2 Расчет поточных линий непрерывного действия. 16

2.1.3 Расчет постов ТР. 16

2.1.4 Расчет числа постов ожидания. 17

2.1.5 Расчёт потребного количества постов КТП. 17

2.2 Расчет площадей помещений. 18

2.2.1 Расчет площадей зон ТО и ТР. 18

2.2.2 Расчет площадей производственных участков. 18

2.2.3 Расчет складских помещений. 20

2.2.3.1 Расчет склада смазочных материалов. 20

2.2.3.2 Расчет склада автошин. 21

2.2.3.3 Расчет складов специальных материалов. 22

2.2.4 Расчет площади зоны хранения автомобилей. 23

2.2.5 Расчет площадей административно-бытовых и технических помещений. 24

3. Технологическая планировка производственного участка 26

4. Генеральный план и общая планировка помещений 28

5. Технико-экономическая оценка проекта 30

Заключение 32

Литература 33

Введение

Технологическое проектирование синтезирует большой и разнохарактерный круг организационно-технологических и экономических вопросов. Изучение этих вопросов поможет молодому инженеру-механику автомобильного транспорта достаточно емко представить и освоить почти все вопросы, которые он должен решить в своей практической деятельности на АТП.

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели показатели высокие по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

Основными необходимыми условиями высококачественного проектирования являются:

• надлежащее обоснование назначения, мощности и местоположения предприятия, а также его соответствие прогрессивным формам организации и эксплуатации автомобильного транспорта;

• производственная кооперация с другими предприятиями, централизация ТО и ТР подвижного состава;

• выбор земельного участка с учётом кооперирования внешних инженерных сетей;

• унификация объёмно-планировочных решений здания с применением наиболее экономичных сборных конструкций, типовых деталей промышленного изготовления и современных строительных материалов.

Индивидуальное задание

1). Подвижной состав АТП:

2). Среднесуточный пробег l_сс125 км.

3). Количество рабочих дней в году Д_раб307 дней.

4). Время в наряде T_н10,5 час.

5). Категория условий эксплуатации – III.

1. Технологический раздел АТП

Для расчёта производственной программы необходимо предварительно для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: I категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Нормативный пробег автомобиля среднего класса (ГАЗ-31029) составляет:

• до КР – L^н_ц=400.000 км;

• до ТО-1 – L^н_ТО-1=5.000 км;

• до ТО-2 – L^н_ТО-2=20.000км.

Нормативный пробег автомобиля малого класса (ВАЗ-2107) составляет:

• до КР – L^н_ц=150.000 км;

• до ТО-1 – L^н_ТО-1=5.000 км;

• до ТО-2 – L^н_ТО-2=20.000км.

,

где К₁0,8 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; К₂1 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава; К₃1 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

км.

км.

Пробег всех автомобилей марки за цикл определяется по формуле:

.

км.

км.

Корректировка пробега до очередного ТО производится по формуле:

.

км.

км.

Количество дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

Количество дней работы до ТО равно:

дней.

дней.

Скорректированный пробег до ТО L_i определяется по формуле:

,

т.о. км; км.

1.2 Расчет производственной программы по количеству воздействий.

1.2.1. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействий. Так как цикловой пробег L_ц в данной методике расчёта принят равным пробегу L_к автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, т.е. N_ц=N_КР=1 (N_ц или число списаний автомобиля, т. к. цикловой пробег равен пробегу до списания). В расчёте принято, что при пробеге, равном L_ц , очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль направляется на списание (или в КР). Принято, что ЕО разделяется на ЕО_с (выполняемое ежедневно) и ЕО_т (выполняемое перед ТО и ТР). Принято также, что в ТО-2 не входит ТО-1.

Таким образом число ТО-1 (N_ТО-1ц), ТО-2 (N_ТО-21ц), ЕО_с (N_ЕОсц), ЕО_т (N_ЕОтц) за цикл на один автомобиль рассчитывается по формулам:

;

;

;

,

где 1,6 – коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Число ТО-1 (N_ТО-1ц), ТО-2 (N_ТО-21ц), ЕО_с (N_{ЕОс ц}), ЕО_т (N_{ЕОт ц}) равно:

1.2.2. Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год.

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений N_г (списаний за год), N_ТО-1, N_ТО-2, N_ЕОс , N_ЕОт за цикл к значениям N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_ЕОсг , N_ЕОтг за год по формулам:

;

;

;

;

,

где L_г – годовой пробег автомобиля, км.; N_г – количество списаний автомобиля за год, ед.

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

,

где Д_раб – количество дней работы автомобиля в году, Д_раб=357; _т –коэффициент технической готовности автомобиля.

При проектировании АТП _т рассчитывается по формуле:

,

где Д_ТО-ТР – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем Д_{ТО-ТРГАЗ-31029}=0,21 чел.-ч/1000 км; Д_{ТО-ТРВАЗ-2107}=0,18 чел.-ч/1000 км; Д_КР – количество дней простоя в КР, принимаем: Д_КР=25 дней.

; .

Годовой пробег автомобиля равен:

км;

км.

Тогда количество N_г, N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_ЕОсг , N_ЕОтг:

1.2.3. Количество ТО для групп автомобилей.

Количество ТО для групп автомобилей рассчитывается по формуле (N_Тоi), ед:

,

где N_а – списочное количество автомобилей, ед.

Результаты расчётов заносим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1

Количество ТО для групп автомобилей за год

1.2.4. Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей.

Согласно Положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчёта постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам проектирования ОНТП-АТП-СТО-80 принято равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д-1 (N_Д-1) и Д-2 (N_Д-2) рассчитывается по формулам:

;

.

где 1,1 и 1,2 – коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Количество диагностических воздействий N_Д-1, N_Д-2 равно:

1.2.5. Определение суточной программы по ТО и диагностике.

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностики суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

.

По видам ТО и диагностике N_сутi равна:

Результаты вычислений заносим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Суточная программа по ТО и диагностике

1.3 Расчет годового объема работ по ТО и ТР и самообслуживанию.

1.3.1 Определение трудоемкости работ.

Расчётная нормативная скорректированная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т (в человеко-часах) рассчитывается по формуле [4, c.11]:

,

,

где t^н_ЕОс , t^н_ЕОт – нормативная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т, чел.ч.

Принимаем согласно [2, с. 8]: t^н_{ЕОсГАЗ-31029}=0,13 чел.ч; t^н_{ЕОсВАЗ-2107}=0,10 чел.ч.

.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ЕО равна:

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формуле:

где t^н_i – нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, t^н_{ТО-1ГАЗ-31029}3,4 чел.ч; t^н_{ТО-2ГАЗ-31029}13,5 чел.ч; t^н_{ТО-1ВАЗ-2107}2,6 чел.ч; t^н_{ТО-2ВАЗ-2107}10,5 чел.ч; K₄ – коэффициент учитывающий пробег с начала эксплуатации, принимаем согласно [4] K₄=1,4

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 равна:

Удельная скорректированная нормативная трудоёмкость ТР (t_TP) определяется по формуле [4, c.42], чел.ч на 1000 км пробега:

где t^н_ТР – удельная нормативная трудоёмкость ТР, t^н_{ТРГАЗ-31029}=2,1 чел.ч/1000 км; t^н_{ТРВАЗ-2107}=1,8 чел.ч/1000 км; К₁0,8 – коэффициент корректировки ресурсного пробега в зависимости от условий эксплуатации (III^-я категория); К₂1 – коэффициент корректировки ресурсного пробега в зависимости от модификации ПС; К₃1 – коэффициент корректировки ресурсного пробега в зависимости от климатических условий (умеренный климат); К₄1,4 – коэффициент, учитывающий средний пробег с начала эксплуатации; K₅=1,05 – коэффициент учитывающий условия хранения.

Удельная скорректированная нормативная трудоёмкость (t_TP) равна:

чел.ч.

чел.ч.

1.3.2 Определение годового объема работ по ТО и ТР.

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 (Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО по формуле [4, c.42]:

.

Годовой объём работ по ТР равен:

.

чел.ч.

чел.ч.

Результаты вычислений сводим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3

Годовой объём работ по ТО и ТР

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР равна:

чел.ч.

1.4 Распределение объёма работ ТО и ТР.

Годовой объем вспомогательных работ составляет 25% от суммарного объема работ по ТО и ТР:

ч-час;

Вспомогательные работы распределились следующим образом:

1.5 Расчет численности производственных рабочих.

Производственные рабочих делятся на: технологически необходимых и штатных рабо­чих. Расчет производим по следующим формулам:

и ,

где Р_т, Р_ш – количество технологически необходимых и штатных рабочих, соответственно; Т_г – объем работ; Ф_т, Ф_ш – фонд рабочего времени технологически необходимых и штатных рабочих, соответственно.

Фонд времени Ф подразделяется на фонд времени для нормальных и вредных условий. К вредным относятся сварочные, окрасочные, кузнечно-рессорные и медницкие работы.

и ,

где Д_к – количество календарных дней в году; Д_в – количество выходных дней в году; Д_п – количество праздничных дней в году; Д_от – количество дней отпуска; Д_к – количество дней отгулов по уважительной причине (по болезни и из-за выполнения государственных обязанностей).

На практике приняты фонды времени:

Ф_т=2070 час.– при нормальных условиях работы;

Ф_т=1830 час. – при вредных условиях работы;

Ф_ш=1610 час. – для маляров;

Ф_ш=1820 час. – для остальных рабочих.

Таким образом, количество рабочих находится:

В зоне ЕО:

чел., чел.;

В зоне ТО-1:

чел., чел.;

В зоне ТО-2:

чел., чел.;

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

,

где a, b – число работ с нормальными и вредными условиями труда, % (см. п.1.4).

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР:

час.

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

,

где c,d –количество работ всех рабочих и маляров, % (п. 1.4).

час.

Для постов ТР количество рабочих равно:

Годовой фонд времени технологического рабочего на участке ТР:

час.

Для участков ТР количество рабочих равно:

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

• технически необходимое 24 чел.;

• штатное 27 чел.

2. Технологический расчет производственных зон, участков и складов

Более 50% объёма работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объёмно-планировочного решения предприятия.

2.1.1 Расчет отдельных постов ТО.

Исходными величинами для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R_i –это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпусками двух последовательно обслуживаемых автомобилей из данной зоны [4, c. 52]:

,

где Т_см – продолжительность смены, час; с – число смен; N_ic – суточная производственная программа, ед;  – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на пост.

Такт поста _i представляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п. [4, c. 53]:

,

где t_i – трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел.ч; t_п – время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин; P_п – число рабочих, одновременно работающих на посту.

Для расчёта ритма производства принимаем [4, c. 53]: Т_см=7 час.; с=2; _ЕО=1,5; _{ТО, Д}=1,13.

Для расчёта такта поста принимаем [4, c.54]: t_п=2 мин, при ЕО Р_п2 чел.; ремонтные работы – Р_п=1 чел.; при ТО и диагностике – Р_п=2 чел.

Число постов обслуживания Х_ТО определяется по формуле:

.

Число постов обслуживания Х_ТО равно:

ед.;

ед.

При известном годовом объёме диагностических работ число диагностических постов рассчитывается по формуле [4, c.55]:

,

где T_Дi – годовой объём диагностических работ, чел.ч; η_Д – коэффициент использования рабочего времени диагностического поста (0,6ч0,75).

2.1.2 Расчет поточных линий непрерывного действия.

Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

При полной механизации работ по мойке и сушке автомобиля для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей. В этом случае такт линии _ЕОм рассчитывается [4, c.58]:

где N_у – производительность механизированной моечной установки на линии (для легковых автомобилей N_у3040 авт./час).

мин.

Ритм линии R_ЕО рассчитывается по формуле [4, c. 60]:

,

где Т_возв – время возврата автомобилей с линии, час, принимаем Т_возв=4,2 часа.

мин.

Число линий обслуживания m_ЕО определяется по формуле:

.

шт.

Если на линии работы выполняются вручную, предусматривается механизация моечных работ, остальные выполняются вручную, то такт линии _ЕОч.м. рассчитывается с учётом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин.), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля [4, c.59]:

.

мин.

Количество линий обслуживания m_ЕОч.м.:

шт.

2.1.3 Расчет постов ТР.

При этом расчёте число воздействий по ТР неизвестно, поэтому для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР.

Так как работа на постах ТР производится в 2 смены, то расчёт количества постов Х_ТР производится по формуле [4, c.60]:

,

где Т_ТР – годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч; _ТР – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР; К_ТР – коэффициент, учитывающий долю объёма работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену; _п –коэффициент использования рабочего времени поста. Принимаем согласно [4, c.10]: Р_ср=2; К_ТР=1; η_п=0,82; Т_см=7 час.

