1.3. История развития теории и практики организации производства
Наличие культовых памятников и архитектурно-строительных сооружений, остаются до сих пор непревзойденными шедеврами, дает основание утверждать о уникальную культуру и высокий уровень организации проектирования и производства, существовавшие в прошлом. Первые «зафиксированы на твердом материале» идеи организации производства относятся к временам египетских фараонов. Для сооружения пирамид и гигантских оросительных систем привлекались тысячи людей, целенаправленное использование усилий которых требовало планирования, организации и контроля. В V-VI тысячелетиях до н. н.э. начала применяться практика письменных вопросов и консультаций специалистов по различным проблемам. Позже в Греции начали изучать методы выполнения трудовых операций, вопросы его ритмичности, а Платон сформулировал принцип специализации.Промышленная революция конца XVIII - начала XIX в. открыла новую эпоху в развитии теории и практики организации и управления производством. К тому времени товары производились в маленьких мастерских ремесленниками и их учениками. От начала до конца изделия изготавливались обычно одним человеком. Использовались простые ручные инструменты, производственное принадлежности и оборудование. Составляющие таких изделий (например, стола или стула) несколько отличались и их могли использовать для другого подобного экземпляра изделия. Поэтому не было необходимости создавать запасы комплектующих деталей. В случае выхода из строя изделий для замены деталей их изготавливали вновь и подгоняли вручную. Производство было трудоемким и слишком повильним.
Изобретение парового двигателя Джеймсом Уаттом в 1764 г. позволил обеспечить источник энергии для использования машин на фабриках. Возникновение возможностей применения новых видов энергии для приведения в действие механизмов создало условия для организации машинного производства. Специализированная трудовая деятельность мануфактурного рабочего изменилась действиями высокопроизводительных механических комплексов обработки сырья и материалов. Весь процесс был разделен на составляющие фазы. Открылись возможности для технологического применения науки, развития прикладных исследований, связанных с материальным виробництвом.
Крупное машинное производство потребовало согласованных действий всех звеньев, установка и строгого выполнения определенных норм и пропорций между всеми сторонами производства. Ведь возникли такие проблемы, как обеспечение пропорциональности количества рабочих и машин, их производительности и темпов работы, а также многоаспектные задачи организации и управления производством, начиная с технической подготовки производства, конструирования новых изделий, проектирования технологических процессов и других работ.
Применения эмпирических методов уже не удовлетворяло потребности повышения эффективности производства. Стали широко использоваться научные эксперименты, с помощью которых предпринимались попытки определить нормы выработки и оплаты труда, максимальные скорости работы оборудования, рассчитать оптимальные объемы производства продукции, усовершенствовать организацию производства и праци.
Повышение интереса к разработке элементов научной организации производства подтверждается публикациями. В начале XVIII в. французский автор Л. Шевалье в книге «Техника организации производства предприятий» приводил данные о докладе Аммонтоне (1700) «О эксперименты по действительной скорости людей и лошадей для различных работ», о труде Вобана (1688) «О проведении хронометража для установления сдельной оплаты труда », об исследовании Перрона (1738) по разделения труда в процессе изготовления шпилек.
Адам Смит (1723-1790) в своем классическом труде «Исследование о природе и причинах богатства народов» (1776) сформулировал учение о разделении труда как основную составляющую организации производства. Он обосновал, что повышать производительность труда можно тремя способами: за счет увеличения ловкости и мастерства отдельного рабочего, за счет экономии времени, за счет содействия изобретения машин. Время А. Смит предупреждал о негативных последствиях глубокого разделения труда в машинном производстве, где деятельность рабочего сводится к выполнению операций, которые постоянно повторяются, не требуя образования, квалификации.
В табл. 1.1 подается краткий обзор исторического развития организации и управления производством, начиная со времен А. Смита.
Впервые применил формализованные регламенты к организации труда и управления производством Р. Аркрайт (1732-1793) - английский текстильный фабрикант, изобретатель ткацкого станка. Он объединил под крышей своей фабрики все процессы текстильного производства и ввел иерархический принцип его организации. На основе планирования расположения оборудования, разделения труда, координации работ машин и персонала, поддержание дисциплины ему удалось обеспечить непрерывность технологического процесса и тем самым, сэкономив на расходах, успешно конкурировать на ринку.
Р. Аркрайт также установил для рабочих «фабричный кодекс» в виде системы штрафных санкций, которые фиксировались в специальной книге для удержаний из заработной платы за невыполнение установленных требований. Размер штрафов зависел от величины отклонения. Иными словами, человек полностью была подчинена интересам собственника в полном использовании машин и механизмов, что фактически делало ее так называемым обслуживающим приложением к них.
Рекомендации по хронометража изложил известный физик Кулон (1798) в своем докладе «О производительность человеческого труда».
Много нового для организации и управления производством внедрил Роберт Оуэн (1771-1858), работая директором и управляющим менеджером ряда шотландских текстильных фабрик. Социально-экономический эксперимент, который он совершил в 1800-1828 гг, доказал, что для обеспечения повышения производительности труда целесообразно предоставить рабочим жилье, улучшить условия труда, быта и отдыха, создать магазины с товарами первой необходимости по доступным ценам, повысить минимальный возраст приема детей на работу, сократить продолжительность рабочего дня, создать в рабочих поселках школы. Но эти идеи нашли свое применение только через полтора сториччя.
С именем американского изобретателя Эли Уитни (1790-е годы) связано появление концепции «взаемозаминюючих частей», суть которой заключалась в разработке системы допусков в размерах деталей, чтобы они стали стандартизированными и без подгонки подходили к любому комплекта изделий.
Изобретатель первой вычислительной машины англичанин Чарльз Бэббидж (1791-1871) результаты своих исследований и практические рекомендации изложил в труде «Об экономии материалов и оборудования», где дал методику изучения затрат рабочего времени при осуществлении различных операций, применения премиювальнои системы оплаты труда, сравнительного анализа однопрофильных предприятий и выявления направлений повышения эффективности работы на основе статистических данных.
В конце XIX в. в производстве резко возросли масштабы и концентрация, возникли крупные предприятия, на которых заняты тысячи и десятки тысяч людей. На предприятиях устанавливалось оборудование, машины и механизмы, которые дорого стоили, внедрялись сложнейшие технологические процессы изготовления продукции, соответственно повышались требования к образованию, навыков и умений работников. Индустриальные методы производства требовали адекватных организационно-производственных структур, схем связей и управления, жесткого выполнения технологий, точности выполнения трудовых операций.
С углублением разделения труда, специализации и кооперирования возрастала роль четкой организации и регулирования, документального оформления и закрепления согласованных во времени и пространстве операций и процессов производства с целью устойчивого производства продукции с меньшими затратами. На каждом предприятии (фабрике) разрабатывались инструкции, которые были ориентированы на производство, организацию выпуска продукции и эффективного использования машин и механизмов. Это способствовало появлению новой отрасли прикладных промышленных знаний. Постепенно приобретал распространение научно-технический и инженерный подход к организации и управлению производством, а также другими сферами деятельности промышленных предприятий.
Начало систематизированных исследований производства связан с американским инженером Фредериком У. Тейлором (1856-1915), который начал рационалистическую школу научной организации производства. Начав работать учеником в механической мастерской, он за 10 лет прошел путь до главного инженера крупного металлургического предприятия. Благодаря самостоятельной упорной подготовке Ф. Тейлор успешно сдал экзамены и получил диплом инженера. В конце XIX в. он начал изучать проблемы научной организации труда рабочих. Основные исследования провел в сталелитейных компаниях и на машиностроительных предприятиях. Их результаты изложил в трудах «Управление фабрикой» (1903), «Принципы научного управления» (1911), «Свидетели перед специальной комиссией Конгресса» (1912).
Глубокие знания производства, опыт и системное мышление позволили Ф. Тейлора провести комплексные исследования по вопросам техники и технологии, результатом которых были предложены прогрессивные идеи и положения, которые внесли решающий вклад в становление и развитие крупного, научно организованного общественного производства. Ф. Тейлор определил, что «главной задачей управления предприятием должно быть обеспечение максимальной прибыли для предпринимателя». Ставя главной целью максимальное увеличение производительности труда, он предложил конкретные решения, направленные на рациональное использование труда рабочих и средств производства: введение строгого регламента на применение материалов и инструментов; стандартизация инструментов, рабочих операций; точный учет рабочего времени, исследования трудовых операций путем деления их на составные элементы и хронометража, установление контроля за каждой операцией и ин.
Ф. Тейлор предложил ряд мер, которые получили название «изучение работы». С целью тщательного изучения трудовых приемов он привлекал квалифицированных, специально подготовленных рабочих, мастерски владеющих этими приемами. В процессе анализа движений отдельных рабочих каждый такое движение делился на элементарные составные части и, с помощью хронометража, создавался «идеальный метод работы», основанного на селекции лучших элементов трудового процесса различных рабочих. Хронометраж позволял определить и устранить «ложные», «медленные» и «бесполезные» движения. Разрабатывая оптимальные методы работы, Ф. Тейлор пытался научно обосновать «лучше метод» выполнения каждой работы в кратчайшее время. Результаты проектных исследований были поразительны. Только в процессе проведения экспериментальных работ производительность труда выросла за три года вдвое.
Проблему внедрения наиболее совершенных приемов и методов работы Ф. Тейлор связал со стандартизацией инструментов, с учетом особенностей конкретных видов работ. Важное значение придавалось обучению научным методам и тренинга работников, а также установлению норм производительности (выработки). Он впервые обосновал теорию, что повышение производительности зависит от системного подхода к человеку и машины, рассматривая их как целостную систему при определяющей роли человека. Тейлор подчеркивал: «Главный элемент любой производственной системы - человек. Надо делать все, чтобы ей было хорошо »...« Должно быть поощрительная система оплаты труда, которая бы побудила рабочих эксплуатировать машину, точно следуя инструкциям и эффективнее ». В работах исследователя содержится разработка различных систем сдельной оплаты труда согласно научно обоснованных методов нормирования труда.
На основании проведенных исследований он пришел к выводу о необходимости отделения функций, касающихся организации работ, от функций их непосредственного выполнения, а также распределения ответственности за выполнение этих функций. Предложенный аппарат функциональных руководителей (мастеров, инструкторов) должен был организовать и направить один из однородных видов деятельности нескольких рабочих. По его рекомендации планирование было выделено в самостоятельную функцию. При этом предложено также предварительно планировать методы работы и всю производственную деятельность предприятия в целом.
Важным условием внедрения положений этой системы, как подчеркивал Ф. Тейлор, становится налаживание и укрепление сотрудничества между администрацией и рабочими в практической реализации системы организации праци.
Таким образом, сформировалась система Ф. Тейлора, суть которой основывалась на следующих принципах:
Точное установление времени (выработки) на основе разделения процесса обработки, хронометража операций и изучение рухив.
Подбор инструментов, оборудования, режимов обработки, приемам выполнения работ и рабочих для достижения максимальной производительности.
Контроль методов работы, а не производительности.
Полное отделение рабочих от функций администрации.
Функциональная система управления, базирующаяся на разделении непосредственно административных функций.
Система Ф. Тейлора получила распространение в первые три десятилетия ХХ в., Ее основные положения стали классическими и до сих пор используются в промышленном производстве, постепенно совершенствуясь и дополняясь.
Кроме Ф. Тейлора, значительными представителями рационалистической школы были Фрэнк и Лилиан Гилбрет, изучавшие рабочие операции, используя кинокамеру и микрохронометром, который был их изобретением. Основываясь на информации, полученной с помощью стоп-кадров, они определили так называемые микроэлементные движения, из которых состоят трудовые действия, последовательно формируют трудовые операции. С помощью исследований они доказали, что основные элементы производственных операций не зависят от содержания работы. Это открытие позволило проектировать рациональные методы выполнения производственных операций путем устранения лишних непроизводительных движений, что значительно повышало производительность труда. Таким образом, было положено начало изучению затрат времени на движения, действия, операции, моделированию их на графиках и использованию в организации и планировании рабочих мисць.
Среди пионеров рационалистической школы - Гарри Гантт (1861-1919). Ближайший помощник Ф. Тейлора открыл значение нематериального стимулирования работников и разработал систему планирования производственных операций, которые используются в современном производстве под названием «графики Гантта». По такому графику каждый рабочий мог видеть результаты своего труда и размер заработка в любое время. На графике отображались также временные связи между разделами производственной программы и ход выполнения задач, что и обусловило возложение его в основу оперативного планирования производственного процесса в пределах предприятия, а также сетевых графиков, которые были введены позже. Так же как технологические операции расчленяются на элементы и микроэлементы, считал Г. Гантт, расчленению подлежат также операции управлиння.
Заслуга Г. Гантта заключается в организации урочной системы заработной платы, которая в отличие от поштучной (сдельной) системы Ф. Тейлора является почасовой. При выполнении урока (задачи) выплачивается работнику премия в размере 30-40% от почасовой оплаты. Такая система наиболее гуманная и универсальна, так получила распространение и постоянно дополняется и совершенствуется в зависимости от условий производства.
В теорию и практику организации и управления производством значительный вклад внес Харрингтон Эмерсон (1853-1931), который в работе «Двенадцать принципов производительности» (1911) обосновал организационные условия, выполнение которых обеспечивает повышение результатов в той или иной сфере деятельности: 1) точность формулировки и установление целей, к достижению которых должен стремиться каждый руководитель и его подчиненные на всех уровнях управления; 2) подход с позиции здравого смысла к анализу каждого нового процесса с учетом перспективных целей, признание ошибок и поиска их причин; 3) компетентность консультации, которая предусматривает наличие необходимых специальных знаний руководителя, 4) дисциплина, основанная на четкой регламентации деятельности, контроле, своевременном стимулировании, 5) справедливое отношение к персоналу; 6) быстрый, надежный, полный, точный и постоянный учет; 7) диспетчеризации (регулирование процессов) за принципу «... лучше диспетчеруваты хотя бы незапланированную работу, чем планируя работу не диспетчеруваты ее»; 8) нормы, расписания и инструкции, способствующие поиску и реализации резервов; 9) нормализация условий труда, обеспечивающая такое сочетание времени, усилий и себестоимости, за которого достигаются наилучшие результаты; 10) нормирование операций, заключающееся в стандартизации способов их выполнения, т.е. установление времени и последовательности выполнения каждой операции; 11) составление письменных (формализованных) стандартных инструкций, чтобы работать быстрым и легким способом, уменьшая усилия и высвобождая мозг для инициативы и разработки эффективных способов; 12) вознаграждение за производительность с целью поощрения труда каждого работника.
| 1.2. Предмет , метод и содержание курса | 2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ |