5rik.ru

Качество, реализованное в производственных процессах, товарах и услугах, может обеспечить фирме огромные конку­рентные преимущества на рынке. И наоборот, если потреби­тель решит, что он может получить за нормальную цену луч­шее качество в другом месте, его деньги быстро отправятся именно туда. Точно так же, как победитель Олимпиады 1972 г. Маркс Спитц не был даже включен в олимпийскую команду США, уровень качества, достаточный, например, 10 лет назад, сегодня совершенно неприемлем.

В то время как управленцы всегда говорили о том, что они "верят" в качество, что они "за" качество и всегда "боро­лись" за качество, большинство из них начинает понимать, что они ориентировались в основном на достижение некоего приемлемого уровня качества.

Несмотря на лозунги и призывы, качество пока еще не ста­ло для американцев первоочередной задачей. Большинство руководителей компании, управляющих, правительственных чиновников и экономических стратегов пока не думают о проблемах качества постоянно и ежедневно. Качество остается одной из важнейших проблем для американской промыш­ленности в период реорганизации, поскольку эта реорганиза­ция еще не закончена.

В то же время в последние пять лет все большее число компаний строят свою деятельность с использованием шести базовых принципов управления качеством.

1. Работа, направленная на повышение качества, должна выступать обязательной составной частью стратегии компании.

2. Гораздо более перспективно в плане сокращения издер­жек ориентироваться на совершенствование производственно­го процесса, чем просто на уменьшение затрат.

3. Для решения производственно-сбытовых проблем необ­ходимо проводить постоянную целенаправленную работу, а не ждать возникновения кризисной ситуации.

4. Поставщики должны быть партнерами, а не противника­ми, которых можно обвинить во всех неудачах.

5. Каждый работник компании должен постоянно повы­шать свою квалификацию.

6. Необходимо помнить, что каждый работник обслужива­ет своего потребителя как внутри компании, так и вне ее.

Эти уроки, как показывает практика, изучить нелегко, но необходимо.

Урок 1. Интеграция

Процесс повышения качества может быть организован точ­но так же, как и любой другой процесс, имеющий стратеги­ческое значение. Он должен осуществляться в рамках специально разработанной стратегии, так как в противном случае всегда существует опасность потратить силы и время впустую. В американских компаниях действовало и действует мно­жество конкретных программ, направленных на повышение качества. Однако подобные программы осуществляются обы­чно разрозненно, они недостаточно тесно увязаны с другими областями деятельности, что вызывает недовольство исполнителей, которые не видят достигнутых результатов.

Ряд крупных передовых компаний, таких, как "Форд", "Моторола", "Армко", "Ксерокс", "Федерал Экспресс", "Хьюлетт-Паккард" и ряд других, разработали более совер­шенные и глубокие программы повышения качества, что позволило им избежать хаоса и добиться существенных поло­жительных результатов.

Например, компания "Ксерокс" еще в начале 80-х годов начала проводить в жизнь специальную стратегическую прог­рамму тотального обеспечения качества, девизом которой стал лозунг: "Лидерство через качество". Для реализации этой цели была перестроена вся деятельность компании. В компании был создан специальный центр управления качест­вом, который координировал и направлял работу в этой об­ласти. В результате только за два года реализации этой прог­раммы качество сборочных операций возросло на 63%, надеж­ность продукции - на 20%, а издержки снизились на 20%. Повышение качества продукции обеспечило возможность на 10% увеличить долю рынка.

Успех компании "Ксерокс" во многом обусловлен не толь­ко использованием передовых теоретических разработок Джурана, Деминга и Кресби в области управления качеством, но и целенаправленной работой управленческого персонала компании, которому удалось создать единый механизм управления качеством.

