Реферат: Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым

выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

Выполнил:

студент: группы Т-42

__________ /Бакчёв А.И./

Руководители:

Технологической части:

__________ /Коршунов А.М./

Экономической части:

__________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­вые мо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­ве стран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­ной про­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­ры про­из­во­ди­мой про­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де, дол­ж­на быть гиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терь ре­а­ги­ро­вать на сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ние на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го про­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­ной свя­зи сле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах , спо­соб­ст­ву­ю­щих как мо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­ции то­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та. Ре­ше­нию этой за­да­чи спо­соб­ст­ву­ет ли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с вы­со­кой сте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - это не­пре­рыв­ный про­цесс от­кры­тия но­вых зна­ний и при­ме­не­ния их в об­ще­ст­вен­ном про­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щий по-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сах уве­ли­че­ния вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­же по­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко в на­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­лее до­ро­го­сто­я­щих стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средств ком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все это от­ра­жа­ет на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на амор­ти­за­цию и об­слу­жи­ва­ние при­ме­ня­е­мых ос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­го про­из­вод­ст­ва на­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­ще счи­та­ют про­из­во­ди­тель­ной си­лой. Это про­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бым про­фес­си­о­наль­ным со­ста­вом ра­бот­ни­ков, со сво­ей спе­ци­фи­че­с­кой ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­ны во мно­гом за­ви­сит и на­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, их спо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­ся как уси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­дом к по­ня­тию "но­вая тех­но­ло­гия" для кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с ее по­мо­щью до­с­тичь в ко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по их на­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, и средства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы и незавершенное производство представляют со­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний, предприятий (оборотные фон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент времени они не подвергаются обработке, а яв­ля­ют­ся по­тен­ци­аль­ны­ми эле­мен­та­ми производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процесса производства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­ся непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке. По су­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственных за­па­сов и незавершенного производства) - обес­пе­чить бесперебойность и ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы - го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах - со­ста­в­ля­ют обоp­от­ные фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дах обу­сло­в­ли­ва­ет­ся не­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpы пpо­из­во­ди­мой пpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния и сбы­та го­то­вой пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венно вхо­дит со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни, пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д. Од­на­ко но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­дом пpо­из­вод­ст­вен­ном объ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­во на­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алы в свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники, кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ные пpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­став из­де­лия, но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще как суб­стан­ция пpо­дукта. Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишь те ма­теp­и­алы, ко­тоpые со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл. От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. - дол­ж­ны быть от­не­се­ны к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно в со­став пpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­ция ма­теp­и­а­лов име­ет боль­шое те­оpе­ти­че­с­кое и пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­ки обо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpежде все­го с но­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят в выpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в ее со­з­да­нии или со­дей­ст­ву­ют пpо­цессу ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности вспо­мо­га­тель­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные и хо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.). Но­мен­к­ла­туpа вспо­мо­га­тель­ных ма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях она на­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей, слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем, что ма­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­ким или хи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли, ка­кую они игp­ают в пpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­че уг­ля в уголь­ной пpо­мыш­лен­ности деp­ево, ме­талл ма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ют пpо­цесс пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как в дpу­гих отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и дp.) эти же ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые в эко­но­ми­че­с­ких рас­че­тах , ха­ра­к­те­ри­зу­ют от­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции и рен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­ции при­ме­ря­ют в 3-х ва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­го из­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал”

Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями 2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23_-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность 30 с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (30h6^+0,012_-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

над суппортом  290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  71...1410 ^об_мин;

габариты  2930  1345  2100 мм.

Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

 предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, наибольшая длина - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

против часовой стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электродвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,

Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д₁=238 мм, Д₂=150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (МН4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д₁=121,46 мм, Д_{зах дет}=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  сталь ШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

1. К_з=М_д / М_з0,64  1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

К_им=М_д / (М_з+М_опз)0,7

М_опз - масса отходов, полученная при получении заготовки

М_опз=(1,5-3%)  М_з=0,048 кг

К_им=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

1. Коэффициент унифицированных элементов:

К_уэ=Q_уэ /Q_э=80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

К_тч=I-(I /A_ср)0,87  1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

А_ср=(32  10+29  14+44  7+12  9+8  3+6  3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

К_ш=I / Б>=0,16  1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4  46+8+6  6+7  45+5  24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2z_min от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски ^+0,8 _-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д_ср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

S_z=0,08...0,1 ^мм_зуб [5] стр.83 Ф-2

3. Назначаем период стойкости

Т_р=К_{ср } (Т_м1+Т_м2)  Л=0,85  (60+60)  0,63=64.26 мин

Л=L_рез / L_рх=5 / 7,9=0,63

L_рх=L_рез+у+l_доп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3  Д=0,3  3=0,9 мм

4. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, S_z=0,09 ^мм/_зуб

V=Д_таблК₁К₂К₃=180,91,251=18 ^м/_мин=0,3 ^м/_с

5. Частота вращения шпинделя

n=100  V /   Д=1000  18 / 3,14  3=1910 ^об/_мин

по паспорту n_д=1900 ^об_мин

6. Действительная скорость резания

V_д=¶  Д  n_д / 1000=3,14  3  1900 / 1000=17,8 ^м_мин

7. Подача продольная минутная

S_м=S_z  z  n_д=0,09  2  1900=342 ^мм_мин

по паспорту S_м=340 ^об_мин

8. Определяем мощность

N_табл=0,6 кВт

N_рез=Е  V  b_max  K₁  K₂  Z / 1000=1,11  18  4  2  1  1/1000=0,16 кВт

N_резN_шп

0,16<2,1

N_шп=N_д  h=2,8  0,75=2,1 кВт

9. Основное время

Т_о=L / S_м=7,9  342=0,03 мин

10. Вспомогательное время

t_уст=0,1 мин

t_пер=0,14 мин

t_изм=0 мин

t_в=0,24 мин

11. Оперативное время

T_оп=Т_о+Т_в=0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

t_обс=t_оп  0,035=0,23  0,035=0,008 мин

13. Время на отдых

t_отл=t_оп  0,04=0,23  0,04=0,008 мин

14. Штучное время:

14. Д_д=Т_оп+t_обс+t_отл=0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Д_ф=90 мм, z=4, =45...90, L=12, =-5, =+5

1. Глубина резания:

t=h=2.45 мм

2. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх=L_рез+у+L_доп=44+4,5+9,5=58 мм

L_рез=44 мм

у=(Д-(Д²-в²)) / 2=(90-(90²-34,5²)) / 44=4,5 мм

L_доп=9,5 мм

в_ф=  r² / L_рез=3,14  22² / 44=34,5 мм

3. Назначаем подачу на зуб фрезы

S_z=0,2 ^мм_зуб

4. Назначаем период стойкости фрезы

Т_м=120 мин

Т_р=К_ф  Т_н  =1  120  0,76=91,2 мин

=L_рез / L_рх=44 / 58=0,76

5. Скорость резания

V=Д_табл  К₁  К₂  К₃=165  1,3  0,9  0,8= 154,4 ^м/_мин

Д_табл=165 ^м_мин

К₁=1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К₂=0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6. Частота вращения шпинделя

n=1000  V /   Д=1000  154,4 / 3,14  90=546,3 ^об/_мин

n_д=535 ^об_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д=  Д  n_д / 1000=3,14  90  535 / 1000=151,2 ^м_мин

8. Минутная подача

S_м=S_z  z  n_д=0,2  4  535=428 ^мм/_мин

S_м=425 ^мм_мин

9 Мощность:

N_рез=N_табл  К_N  K_N=4,5  0,95  0,8=3,427 кВт

N_табл=4,5 кВт

К_N=0,95 (=  5)

K_N=0,8 (=60)

10. Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

N_дв=6 кВт

N_резN_шп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв  =15  0,80=3,6 кВт

11. Основное время

Т_о=L_рх / S_м=58 / 428=0.14 мин

12. Вспомогательное время

t_в1=0,4 мин

t_пер=0,14 мин

t_изм=0,09 мин

t_в=0,63 мин

13. Оперативное время

T_оп=Т_о+Т_в=0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп  0,04=0,77  0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

t_отл.=t_оп  0,04=0,77  0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. Т_о1,2=0,17 мин

Т_в1,2=0,87 мин

Д_д1,2=1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх=L_рез+у+L_доп=157,7+6+1=164,7 мм

L_рез=157,7 мм

2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

S_о=0,2 ^мм/_зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Т_р=Т_м  =0,95  50=47,9 мин

=L_рез / L_рх=157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Д_таблК₁  К₂К₃=1350,951  1= 128 ^м/_мин

Д_табл=135 ^м/_мин

К₁=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К₂=1 - коэффициент зависящий от материала,

К₃=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000V / Д=1000128 / 3,1424=1648 ^об/_мин

n_д=1640 ^об/_мин

Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,14241640 / 1000=123,5 ^м/_мин

4. Основное время

Т_о=L / S_оn=164,7 / 0,21640=0.5 мин

Вспомогательное время

t_в1=0,3 мин

t_пер=0,1 мин

t_изм=0,09+0,11=0,2 мин

t_в=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп0,04=1,10,04=0,044 мин

Время на отдых:

t_отл.=t_оп0,04=1,10,04=0,044 мин

5. Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх=L_рез+у+L_доп=36,5+6+1=43,5 мм

L_рез=36,5 мм

1. Назначение подачи:

S_о=0,2 ^мм/_зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Т_р=Т_м=1000,84=84 мин

=L_рез / L_рх=36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

Т_о=L / S_оn=43,5 / 0,21640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс=t_оп0,04=0,760,04=0,03 мин

Время на отдых:

t_отл.=t_оп0,04=0,760,04=0,03 мин

Штучное время

Д_д.=Т_оп.+t_обс+t_отл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Д_табл=250 ^м/_мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи S_z=0,08 ^мм/_зуб

t_z=1,5 ^с/_зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000V/Д=1000250 / 3,1456=1421 ^об/_мин

4. Период стойкости

Т_м=500 мин

5. Машинное время:

Т_м=tzz_д / 60=1,527 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Д_д=(0,68+0,45)1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+6=4+6=10 мм

L_рез=4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Д_д=75 мм, m=2 мм, z_д=27 - под шевингование после предварительной обработки)

S_о=0,30 ^мм/_дв.х

Д_д=S_0табл.К₁=0,31,05=0,31 ^мм/_дв.х

а. Скорость

Д_д=30 ^м/_мин

V=Д_таблД_д=301=30 ^м/_мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

n_дв.х=1000V / 2L_рх=100030 / 210=1500 ^дв.х/_мин

принимаем: n_дв.х=1500 ^дв.х/_мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  L_рх^мм/_{дв х} / 1000=2101500 / 1000=30 ^м/_мин

5. Расчет машинного времени:

T_м=((а_м / S_tn_двх)+((m_тz_д) / Д_дn_двх))1=

=((2 / 0.0451500)+((3.142.95427) / 0.31500))1=0.029+0.556=0.58 мин

S_t=(0,15...0,2)S₀=0,150,3=0,045

^мм/_{дв х}=1500 дх/мин

m_т=2,954 - модуль по торцу

z_д=27

S₀=0,3 ^мм/_{дв х}

u=1

Д_д=(0,58+0,35)1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Д_к=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - =321215

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S₀=S_0таблК₅=0,21,05=0,21 ^мм/_{дв х}

по паспорту станка: S₀=0,27 ^мм/_{дв х}

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Д_таблД_д=241=24 ^м/_мин

Д_д=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

L_рх=L_рез+6=13,7+6=19,7 мм

L_рез=13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

n_дв.х=1000V / 2L_рх=100024 / 219,7=609 ^дв.х/_мин

а. по паспорту: n_дв.х=600 ^дв.х/_мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  L_рх^мм/_{дв х} / 1000=219,7600 / 1000=23,6 ^м/_мин

6. Расчет машинного времени:

T_м=((а_n / S_tn_двх)+((m_тz_д) / Д_дn_двх))1=

=((2 / 0,03600)+((3.142.95417) / 0,27600))1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3)S₀=0,150,27=0,03

^мм/_{дв х}=600 дх/мин

модуль по торцу - m_т=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S₀=0,27 ^мм/_{дв х}

u=1

Д_д=(1,08+0,54)1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

L_рх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - 321215

угол зацепления - =20

ширина венца колеса Lв=13,7

а_m=0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - =15

диаметр колеса - Д_n=56 мм

S_м=120 ^мм/_мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 ^мм/_{ход ст}

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: =321215, =15, Д_шев=190 мм

n_u=200 ^об/_мин

по паспорту: 228 ^об/_мин

5. Расчет окружной скорости:

V₀=Д n_u / 1000=3,14190200 / 1000=136 ^м/_мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0sin / cos=136cos15 / sin321215=1360,25881 / 0,84804=41,5 ^м/_мин

5. Расчет машинного времени:

Т_м=(tрх / S_м)(а_n / S_t+u_k)=(17,7 / 120)0,16 / 0,04+2=0,146=0,84 мин

(стр153 К₃...6)

Д_д=(0,84+0,36)1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: 32^+0,5R3,5)

(зенкерование: 22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на 26,5 мм и 240,25 мм)

(развертывание: 25^+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание 44 и торцевание на размер 36,5_-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S₀=0,18...0,22 ^мм/_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+L_доп=12+15+2=29 мм

L_рез=12 мм

1. Скорость резания

Д_табл=16,6 ^м/_мин

К_lv=0,8

V_u=Д_таблК_lv=19,60,8=15,68 ^м/_мин=0,26 ^м/_с

2. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100015,68 / 3,1430=166,4 ^об/_мин

по паспорту: n_д=160 ^об/_мин

3. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1430160 / 1000=15,07 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

4. Определение мощности:

N_рез=0,6 кВт (СТМI стр.247

N_рез<=N_шп

0,3<1,2 - обработка возможна

N_шп=N_дв=1,60,75=1,2 кВт

N_рез=М_крn / 97400=180160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

Т_о=L / S_оn=29 / 0,2160=0,9 мин

6. Штучное время

Д_д.=(0,9+0,67)1,08=1,69 мин

2) Точить 44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+L_доп=12,5+0,4+7=19,5 мм

L_рез=12 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,2 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблК_lv=124,50,8=99,6 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100099,6 / 3,1444=721,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=700 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1444700 / 1000=98,6 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

6. Минутная подача:

S_м=S₀n=0,2700=140 ^мм/_мин

4. Определение мощности:

N_рез=РzVд / 60102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=P_таблК₁К₂=900,751=67,5 Н

К₁=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 

N_рез<=N_шп

N_шп=N_дв=2,50,75=1,8 кВт

3) Точить 44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5_-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=7+0,2+2=9,2 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблК_lv=860,8=68,8 ^м/_мин

Д_табл=86 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100068,8 / 3,1444=496,5 ^об/_мин

по паспорту: n_д=450 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1444450 / 1000=62,1 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀n=0,15496,5=74 ^мм/_мин

4. Определение мощности:

N_рез=РzV_д / 60102=1,08 кВт

Р_z=P_таблК₁К₂=261,01=26 Н

К₁=1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 

N_рез<=N_шп

0,26<0,72

N_шп=N_дв=1,20,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

Т_о=L / nS=9,2 / 496,50,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S₀=0,18,,,0,22 ^мм/_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=29+6,3+2=37,2 мм

L_рез=29 мм

2. Назначение скорости резания:

V_u=Д_таблД_д =180,8=14,4 ^м/_мин

Д_табл=18 ^м/_мин

Д_д=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100014,4 / 3,1421=218,3 ^об/_мин

по паспорту: n_д=215 ^об/_мин

4. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1421215 / 1000=14,17 ^м/_мин

5. Определение мощности:

N_рез=М_кр.n / 97400=150215 / 97400 кВт

N_резN_шп

0,4<0,9 - обработка возможна

N_шп=N_дв=1,20,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / nS=37,2 / 2150,2=0,86 мин

2.) Точить 56,8 на длину L=14,6_-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=14,6+2+2=18,6 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,3 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблК_lv=330,8=26,4 ^м/_мин

Д_табл=33 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100026,4 / 3,1456,8=148 ^об/_мин

по паспорту: n_д=140 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1456,8140 / 1000=24,86 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀n=0,3140=42 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,5 кВт

N_рез=РzVд / 60102=1,08 кВт

Рz=P_таблК₁К₂=16011=160 Н

N_рез<=N_шп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=0,751,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS₀=18,6 / 1400,3=0,44 мин

3). Точить 42 мм L_рез=7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=7,4+3=10,4 мм

L_рез=7,4 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблД_д=320,8=25,6 ^м/_мин

Д_табл=32 ^м/_мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000V_u / Д=100025,6 / 3,1442=194,1 ^об/_мин

по паспорту: n_д=180 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1442180 / 1000=23,7 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀n=0,15180=27 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=2,7 кВт

N_рез=РzVд / 6120=40023,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=P_таблК₁К₂=40011=400 Н

N_резN_шп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=2,10,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS₀=10,4 / 1800,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=13+2+2=17 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,19 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблД_д=16,40,8=13,12 ^м/_мин

Д_табл=16,4 ^м/_мин

Д_д=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100013,12 / 3,1416,7=250 ^об/_мин

по паспорту: n_д=250 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1416,7250 / 1000=13,1 ^м/_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀n=0,19250=47,5 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,1 кВт

N_рез=М_крn / 97400=0,41 кВт

N_рез<=N_шп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=1,10,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS=17 / 2500,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=14,5+0,58+2=17,08 мм

L_рез=7 мм

у=tctg60=1.0ctg60=0.58

=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S₀=0,11...0,2 ^мм/_об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

V_u=(C_v_v_нv_мv_v)/ (Т^mt^xS^yv)=210 / (60^0,21^0,150,15^0,2)=127 ^м/_мин

C_v=210 [3] стр.269 т.17

x^u=0,15 [3] стр.269 т.17

y=0,2 [3] стр.269 т.17

m=0,2 [3] стр.269 т.17

_v=1 [3] стр.263 т.5

_нv=1,5

_мv=0,9 [3] стр.264 т.6

_v=1,0 [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000V_u / Д=1000127 / 3,1432=1263,9 ^об/_мин

по паспорту: n_д=1250 ^об/_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,14321250 / 1000=125,6 ^м/_мин

8. Определение мощности:

N_дв=2,2 кВт

N_рез=РzVд / 60102=25125,6 / 60102=0,6 кВт

Pz=C_pzt^xpzS^ypzV^npz^pz^pz=

=30010,15^0,75127^-0,150,80,9=25 кгс=250 Н

C_pz=300 [3] стр.274 табл.22

x_pz=1 [3] стр.274 табл.22

y=0,75 [3] стр.274 табл.22

n_pz=-0,15 [3] стр.274 табл.22

N_рез<=N_шп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=2,20,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

Т_о=L / nS=17,08 / 12500,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=21,5+8,5+2=32 мм

L_рез=21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,4 ^мм/_об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

V_u=Д_таблК₁К₂К₂=190,81251=19 ^м/_мин

Д_табл=19 ^м/_мин

5. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100019 / 3,1422,6=265,6 ^об/_мин

по паспорту: n_д=250 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1422,6250 / 1000=17,7 ^м/_мин=0,25 ^м/_с

7. Определение мощности:

N_дв=7 кВт

N_{р табл}=5 кВт

N_рез<=N_шп

5<5,6 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=70,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS=32 / 2500,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=11,2+4=15,2 мм

L_рез=7 мм

2. Назначаем подачу

S₀=0,08 ^мм/_об

3. Скорость резания

V_u=Д_таблК_lК₂К₃=25091,21=27 ^м/_мин

Д_табл=25 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100027 / 3,1442,6=201,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=200 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1442,6200 / 1000=26,75 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀n=0,08200=16 ^мм/_мин

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS₀=15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=24^0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до 38 и 41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм

L_рез=8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=191.1=42.9 ^м/_мин

V_{u табл}=39 ^м/_мин (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000V_u / Д=100042,9 / 3,1425=546 ^об/_мин

по паспорту: n_д=540 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1425540 / 1000=42,3 ^м/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=1,9 кВт

N_{р табл}=5 кВт

N_рез=РzVд / 60102=24042,3 / 6120=1,66

Pz=Р_{z табл}К₁К₂=24011=240 Н

N_рез<=N_шп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.

N_шп=N_дв=1,90,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S₀n=0,15540=81 ^мм/_мин

9. Основное машинное время:

Т_о=L / nS₀=10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=9+2+2=13 мм

L_рез=9 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,15 ^мм/_об

3. Скорость резания:

V_u=Д_таблД_д=381,1=41,8 ^м/_мин

Д_табл=38 ^м/_мин

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100041,8 / 3,1438=350 ^об/_мин

по паспорту: n_д=340 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1438340 / 1000=40,56 ^м/_мин

6. Минутная подача:

S_м=S₀n=0,15340=51 ^мм/_мин

7. Определение мощности:

N_дв=3,5 кВт

N_рез=РzVд / 60102=43040,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Р_{z табл}К₁К₂=43011=430 Н

N_рез<=N_шп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=3,50,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о=L / nS₀=0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус 41R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у=8+3=11 мм

L_рез=8 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,08 ^мм/_об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

V_u=Д_таблД_д=25,51,1=41,8 ^м/_мин

Д_табл=25,5 ^м/_мин

5. Частота вращения:

n=1000V / Д=100024,75 / 3,1441=192,2 ^об/_мин

по паспорту: n_д=180 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1441180 / 1000=23,1 ^м/_мин

7. Минутная подача:

S_м=S₀n=0,08180=14,4 ^мм/_мин

8. Определение мощности:

N_дв=3,5 кВт

N_рез=РzVд / 6120=260231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Р_{z табл}К₁К₂=26011=260 Н

N_шп=N_дв=3,50,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

N_резN_шп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / S_м=11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+y=21.5+8.5=30 мм

L_рез=21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀=0,5 ^мм/_об

3. Скорость резания:

V_u=Д_таблК₁К₂К₃=150,81,01,0=12 ^м/_мин

Д_табл=15 ^м/_мин (стр.66 к.А-4)

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂=1,0

К₃=1,0

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100012 / 3,1423=166,5 ^об/_мин

по паспорту: n_д=155 ^об/_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1423155 / 1000=11,1 ^м/_мин

6. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / nS₀=30 / 1550,5=0,38 мин

Штучное время:

Т_шт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85)1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия 2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх=L_рез+у+=19,67+2+2=23,67 мм

L_рез=19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S₀=0,1 ^мм/_об (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Т_о=Т_м=20 мин

Т_м=20 мин

=L_рез / L_рх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

V_u=Д_таблК₁К₂К₃=140,81,250,8=11,2 ^м/_мин

Д_табл=14 ^м/_мин

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000V / Д=100011,2 / 3,142,4=1486 ^об/_мин

по паспорту: n_д=1440 ^об/_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,142.41440 / 1000=10.9 ^м/_мин

7. Основное машинное время:

Т_о=L_рх / nS₀=23,67 / 0,11440=0,16 мин

Штучное время:

Т_шт=(0,16+0,39)1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки 30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=Дn_кр / 100060=3,143001390 / 100060=22,24 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁=25 ^м/_мин

n=1000V₁ / d=100025 / 3,1430=265 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=255 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=dn_д / 1000=3,1430255 / 1000=24 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр=22,24 ^м/_с;

диаметр шлифовального круга - Д_кр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м кр}=1,9 ^мм/_мин

К₁=0,9

К₂=0,65

К₃=1

S_{м кр}=1,90,90,651=1,1 ^мм/_мин

на окончательном этапе:

S_{м ок}=0,5 ^мм/_мин

S_{м ок}=0,50,90,651=0,29 ^мм/_мин

шлифование торцев:

S_м=2,30,90,651=1,34 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

t_{вых ш}=0,06 мин

шлифование торца:

t_{вых т}=0,05 мин

t_вых=t_{вых ш}+t_{вых т}=0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

t_вых= t_вых`+t_вых``+t_вых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_{м ш}=(1,3а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,30,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Т_{м т}=(1,3(а_пр - а_вых) / S_м)+t_вых=(1,3(0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Т_м=Т_{м ш}+Т_{м т}=0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Д_д=(0,56+0,4)1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=Дn_кр / 100060=3,143001890 / 100060=29,6 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁=25 ^м/_мин

n=1000V₁ / d=100025 / 3,1420=398 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=380 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=dn_д / 1000=3,1420380 / 1000=23,8 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр=29,6 ^м/_с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Д_кр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

S_{м пр}=S_{м пр табл}К₁К₂К₃=21,10,80,8=1,4 ^мм/_мин (стр.173...175)

S_{м ок}= S_{м пр табл}К₁К₂К₃=0,61,10,80,8=0,42 ^мм/_мин

S_{м пр табл}=2,0 ^мм/_мин

S_{м ок табл}=0,6 ^мм/_мин

К₁=1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К₂=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К₃=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

S_м=0,850,80,81,1=0,6 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,09 мин (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,30,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

а_пр=(0,4...0,5)а=0,40,25=0,1 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3(а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3(0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Д_д=(0,34+0,4)1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр.=Дn_кр / 100060=3,142801650 / 100060=24 ^м/_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м/_мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ^м_мин (стр.173 U-1)

n=1000V / d=100025 / 3,1416=497,6 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=480 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=dn_д / 1000=3,1416480 / 1000=24,1 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

S_{м пр}=S_{м пр табл}К₁К₂К₃=30,90,70,8=1,5 ^мм/_мм

окончательная обработка:

S_{м ок}= S_{м пр табл}К₁К₂К₃=0,9,090,70,8=0,45 ^мм/_мин

Ручной цикл:

S_{м р}=1,10,90,70,8=0,55 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=а_вых`+а_вых``=0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,30,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

а_пр=(0,4...0,5)а=0,40,16=0,066 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3(а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3(0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Д_д=(0,48+0,35)1,08=0,89 мин

075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр=Дn_кр / 100060=3,143501600 / 60000=30 ^м/_с

число оборотов - nкр=1600 ^об/_мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м/_мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Д_табл=30 ^м/_мин

n=1000V / d=100030 / 3,1441=233 ^об/_мин

корректируем по паспорту станка - n_д=255 ^об/_мин

Действительная скорость:

V_д=dn_д / 1000=3,1441255 / 1000=28,9 ^м/_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м пр}=S_{м пр табл}К₁К₂К₃=2,610,80,8=1,66 ^мм/_мм

на окончательном этапе:

S_{м ок}=S_{м пр табл}К₁К₂К₃=0,710,80,8=0,44 ^мм/_мин

Ручной цикл:

S_{м р}=S_{м табл}К₁К₂К₃=1,110,80,8=0,7 ^мм/_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м=(1,3а_пр / S_{м пр})+(а_ок / S_{м ок})+t_вых=

=(1,30,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

а_пр=(0,4...0,5)а=0,40,15=0,06 мм

а_ок=а-(а_пр+а_вых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3(а-а_вых) / S_м)+t_вых=1,3(0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Т_шт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - V_кр=24 ^м/_с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Д_отв=23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

n_кр=100060V_кр / Д=10006024 / 3,1421=21838 ^об/_мин=363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - n_д=21000 ^об/_мин

Уточнение скорости:

V_кр=dn_кр / 100060=3,142121000 / 100060=23 ^м/_мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

V_кр=20 ^м/_мин

n=1000V / d=100020 / 3,1423,3=273 ^об/_мин

корректируем: n_д=265 ^об/_мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=dn_д / 1000=3,1423,3265 / 1000=19,32=19,4 ^м/_мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=SdB=0,4514=6,3 ^мм/_об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

L_рх=lш-²/₃В=12,5-²/₃14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

n_{дв х}=S₀n/2  L_рх=6,3265 / 29,2=90,7 ^{дв х}/_мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

S_{м оп}=S_{м оп табл}К₁К₂=0,140,90,6=0,07 ^мм/_{дв х}

на предварительном этапе:

S_{м пр}=(2,5...3,0)S_{м оп}=2,50,07=0,19 ^мм/_{дв х}

на этапе врезания:

S_{м вр}= (2,5...3,0)S_{м пр}=2,50,19=0,47 ^мм/_{дв х}

Ручной цикл:

S_{м р}=S_{м р табл}К₁К₂=0,00350,90,6=0,00189 ^мм/_{дв х}

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

t_вых=0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых=0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Т_м=((а_вр / S_{м вр}+(а_пр/ S_{м пр})+(а_оп / S_{м оп}))+t_вых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

а_пр=(0,45...0,55)а=0,450,13=0,0135 мм

а_оп=(0,45...0,15)а=0,50,13=0,0015 мм

а_вр=(0,3...0,35)а=0,30,13=0,003 мм

при ручном цикле:

t_м=(tвр+((а-авых) / Stn_дв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,0018990,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Д_д=(0,47+0,4)1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх=L_рез+у+=17+7+2=26 мм

L_рез=17 мм

у=7 мм

в_ср=17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

S_z=0,037 ^мм/_зуб (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Д_ср=60 мм

Т_р=150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Д_таблК₁К₂=340,81,1=29,2 ^м/_мин

Д_табл=34 ^м/_мин

К₁=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

n_{вр дет}=20 ^об/_мин

n=1000V / Д=100029,2 / 3,1460=158,8 ^об/_мин

по паспорту: n_д=155 ^об/_мин

6. Уточнение скорости резания:

V_д=Д n_д / 1000=3,1460155 / 1000=29,1 ^м/_мин

7. Расчёт минутной подачи:

S_м=S_zz_un_д=0,0378155=45,8 ^мм/_мин

8. Определение мощности резания:

N_дв=2,5 кВт

n=0,75

N_рез=М_крn / 97400=387,2155 / 97400=0,61 кВт

М_кр=160К₁К₂=1602,21,1=387,2 Нм

N_рез<=N_шп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна

N_шп=N_дв=2,50,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Т_м=1,2d / S_zz_un_u=1,23,1430 / 0,0378155=2,4 мин

Т_шт=(Т_о+Т_в)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин

Технологический процесс:

Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:

Зубошевинговальный станок 5717С  1:

 предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).

Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен  2  8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен  15  200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту  32,7  200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера  0,025  0,075;

мощность главного электродвигателя  4,5 кВт;

габариты станка  2770  1845  1900.

Зубозакругляющий станок 5А580:

 станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением  50  320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль  1,5  6;

наибольшая ширина венца  100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия  10  160;

пределы чисел оборотов  1400  750;

суммарная мощность электродвигателей  3,825 кВт;

габариты станка  1400  1145  2275.

Зубодолбежный станок 5В12:

 предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес  12  208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба  50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба  1  4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  30;

наибольший ход штосселя долбяка  55 мм;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес  20...500 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба  105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль  2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  23;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка  125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту  125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка  0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт;

габариты  1800  1350  2200 мм.

Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

 предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

против часовойй стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электородвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277:

 предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце  шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий  20...100 мм;

наибольшая длина шлифования  125 мм;

наибольший ход стола  450 мм;

пределы рабочих подач стола  2...10;

пределы чисел оборотов изделия  180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга  80  50 мм;

суммарная мощность электродвигателей  8,275 кВт;

габариты станка  2500  1470  1650 мм.

Фрезерно  центровальный станок МР  77:

 предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия  20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки  100...200 мм;

количество барабанов  1;

количество тисков для крепления заготовок  6.

Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя  270...1255;

число скоростей шпинделя  7;

наибольший общий ход головки  160;

пределы рабочих подач  20...400;

суммарная мощность  11,625 кВт;

мощность двигателя  4,5 кВт;

габариты полуавтомата  2345  1265  1920.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя  250...1410;

пределы рабочих подач  20...300 ^мм  _мин.

Резьбо  фрезерный станок КТ  44А:

 предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия  160 мм;

наибольшая длина изделия  500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической  0,5...4,

дюймовой  4,8  7;

наибольший диаметр фрезы  50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы  79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

при прямом вращение  0...8 ^об  _мин,

при обратном вращение  20 ^об  _мин;

мощность фрезерной головки  1,7 кВт;

габариты  2231  1184  1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей  8;

размеры наибольшей детали  Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта  180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей  101...100 ^об_мин;

мощность двигателя  20 кВт;

габариты  4060  1665  1945.

Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

над суппортом  250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  125...1250 ^об_мин;

габариты  2750  1250  2025 мм.

Токарный  гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  320 мм

над суппортом  200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  160...1600 ^об_мин;

габариты  2300  1120  1870 мм

Силовые головки:

Силовая головка ТЕМ18:

сверление

N_вд=1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи  0,8 кВт;

диаметр цилиндра  65 мм;

усилие подач  950 кг;

диапазон скоростей подачи  35...900 ^м_мин;

регулирование  бесступенчатое;

скорость ХХ  8,5 ^м_мин;

число оборотов приводного вала  710 ^об_мин;

ряд чисел оборотов шпинделя  80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта  380...430 кг

Силовая головка ТЕМ20:

 самодвижущаяся силовая головка

сверление

N_вд=1,1 кВт

диапазон скоростей подачи  30...600 ^м_мин;

регулирование  бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя  14...2590 ^об_мин;

ряд чисел оборотов  80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача  18...2073 ^мм_мин;

диапазон подач  0,03...1,5;

наибольшее усилие  940 кг

Силовая головка ТЕМ22:

 самодвижущаяся силовая головка

растачивание

N_вд=2,2 кВт;

Диаметр цилиндра  170 мм;

рабочий ход  400...630 мм

максимальный диаметр точения  125 мм;

диапазон скоростей подач  310...950 ^м_мин;

регулирование подач  бесступенчатое;

усилие подачи  1500 кг;

скорость ХХ  5,8 ^м_мин

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

N_вд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи  1,7 кВт;

рабочий ход  400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования  85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя  138...1119 ^об_мин;

диапазон подач  0,7...1,5 ^мм_об;

диапазон скоростей подач  15...650 ^м_мин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  6,5 ^м_мин;

усилие подачи  5000 кг;

ориентировочный вес  1260...1760 кг

Силовые столы:

Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,5...1,5 кВт;

усилие подачи  2500 кг;

N_{дв раб}=1,2 кВт;

диапазон рабочих подач  16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ  5,1 ^м_мин;

габариты стола  450  200 мм

производитель  Минский завод автоматических линий

Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,18...0,6 кВт;

N_{дв раб}=0,6 кВт;

усилие подачи  1000 кг;

диапазон рабочих подач  26,8...214, 154...1228 ^мм_мин;

габариты стола  450  220 мм

производитель  Минский завод автоматических линий

Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  7,5 кВт;

давление масла  40 ^кг_см²;

наибольшее усилие подач  3150 кг;

диапазон скоростей подач  14...700 ^мм_мин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  5 ^м_мин;

число оборотов приводного вала  730 ^об_мин;

рабочий ход  400, 630

габариты  425...215 мм

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал  У10 (ГОСТ 1436  54) или 40Х  применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка  сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050  88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, =60и 75.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).

В кругло  шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435  54).

Биение для центров нормальной точности  0,01 мм, а для повешенной точности  0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм

Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (ММ4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Д_{зах дет}=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  стальШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64.

Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части  Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев  5.

Геометрические параметры: =15, =8, =60, ₁=30, =25

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати  Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: =16, 2=118, ₁=20, =6

[3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,

Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин

Фреза червячная:

Материал режущей части  Т5К10,

диаметр  75 мм,

число зубььев  8.

Фреза резьбовая:

Материал режущей части  Р6М5,

диаметр  60 мм.

Сверло (2):

Д=2,4, =1182, =14, =50.

Выбор и обоснование установочных баз согласно данному технологическому процессу:

005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.

Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси оz и вращения вокруг оси оу.

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.

В плоскости хоz - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.

010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

I позиция:

II позиция:

III позиция:

IV позиция:

V позиция:

VI позиция:

VII позиция:

VIII позиция:

(загрузочная)

025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).

030 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

035 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

040 Зубозакругляющая:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23_-0,2 мм с числом зубьев z=17)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий 2,4)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).

060 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

065 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

070 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

075 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

080 Внутри-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).

085 Резьбо - фрезерная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).

Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:

Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.

Кэм0,45

Кагр0,38

К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.

Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе агрегатного оборудования нерационально)

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал”:

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач S_м (^мм_мин): по оси х - 0,05...2800;

по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 ^об_мин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н): по оси х - 36000;

по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000  1600  1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В  h=25  25, =6, =8, =90, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В  h=25  25, =6, =8, =45, r=1,0, =0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, =8, =15, =45, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, _ср=-5, =20

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, r=0,4

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

1. Для получения 40h8 под углом 7 поверхность 2 - необходимо вести обработку в стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения 56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения 42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения 56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения 38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения 29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения 30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения 28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;

9. Для получения 20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения 24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения 16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - (40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

2. поверхность 1 - (56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм

3. поверхность 29 - (42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм

4. поверхность 15 - (56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм

5. поверхность 14 - (38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм

6. поверхность 9 - (29h14):

припуск на обработку t=5 мм

7. поверхность 10, 12 - (30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм

8. поверхность 11 - (28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм

9. поверхность 16 - (20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм

10. поверхность 21 - (56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм

11. поверхность 19 - (16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм

Выбор подачи:

1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм_об) (к.-2)

2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ^мм_об)

3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработка t=17,5 мм - S=1,5 ^мм_об)

4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработка t=3,27 мм - S=0,8 ^мм_об)

5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработка t=21,5 мм - S=1,5 ^мм_об)

6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработка t=5 мм - S=0,8 ^мм_об)

7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм_об) (к.-2)

8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ^мм_об

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 ^мм_об)

9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ^мм_об

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм_об

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 ^мм_об) (к.-9)

10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработка t=3,4 мм - S=0,8 ^мм_об)

11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработка t=6 мм - S=1,2 ^мм_об

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ^мм_об

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм_об)

Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

(к.-23)

К_su=1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

К_sn=1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

K_sp=1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

K_sd=0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

K_s=1 - геометрических параметров резца;

K_sm=0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

K_sl=1 - вылет резца.

1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ^мм_об

на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S₀=0,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ^мм_об

на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S₀=1,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,97 ^мм_об

на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S₀=1,2  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,77 ^мм_об

2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,26  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,17 ^мм_об

на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S₀=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ^мм_об

на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀=0,8  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ^мм_об

3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀=0,11  1,15  1,15  0,7  1  0,7  1=0,07 ^мм_об

на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S₀=0,16  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,1 ^мм_об

на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀=0,73  1,15  1  1,15  1,0  0,7  0,7  1=0,47 ^мм_об

Усилия подач:

(к.-Т3)

1. черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=250 Н, Р_ут=150 Н

поверхность 9 - Р_хт=600 Н, Р_ут=250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Р_хт=380 Н, Р_ут=200 Н

поверхности 14, 29 - Р_хт=950 Н, Р_ут=370 Н

поверхности 11, 16 - Р_хт=540 Н, Р_ут=210 Н

поверхность 19 - Р_хт=820 Н, Р_ут=340 Н

2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=100 Н, Р_ут=25 Н

поверхность 11 - Р_хт=220 Н, Р_ут=50 Н

поверхность 16 - Р_хт=270 Н, Р_ут=60 Н

поверхность 19 - Р_хт=400 Н, Р_ут=150 Н

3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт=50 Н, Р_ут=10 Н

поверхность 16 - Р_хт=55 Н, Р_ут=15 Н

поверхность 19 - Р_хт=270 Н, Р_ут=100 Н

Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

K_{pm x,y}=0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

обрабатываемого материала;

K_px=0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_py=1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_px=1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_py=1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_px=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

K_py=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.