Коэффициент _ТР рассчитывается по формуле:

,

где ₁ – коэффициент, учитывающий регулировочные, разборочно-сборочные и окрасочные работы; ₂ – коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы; a, b – количество работы, %. Принимаем согласно [2, c.14]: ₁=1,25; ₂=1,13; а=33+8=41 %; b=2+4=6 %.

Коэффициент _ТР равен:

.

Количество постов Х_ТР равно:

поста.

2.1.4 Расчет числа постов ожидания.

Посты ожидания – это посты, на которых автомобили нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием [4, c.61].

Принимаем для ТО-2:

.

пост.

Для постов ТР:

.

пост.

Для постов диагностики постов ожидания нет.

2.1.5 Расчёт потребного количества постов КТП.

Количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей рассчитывается [4, c.62]:

где R – численность автомобилей, проходящих через пост КТП за 1 час, авт./час. Принимаем R=40 авт/час.

Количество постов КТП равно:

пост.

2.2 Расчет площадей помещений.

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.2.1 Расчет площадей зон ТО и ТР.

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле [4, c.69]:

,

где f_a – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²; Х_з – число постов зоны, ед; k_п – коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям [4, c.69]: k_п=6ч7 при одностороннем расположении постов; k_п=4ч5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).

Согласно данным [5]:

• ГАЗ-31029: L_a=4885 мм; b_a=1800 мм;

• ВАЗ-2107: L_a=4128 мм; b_a=1620 мм.

Площадь зон ТО и ТР равна:

м².

м².

м².

м².

м².

м².

м².

2.2.2 Расчет площадей производственных участков.

Площади участков рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки по формуле [4, c.69]:

,

где f_об – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²; K_п – коэффициент плотности расстановки оборудования.

Значения k_п для производственных участков [4, c.70]:

• слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания k_п=3,5ч4;

• агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования k_п=4ч4,5;

• сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный k_п=4,5ч5;

Для приближённых расчётов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену, рассчитывается по формуле [4, c.70]:

,

где f₁ – удельная площадь участка на первого работающего, м²/чел.; f₂ – удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м²/чел.; Р_т – число технологически необходимых рабочих:

,

где Т_годi – трудоёмкость на i-ом участке, чел.ґч; Ф_тгод – годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Число технологически необходимых рабочих равно:

чел.;

чел.;

чел.

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.1.

Так как при расчётах получились дробные значения численности рабочих, то производим объединение видов работ:

• агрегатных и работ по ремонту приборов системы питания - чел.;

• электротехнических и аккумуляторных работ - чел.;

• кузнечно-рессорных, сварочных и медницких - чел;

• жестяницких, арматурных и обойных - чел.

Таблица 2.1

Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Для необъединённых видов работ площади производственных участков равны:

.

м².

Для объединённых видов работ площади участков равны:

м²;

м²;

м²;

м²;

Для АТП с числом автомобилей более 200 предусматриваются отдельные помещения для кислотной, зарядной и аппаратной. Соответственно 18 м², 12 м² и 9,6 м².

м².

2.2.3 Расчет складских помещений.

Для определения площадей складов используются 2 метода расчёта:

• по удельной площади складских помещений на десять единиц подвижного состава (не точен);

• по нормативам, исходя из суточных расходов и продолжительности хранения, далее по количеству хранимого подбирается оборудование складов (ёмкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и др.) и определяется площадь f_об помещения, занимаемая этим оборудованием.

Принимаем второй метод. Площадь склада рассчитывается по формуле [4, c.73]:

,

где K_п =2,5 – коэффициент плотности расстановки оборудования.

В настоящее время АТП не располагают собственными складами топлива и заправочными средствами и пользуются АЗС общего пользования, поэтому расчёт склада топлива в данной работе не рассматривается.

2.2.3.1 Расчет склада смазочных материалов.

Запас смазочных материалов определяется по формуле [4, c.74]:

,

где G_сут – суточный расход топлива; q_см – норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, л/100л.т.; Д_з – число дней запаса (Д_з=15 дней).

Суточный расход топлива автомобилей рассчитывается:

,

где G_л – расход топлива на линии, л; G_т – расход топлива на внутригаражные нужды, л.

Суточный линейный расход топлива G_л рассчитывается по формуле:

,

где q – линейный расход топлива на 100км пробега, л/100км (q_ГАЗ-31029=13 л/100км; q_ВАЗ-2107=8,5 л/100км).

Расход топлива на внутригаражные нужды - 10% от суточного линейного расхода топлива, т. е. , тогда .

л.

Принимаем, согласно [2, c.24] нормы расхода смазочных материалов: q_м=2,4 л/100л.т.; q_тр.м=0,3 л/100л.т.; q_спец=0,1 л/100л.т.; q_к.см=0,2 кг/100л.т.

Затраты на масло равны:

Моторное, трансмиссионное масло и смазку храним в бочках объёмом V_б=200 л, а специальные масла – в канистрах объёмом V_к=20 л, количество ёмкостей определяется по формуле:

.

шт.; шт.; шт.; шт.

Объём отработавших масел принимается 15% от расхода свежих масел:

Отработанное моторное масло – 1 бочка по 200 л; трансмиссионное – 1 канистра по 20 л и 1 канистра по 5 л; специальное масло – 2 канистры по 5 л;

Площадь бочки 200 л равна:

м².

Площадь канистры 20 л равна:

м².

Площадь канистры 5 л равна:

м².

Площадь оборудования (бочек, канистр) равна:

м².

Площадь склада смазочных материалов равна:

м².

2.2.3.2 Расчет склада автошин.

Запас автошин определяется по формуле [4, c.75]:

,

где Х_к –число колёс автомобиля без запасного, ед.; L_п –средний пробег покрышки, км.

Принимаем, согласно [5, c.172]: L_{пГАЗ-31029}=L_{пВАЗ-2107}=40.000 км; Х_{кГАЗ-31029}=Х_{кВАЗ-2107}=4; дней запаса Д_з=10 дн.

ед.;

Ширина стеллажа определяется размером покрышки:

где d_н.покр – наружный диаметр покрышки, d_{н.покрГАЗ-31029}=0,652 м; d_{н.покрВАЗ-2107}=0,580 м.

Длина стеллажей для хранения покрышек рассчитывается [4, c.75]:

,

где П – число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении (П=6ч10).

Длина стеллажей l_ст равна:

м; м.

Площадь, занимаемая стеллажами определяется по формуле:

.

м²; м²;

м².

Площадь склада автошин равна:

м².

2.2.3.3 Расчет складов специальных материалов.

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается [4, c.75]:

,

где G_a – масса автомобиля, кг; а – средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км. Принимаем: Д_з=20 дней; G_{aГАЗ-31029}=1470 кг; G_aВАЗ-2107=1030 кг; а принимаем согласно [4, c.76].

кг;

кг;

кг;

кг;

кг;

кг;

кг;

кг;

кг.

Запас агрегатов рассчитывается [4, c.75]:

,

где К_агр – число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам Положения, ед; q_агр – масса агрегата, кг.

Принимаем число агрегатов на 100 автомобилей [6]: двигатель - К_{агрГАЗ-31029}=4, К_{агрВАЗ-2107}=3; КПП - К_{агрГАЗ-31029}=4, К_{агрВАЗ-2107}=3; задний мост - К_{агрГАЗ-31029}=3, К_{агрВАЗ-2107}=3; карданные валы - К_{агрГАЗ-31029}=4, К_{агрВАЗ-2107}=3; радиатор - К_{агрГАЗ-31029}=3, К_{агрВАЗ-2107}=3.

Принимаем q_агр согласно [5]: двигатель - q_{агрГАЗ-31029}=185 кг, q_{агрВАЗ-2107}=140 кг; КПП - q_{агрГАЗ-31029}=25 кг, q_{агрВАЗ-2107}=26 кг; задний мост - q_{агрГАЗ-31029}=85 кг, q_{агрВАЗ-2107}=52 кг; карданные валы - q_{агрГАЗ-31029}=9 кг, q_{агрВАЗ-2107}=10 кг; радиатор - q_{агрГАЗ-31029}=7 кг, q_{агрВАЗ-2107}=7 кг.

Запас агрегатов равен:

; ; .

; ; .

;;.

; ;.

; ;.

.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов рассчитывается [4, c.75]:

,

где G_i – масса объектов хранения, кг; g – допустимая нагрузка на 1 м² занимаемой стеллажом площади, кг/м².

Принимаем согласно [4, c.75]: для запасных частей – g_зч=600 кг/м²; для агрегатов – g_агр=500 кг/м²; для металла – g_ме=650 кг/м².

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

м²; м²; м²; м²; м².

Площадь складов специальных материалов соответственно равна:

м²; м²; м²; м²; м²;

м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

м².

2.2.4 Расчет площади зоны хранения автомобилей.

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится [4, c.75]:

где f_a – площадь занимаемая автомобилем в плане, м²; N_а – число автомобиле-мест хранения, ед; К_п – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5ч3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

м².

2.2.5 Расчет площадей административно-бытовых и технических помещений.

Численность персонала служб управления зависит от типажа подвижного состава и от списочного количества автомобилей. Принимаем: общее руководство – 3 чел.; плановый отдел – 2 чел.; отдел кадров – 2 чел.; отдел труда и заработной платы – 2 чел.; бухгалтерия – 4 чел.; отдел снабжения – 2 чел.; отдел общего обслуживания – 2 чел.; охрана – 3 чел.; пожарные и служащие – 4 чел., всего – 24 чел.

Площади административных помещений рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов – 4,5 м² на одного работающего в отделе; площади кабинетов 10ч15% от площади рабочих комнат, вестибюлей и гардеробных – 0,27 м² на одного служащего [2, c.25].

Площади административных помещений равны:

F_{ад рук}=34,5=13,5 м²; F_{ад пл}=24,5=9 м²; F_{ад ок}=9 м²; F_{ад от.зп}=9 м²; F_{ад бух}=18 м²; F_{ад сн}=9 м²; F_{ад обс}=9 м²; F_{ад охр}=13,5 м²; F_{ад пож.служ}=18 м²; F_ад =108 м²; F_{ад каб}=0,1108=11 м²; F_{ад гард}=0,2724=6,5 м².

Численность персонала службы эксплуатации, диспетчерской, гаражной и службы безопасности движения 6% от кол-ва автомобилей и равна: 0,06220=13 чел. Распределение: служба эксплуатации 20% - 3 чел.; диспетчерская 40% - 5 чел.; гаражная 35% - 4 чел.; служба безопасности движения 5% - 1 чел. Всего для службы эксплуатации предназначены следующие кабинеты: кабинет безопасности движения, диспетчерская, кабинет для гаражной службы и кабинет начальника службы эксплуатации.

Площади службы эксплуатации равны:

F_{ад БДД}=25 м² (согласно [2, c.25]); F_{ад дис}=54,5=22,5 м²; F_{ад экс}=34,5=13,5 м²;

F_{ад гар}=44,5=18 м²; F_сэ=79 м²; F_{ад нач}=0,1579=11,85 м².

Численность персонала производственно-технической службы 4,2% от списочного количества автомобилей: 0,042220=9 чел. Распределение: технический отдел 30% - 3 чел.; отдел технического контроля 20% - 2 чел.; отдел главного механика 10% - 1 чел.; центр управления производством 15% - 1 чел.; производственная служба 25% - 2 чел.

Всего для производственно-технической службы предназначены следующие кабинеты: ПТО - 2 кабинета; ОТК - 2 кабинета; ОГМ - 1 кабинет; ЦУП - 1 кабинет; кабинет начальника технического отдела.

Площади производственно-технической службы равны:

F_{ад ПТО}=24,5=9 м²; F_{ад ОТК}=24,5=9 м²; F_{ад ОГМ}=14,5=4,5 м²; F_{ад ЦУП}=14,5=4,5 м²; F_адПС=24,5=9 м²; F_птс =36 м².

Площади кабинетов равны: F_каб=0,136=3,6 м²; ПТО - 2 кабинета (7,2 м²); ОТК - 2 кабинета (7,2 м²); ОГМ - 1 кабинет (3,6 м²); кабинет начальника технического отдела 0,1536=5,4м²; ЦУП –1 кабинет (3,6 м²).

Кабинет главного инженера составляет 10ч15% от площади технической службы и равен 0,1536=5,4 м². Кабинет заместителя начальника по эксплуатации 10ч15% от площади службы эксплуатации и равен 0,179=7,9 м². Кабинет директора АТП составляет 10% от общей площади всех отделов и равен 0,1115=11,5 м².

Площади помещений для получения и приёма путевых документов водителями равна 18 м².

Актовый зал должен обеспечивать вместимость всех работников. Площадь помещений для культурного обслуживания, согласно [2, c. 25] – 30 м², при этом зал собраний равен 1,281=97,2 м².

Гардеробные для производственного персонала с закрытым способом хранения одежды должны быть в индивидуальном шкафчике. Площадь пола на один шкаф составляет 0,25 м², коэффициент плотности 3,5:

F_р=2710,253,5=237 м².

Душевые комнаты предназначены в кол-ве 15 чел. на 1 душ. Площадь пола на 1 душ с раздевалкой 2 м², К_п=2 равна:

F_душ=(247/15)22=65,9 м².

Умывальники предназначены в количестве 15 чел. на 1 кран. Площадь пола на 1 умывальник 0,8 м², К_п=2, равна:

F_ум=(247/15)0,82=26,35 м².

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчёта одна кабина на 30 мужчин и 15 женщин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета принимается 2м², К_п=3, равна:

F_{туал м}=((2470,7)/30)23=34,6 м²;

F_{туал ж}=((2470,3)/15)23=29,6 м²;

F_туал =34,6+29,6=64,2 м².

Площадь курильных комнат принимается из расчёта 0,08 м² - для мужчин и 0,01 м² для женщин на одного рабочего в наиболее многочисленной смене и равна:

F_{кур м}=2470,70,08=13,8 м²;

F_{кур ж}=2470,30,01=0,74 м²;

F_{кур м}=13,8+0,74=14,54 м².

Площадь актового зала равна:

F_а.з=2710,9=244 м².

Суммарная площадь административно-бытовых помещений равна:

м².

3. Технологическая планировка производственного участка

Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку объединённого с аккумуляторным электротехнического участка.

Принимаем согласно [1] технологическое оборудование для электротехнических работ и производим оценку механизации – уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

,

где Т_м – трудоёмкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел.мин; Т_о – общая трудоёмкость всех операций.

Уровень механизации равен (для ремонта стартера):

.

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом согласно [4, c.65]:

,

,

где Ч – максимальная звенность для АТП; Н – общее число операций; Z₁…Z₄ – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 14; М₁М₄ – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁…Z₄.

Степень механизации С для ремонта стартера равна:

.

Согласно рекомендациям [3] принимаем наименование механизированных операций и трудоёмкости ремонта. Согласно рекомендациям [4] принимаем следующее оборудование для совмещённого электротехнического и аккумуляторного участка:

• стол для приборов, S=1,12 м²;

• верстак для электриков со слесарными тисками, S=1,12 м²;

• станок сверлильный, S=0,48 м²;

• пресс ручной, реечный, S=0,47 м²;

• ларь для обтирочных материалов, S=0,5 м²;

• ванна моечная, S=0,775 м²;

• станок заточной, S=0,5056 м²;

• стеллаж для деталей, S=0,63 м²;

• станок для проточки коллекторов, S=1,2 м²;

• стенд испытательный, S=0,76 м²;

• прибор для очистки и проверки свечей зажигания (настольный);

• прибор для проверки якорей (настольный);

• верстак для ремонта АКБ, S=1,12 м²;

• стенд для проверки и разряда АКБ, S=0,84 м²;

• ванна для промывки АКБ, S=0,605 м²;

• стеллаж для разряда АКБ, S=1,036 м²;

• шкаф для материалов, S=0,72 м²;

• ларь для отходов, S=0,25 м²;

• верстак для плавки свинца, S=0,9 м²;

• ванна для слива электролита, S=0,195 м²;

• стеллаж для заряда АКБ, S=4,07 м²;

• выпрямитель ВСА-5, S=0,196 м²;

• дистилятор Д-1 модель 734, S=0,03 м²;

• приспособление для разлива кислоты, S=0,156 м²;

• ванна для приготовления электролита, S=0,237 м²;

• стеллаж для бутылей, S=1,2 м².

Суммарная площадь оборудования равна:

м².

Площадь совмещённого электротехнического и аккумуляторного участка равна:

м²; (F’_эл.тех=110 м², п. 2.2.2.).

4. Генеральный план и общая планировка помещений

Под планировкой АТП понимается компоновка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава [4, c.117]. Планировка предприятия должна по возможности обеспечить независимое прохождение автомобилем любого самостоятельного маршрута, несмотря на случайный характер возврата.

Генеральный план предприятия – это план отведённого под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нём зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Основные требования, предъявляемые к земельным участкам:

• оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3;

• относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

• возможность обеспечения теплом, водой, газом, электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

• отсутствие строений, подлежащих сносу;

• возможность резервирования площади участка с учётом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.).

Площади застройки одноэтажных зданий предварительно устанавливаются по их расчётным значениям. Для многоэтажных зданий предварительное значение площади застройки определяется как частное от деления расчётной площади на число этажей данного здания.

Площадь участка предприятия рассчитывается по формуле [4, c.118]:

,

где F_пс – площадь застройки производственно-складских зданий, м²; F_аб – площадь застройки административно-бытового корпуса, м²; F_оп – площадь открытых площадок, для хранения автомобилей, м²; К_з – плотность застройки территории, % (согласно [2, c.28] К_з=52 %).

Согласно п. 2 площади:

F’_пс=5212 м², F’_аб=1101 м².

Принимаем:

• корпус производственный 1^-о этажный: F_пс=5212 м²;

• корпус административно-бытовой 2^-х этажный: F_аб=1101/2=550,5 м²;

• открытая стоянка отсутствует.

Площадь земельного участка F_уч равна:

м².

В зависимости от компоновки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединена (блокированная) или разобщена (павильонная). Принимаем блокированную застройку, потому что она имеет преимущества перед павильонной по экономичности строительства, удобствам построения производственных процессов, осуществлению технологических связей и организации движения.

Площадь стоянок личного транспорта рассчитывается, исходя из норматива: 1 автомобиль на 10 работников, работающих в двух смежных сменах и равна (удельная площадь 25 м² на 1 автомобиль).

м².

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки намеченные в соответствии с заданием на проектирование, равна:

м².

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленениями, к общей площади предприятия и равна: К=53%.

Коэффициент озеленения определяется отношением площади зелёных насаждений к общей площади предприятия и равен: К_оз=10%.

Принимаем сетку колонн для производственного корпуса 2412 м, высота помещений для постов ТО и ТР 4,8 м.

Административно-бытовой корпус 2^-х этажный с сеткой колонн 66 м с высотой этажей 3 м.

Требуемая степень огнестойкости здания, его этажность и наибольшая допустимая площадь этажа между противопожарными стенками в зависимости от категории размещаемых в здании производств принимается в соответствии с требованиями СНИП II-90-81 “Производственные здания промышленных предприятий”.

При проектировании предприятия соблюдаются обусловленные санитарными требованиями минимально допустимые площади помещений и объёмы помещений.

5. Технико-экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями, а так же с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий [4, c.153].

Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий, от эталонных, согласно формул [4, c.155]:

,

,

,

,

,

,

где Р_уд, Х – соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, чел./авт, пост/авт; Р^эт_уд, Х^эт_уд –тоже, для эталонных условий; S_{уд п}, S_{уд а}, S_{уд с}, S_{уд т} – соответственно площади производственных, административно-бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, м²/авт; S^эт_{уд п}, S^эт_{уд а}, S^эт_{уд с}, S^эт_{уд т} – то же для эталонных условий, м²/авт; k₁, k₂, k₃, k₄, k₅, k₆, k₇ – коэффициенты, учитывающие отличия конкретных условий от эталонных. Коэффициенты k_i принимаем согласно [2, c.29-36].

При наличии в АТП различного подвижного состава технико-экономические показатели определяются раздельно для каждой группы одинаковых моделей подвижного состава с последующим суммированием результатов для легковых автомобилей, автобусов и грузовых автомобилей [4, c.156].

Удельные технико-экономические показатели равны:

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

Абсолютные значения нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведённого удельного показателя на списочное число подвижного состава, одинакового по классу или грузоподъёмности [4, c.156]:

,

,

,

,

,

,

где Р, Х – соответственно общее число производственных рабочих и рабочих постов для условий проектируемого АТП; S_п, S_а, S_с, S_т – соответственно общая площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений, стоянки и территории для условий проектируемого АТП.

Абсолютные значения нормативных показателей равны:

чел.;

поста;

м²;

м²;

м²;

м².

Заключение

В результате проведенной работы для данного парка автомобилей рассчитали и спроектировали зоны ежедневного обслуживания, технического обслуживания, текущего ремонта, с детальной разработкой технологического участка. Рассчитаны количество штатных рабочих участвующих в техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей. Ознакомились с методикой расчета складских и административно-бытовых помещений, площадей открытых стоянок.

В результате данного курсового проекта разработано АТП на 220 легковых автомобилей. Сравнение полученных и эталонных результатов представлено в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными

Литература

Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и СТО автомобилей. М.: Транспорт, 1980–36с