Урок 2. Главное в управлении качеством - не контроль, а бездефектная работа

Высокое качество, как показывает опыт, обеспечивается главным образом путем налаживания бездефектного произ­водства, а не через контроль уже готовой продукции. Основ­ная идея такого подхода, целесообразность которого доказа­на практикой, состоит в том, чтобы все усилия направить на ликвидацию самой возможности появления брака в процессе производства и сборки. В результате возможные дефекты устраняются еще на промежуточных этапах, а не в готовом из­делии. В американских компаниях такой подход не получил пока массового распространения. Во многих случаях непроизводительная работа по проверке качества и устранению де­фектов, выпуску новых деталей взамен бракованных отвлекает от 15 до 40% производственных мощностей предприятия. Причем затраты на эти работы составляют от 20 до 40% на каждый доллар продаж.

Одним из подходов, который дает возможность решить эти проблемы, является разработанная японцами система организации производства, получившая название "точно вов­ремя" [Just-in-Time (JIT).] .

Базовая идея этой системы весьма проста. Материалы и детали должны поступать на каждое рабочее место точно в тот момент, когда в них возникает необходимость, а не хранить­ся в больших количествах возле каждого рабочего места. Все материалы и детали должны подаваться потребителям по соответствующим запросам в определенное время.

Главная цель такой системы состоит в постоянном совершенствовании процесса производства, ликвидации всех воз­можных потерь: времени, материалов и т.п.

В настоящее время сотни американских компаний с успехом применяют эту систему на практике - от "Кэмпбелл" и "Уорнер Ламберт" до "Моторолы" и "Интел". Например, применение этой системы в компании "Харлей энд Дэвидсон" позволило высвободить 22 млн. долл., которые ранее были фиксированы в материальных запасах.

Использование такой системы позволяет также резко сок­ратить расходы на аппарат управления, обнаруживать дефек­ты в ходе производства и устранять их сразу же на месте, обеспечить работу всех подразделений при минимальных зат­ратах.

Конечно, внедрение такой системы требует четко отлажен­ного механизма и ответственности каждого работника на сво­ем рабочем месте. Необходимо также преодолеть психоло­гическое сопротивление менеджеров, которые не привыкли работать без страховых заделов и запасов.

Преодолеть психологический барьер можно только в ходе постоянного усовершенствования производственного процес­са и организации производства.

Урок 3. Необходимо постоянное усовершенствование, а не ожидание авральной ситуации

"Мозговой штурм" может обеспечить получение ценных результатов при проведении научных разработок, однако для повышения качества товаров и услуг необходима ежедневная и кропотливая работа. Многие менеджеры все еще считают, что любую сложную проблему, включая проблему повышения конкурентоспособности, можно решить быстро, решительным штурмом. Они верят в результативность авралов при решении сложных проблем. Однако в то время как они ждут этих "авральных" ситуаций, японские компании расправляются с ними без больших усилий, совершенствуя ежедневно свои товары и производство.

Конечно, постоянная и скрупулезная работа по совершенст­вованию деятельности не столь привлекательна и эффективна, как, например, какой-нибудь "прорыв" в той или иной об­ласти.

Эта работа требует участия всех работников компании, делегирования ответственности и полномочий, готовности взять на себя ответственность и инициативу, проявить твор­ческий подход. В традиционной системе управления работни­ки предпочитают не делать этого, чтобы не отвечать за воз­можные неудачи.

Важным препятствием здесь является также действующая на многих фирмах система бухгалтерского учета. Эта система тщательно фиксирует все издержки и потери, которые уже произошли, но не учитывает тех средств, которые были сэкономлены, или предотвращенных убытков.

Для того чтобы решить эту проблему, передовые компании разрабатывают свои собственные критерии оценки эффек­тивности работы в области качества. Например, "Ксерокс" использует следующие три показателя: количество дефектов на миллион поступающих деталей, количество дефектов на сто готовых изделий и (для потребителей) процент оборудо­вания, установленного без дефектов.

Урок 4. Поставщики должны стать партнерами, а не противниками, которых можно обвинить во всех неудачах

Исторически американские компании никогда не доверяли одному поставщику и предпочитали иметь в орбите несколь­ко фирм, конкурирующих между собой за право осуществ­лять поставки. С другой стороны, поставщики в такой ситуации не были заинтересованы в том, чтобы постоянно учиты­вать интересы всех потребителей, - ведь они в любой момент могли отказаться от поставок.

Волна снижения цен, начавшаяся в первой половине 80-х годов, привела к тому, что многие компании стали оказывать давление на своих поставщиков, требуя снижения цен на сырье, материалы и полуфабрикаты. Такой путь, естественно, был более простым, чем проведение комплекса мероприятий по снижению издержек за счет повышения производительнос­ти и эффективности. С целью сокращения объемов материаль­ных запасов компании, выпускающие конечную продукцию, вынуждали своих поставщиков держать эти запасы у себя. То есть запасы как бы смещались из одного звена цепочки в другое, но не уменьшались по объему. А стоимость их хране­ния и транспортировки так или иначе включалась в себестои­мость продукции и отражалась на конечной цене изделия.

Наиболее прогрессивные компании начали привлекать сво­их поставщиков к совместной работе на самых ранних этапах создания того или иного изделия. Они предлагали им долго­срочные контракты, обучение новым методам управления, включая методы "работы с колес" и "поставок точно в срок". Такой подход, например, используют "Форд", "Ксе­рокс", которые резко, в 2 - 3 раза, сократили количество поставщиков и заключили с оставшимися контракты о сов­местной работе сроком на 2 и 3 года. Использование такого подхода позволило не только резко повысить надежность поставок, но и снизить затраты на входной контроль, устране­ние брака в поставляемых деталях и т.п. В результате, напри­мер, только в компании "Харлей энд Дэвидсон" такого рода издержки снизились после установления новых отношений с поставщиками на 60%.

Урок 5. Каждый работник компании должен постоянно повышать свою квалификацию

Практически каждая компания, ставшая на путь повыше­ния качества, делает ставку на постоянное повышение квали­фикации своих работников. Это, без сомнения, правильный путь. Очень многие компании могли бы многому поучиться в плане организации подготовки своих работников у таких фирм, как "Вестингауз", "Моторола", "Ксерокс", "Форд", которые уделяют процессу повышения квалификации особое внимание.

При организации процесса подготовки специалистов целесообразно учитывать следующие моменты:

1. Руководители высшего уровня руководства нуждаются в специальной подготовке по управлению качеством. Такая подготовка необходима им для того, чтобы они могли гово­рить со своими подчиненными на равных и представляли себе, как организовать и поддержать процесс повышения эффективности.

2. Реальные проблемы гораздо сложнее тех, которые опи­саны в учебниках, и нужно, чтобы каждый был готов с ними справиться на своем рабочем месте.

3. Работники низовых звеньев должны иметь возможность использовать новый опыт и навыки.

Для сравнения с типичным подходом к повышению квалификации, принятым пока еще во многих американских ком­паниях, ниже приведен перечень проблем, включаемых в курс переподготовки высшего управленческого персонала в крупной японской компании, решившей внедрить у себя но­вую систему управления качеством (табл. 16).

Таблица 16

Можно утверждать, что очень немного управляющих выс­шего звена в американских компаниях прошли такие курсы подготовки перед началом реализации программ повышения качества.

Однако в некоторых компаниях успехи, достигнутые в области повышения качества, весьма впечатляют.

Например, довольно большие успехи в объединении усилий по повышению квалификации персонала с программой борь­бы за качество были достигнуты в. компании "Вестингауз",

Специальный "колледж качества" организовал подготовку в области качества 20 тыс. работников компании, объединенных в 2 тыс. "кружков качества". Это помогло компании увеличивать в последние 3 года производительность труда на, 7% в год. Кроме того, компания удваивает объем производства каждые 10 лет без привлечения дополнительных ресур­сов.

Компания "Моторола", столкнувшись с ожесточенной конкуренцией на рынке электронного оборудования и полупро­водников, начала осуществлять интенсивные программы по­вышения квалификации своих работников. За один год око­ло 30 тыс. работников компании отзанимались около 3 млн. часов. По оценкам руководства, каждый доллар, инвестиро­ванный в повышение квалификации, принес 30 долл. прибыли.

Урок 6. Каждый работник обслуживает своего потребителя

Журнал "Экономист" недавно определил "услуги" как "вещи, которые могут быть куплены или проданы, но которые нельзя уронить себе на ногу". Услуги могут быть неосязаемые, но многие методы управления качеством, применяемые в сфере производства, могут с таким же успехом использоваться и на предприятиях сферы услуг. Различия здесь часто надуманы.

Услуги, как и товары, могут предоставляться двум груп­пам потребителей - внешним и внутренним.

Внешние потребители. Иметь, удовлетворенного и преданного потребителя очень выгодно. Например, преданный одной марке автомобиля покупатель приносит за свою жизнь компании около 140 тыс. долл. Производители электроприборов оценивают приверженность одного потребителя в сумму 2800 долл. каждые двадцать лет.

Оценка уровня обслуживания и качества услуг имеет, ко­нечно, более субъективный характер. Например, Американское общество по контролю качества провело в 1985 г. спе­циальное обследование с целью определить качество услуг. Опрашиваемым предлагалось оценить различные виды услуг по десятибалльной шкале. К сожалению, процент потребитетелей, оценивших качество услуг от 8 и выше, был весьма невысок и составил для банков 52%; для больниц - 44; для гостиниц - 41; для страховых компаний - 34%.

Трудно поверить, но многие компании, выпускающие това­ры, а не услуги, даже не проводят оценок степени удовлет­воренности потребителей их деятельностью.

В отличие от этого довольно значительная доля фирм сфе­ры услуг использует показатель удовлетворенности потреби­телей как важнейший индикатор качества своей работы.

Внутренние потребители. Работники производственных узлов и подразделений компаний сферы услуг, не контакти­рующие напрямую с потребителями, могут забыть о том, что у каждого из них тоже есть свои потребители, которым они поставляют товары и услуги. Забывать об этом, однако, не стоит.

Например, когда компания "Корнинг гласс" начала прог­рамму, направленную на повышение качества, то одним из ее лозунгов был следующий: "Каждый имеет своего потре­бителя". Реакция на такой призыв была неоднозначной.

Работники инженерных подразделений и снабженцы не име­ли здесь больших проблем и легко выработали методы улуч­шения взаимодействия с потребителями и поставщиками сво­ей продукции и услуг. Работникам умственного труда, заня­тым в исследовательских подразделениях, пришлось несколь­ко труднее. Для того чтобы сделать связи между различными подразделениями в максимальной степени тесными, в компа­нии была создана система постоянной обратной связи между научными подразделениями и всеми потенциальными потре­бителями их продукции. Работники научных подразделений поняли,, что одной из наиболее важных "услуг", которые они могут предоставить другим службам, является объяснение результатов их экспериментов и возможностей использования этих результатов на практике. Это позволило существенно повысить уровень взаимодействия и эффективности работы.

Результаты

Для многих американцев состояние автомобильной про­мышленности является неким обобщающим критерием эффективности экономики США в целом. Степень усвоения этих шести уроков автомобилестроительными компаниями: позволяет говорить с некоторым оптимизмом о повышении качества американских товаров.

Автомобили марки "Форд" за 5 лет из худших по качест­ву стали лучшими. В 1985 г. на каждый автомобиль компа­нии "Форд" приходилось 2, 1 бракованной детали, на "Край­слер" - 2, 8, на "Дженерал Моторс" - 2, 6. (На японский авто­мобиль в среднем приходится 1, 3 бракованной детали.)

алобы на двигатели автомобилей компании "Форд" сок­ратились с 60 на каждые 100 машин в 1982 г. до 24 в 1986 г.

Удовлетворенность потребителей изделиями компании "Дженерал Моторс" выросла с 74 до 91 %.

Компании "Крайслер" также удалось на 50% сократить рекламации на свою продукцию.

Новые производственные системы состоят не только из совершенных машин и механизмов, которые практически не делают ошибок. Они включают также и людей, которые долж­ны работать в тесном взаимодействии, быть готовыми к выра­ботке и реализации новых идей, уделять внимание деталям.

Обеспечить тесное взаимодействие множества людей в хо­де решения сложнейших технических и производственных проблем невозможно без глубокой заинтересованности каж­дого в конечном результате и сознательного отношения к ра­боте. Следующая глава посвящена обсуждению именно этих проблем.