Р_хт=Р_хт  K_рмх  K_pх  K_px  K_pх  K_px

Р_ут=Р_ут  K_рму  K_pу  K_pу  K_pу  K_pу

1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт=250  0,95  0,7  1,2  1=200 Н

Р_ут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н

поверхности 1, 15, 21:

Р_хт=380  0,95  0,7  1,2  1=305 Н

Р_ут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н

поверхность 9:

Р_хт=600  0,95  0,7  12  1=478 Н

Р_ут=250  0,95  1,5  1,1  1=392 Н

поверхности 14, 29:

Р_хт=950  0,95  0,7  1,2  1=758 Н

Р_ут=370  0,95  1,5  1,1  1=580 Н

поверхности 11, 16:

Р_хт=540  0,95  0,7  1,2  1=430 Н

Р_ут=210  0,95  1,5  1,1  1=329 Н

поверхность 19:

Р_хт=820  0,95  0,7  1,2  1=654 Н

Р_ут=340  0,95  1,5  1,1  1=533 Н

2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт=100  0,95  0,7  1,2  1=80 Н

Р_ут=25  0,95  1,5  1,1  1=39 Н

поверхность 11:

Р_хт=220  0,95  0,7  1,2  1=175 Н

Р_ут=50  0,95  1,5  1,1  1=78 Н

поверхность 16:

Р_хт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Р_ут=600  0,95  1,5  1,1  1=94 Н

поверхность 16:

Р_хт=400  0,95  0,7  1,2  1=319 Н

Р_ут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н

3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Р_хт=50  0,95  0,7  1,2  1=40 Н

Р_ут=10  0,95  1,5  1,1  1=15 Н

поверхность 16:

Р_хт=55  0,95  0,7  1,2  1=45 Н

Р_ут=15  0,95  1,5  1,1  1=20 Н

поверхность 19:

Р_хт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Р_ут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н

Выбор скорости резания:

на черновой стадии обработки:

Д_д=159 ^м_мин

на получистовой стадии обработки:

Д_д=179 ^м_мин

на чистовой стадии обработки:

Д_д=327 ^м/_мин

Поправочные коэффициенты:

K_vu=0,75 - в зависимости от инструментального материала;

K_vc=1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

K_vD=1,0 - в зависимости от вида обработки;

K_vm=1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

материала;

K_v=1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

K_vт=0,7 - в зависимости от периода стойкости;

K_vж=1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

Д_д=Д_д  K_vu  K_vc  K_vD  K_vm  K_v  K_vт  K_vж

На черновой стадии:

Д_д=159  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=137 ^м_мин

На получистовой стадии:

Д_д=179  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=155 ^м_мин

На чистовой стадии:

Д_д=327  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=283 ^м_мин

Частота вращения шпинделя:

1. На черновой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  41,5=1051 ^об_мин

поверхность 1:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  56=779 ^об_мин

поверхности 10, 12:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  31,5=1385 ^об_мин

поверхность 15:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  65,23=775 ^об_мин

поверхность 21:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24,6=1773 ^об_мин

поверхность 9:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  29=1504 ^об_мин

поверхность 14:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  38=1148 ^об_мин

поверхность 29:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  42=1038 ^об_мин

поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  30=1454 ^об_мин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24=1817 ^об_мин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  22=1983 ^об_мин

2. На получистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  40,5=1218 ^об_мин

поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 ^об_мин

поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  28=2295 ^об_мин

поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 ^об_мин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  21,5=2296 ^об_мин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  18,5=2668 ^об_мин

3. На чистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  40=2253 ^об_мин

поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 ^об_мин

поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 ^об_мин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  20=3053 ^об_мин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  16=4632 ^об_мин

Фактическая скорость резания:

1. Черновая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  41,5  1050 / 1000=136,8 ^м_мин

поверхности 10, 12:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  31,5  1250 / 1000=123,6 ^м_мин

поверхность 1:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  56  750 / 1000=131,8 ^м_мин

поверхность 15:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  56,23  750 / 1000=132 ^м_мин

поверхность 21:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  24,6  1750 / 1000=135,1 ^м_мин

поверхность 9:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  29  1500 / 1000=136,5 ^м_мин

поверхность 14:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  38  1125 / 1000=134,2 ^м_мин

поверхность 29:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  42  1025 / 1000=135,1 ^м_мин

поверхность 11:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  30  1440 / 1000=135,6 ^м_мин

поверхность 16:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  24  1800 / 1000=135,6 ^м_мин

поверхность 19:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  22  1950 / 1000=134,7 ^м_мин

2. Получистовая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  40,5  1050 / 1000=133,5 ^м_мин

поверхность 10:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ^м_мин

поверхность 11:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  28  1750 / 1000=153,8 ^м_мин

поверхность 12:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ^м_мин

поверхность 16:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  21,5  2250 / 1000=151,8 ^м_мин

поверхность 19:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  18,5  2500 / 1000=145,2 ^м_мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  40  2500 / 1000=282 ^м_мин

поверхности 10, 12:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  30  2500 / 1000=235 ^м_мин

поверхность 16:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  20  2500 / 1000=157 ^м_мин

поверхность 19:

V_ф=  D  n_ф / 1000=3,14  16  2500 / 1000=130 ^м_мин

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

N_вд=11 кВт

N=(N_т  V_ф / Д_д)  К_N (к.21, 24)

1. На черновой стадии обработки:

K_N=1,1

Nт=5,8 кВт

поверхность 2:

N=5,8  136,8  1,1 / 137=6,4 кВт

поверхности 10, 12:

N=5,8  123,6  1,1 / 157=5,7 кВт

поверхность 1:

N=5,8  131,8  1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 15:

N=5,8  132  1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 21:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 9:

N=5,8  135,5  1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 14:

N=5,8  134,2  1,1 / 137=6,2 кВт

поверхность 29:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт