3. Основы проектирования ТП в сервисе.

Для проектирования ТП необходимо иметь исходные данные  (чертежи детали, общие виды изделий, спецификация всех деталей, монтажные и полумонтажные схемы для сборки, технические условия на наиболее ответственные детали, сборочные единицы и изделия, размер производственного задания). Это данные об оборудовании, на типовые технические процессы. ТП бывают: групповые, типовой и единичный.

Единичный ТП разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, размера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичного ТП включает в себя след. этапы: 1) Анализ исходных данных и выбор действующего типового, группового ТП или аналога единичного; 2) Выбор исходной заготовки и метода ее получения; 3) Определить содержания операций, выбор технологических баз и составление технологического маршрута (последовательности обработки); 4) Выбор технологического  оборудования, оснастки, средств автоматизации и механизации ТП (уточнение последовательности выполнения перехода); 5) Назначение и расчет режимов выполнения операций, нормирование переходов и операций ТП, определение профессий и квалификации исполнителей, установление требований к технике безопасности; 6) Расчет точности, производительности и экономической эффективности ТП (выбор оптимального процесса); 7) Оформление технической документации.

Необходимость  каждого этапа состава задач и последовательности  решения,  устанавливается в зависимости от типа производства. Типизация  ТП устраняет многообразие с обособленным сведением к определенному числу типов.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательности  большинства  технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками

Классом называют группу изделий, деталей, характеризуемых общностью технологических задач. В пределах класса изделия разбивают на группы, подгруппы.

Групповой ТП предназначен для совместного изготовления или ремонта групп изделий с разными конструктивными но общими технологическими признаками. При группировании одна деталь превращается в комплектную, и эта деталь должна содержать все поверхности имеющийся у детали такой группы. Причем все поверхности могут располагаться в иной последовательности чем у комплектной детали. Групповые технологические операции  и схемы  настройки технологического оборудования разрабатывается для комплектной детали. И по созданному тех. процессу  можно обрабатывать любую деталь группы без отклонения от общей схемы.  Если при обработки какой – либо детали не требуется весь комплект инструментов, то пользуются необходимыми, пропуская не нужные. Групповые ТП используют для механической обработке деталей, для эл.монтажных сборочных  и других операций, что делает целесообразно применение высокопроизводительных автоматов и полуавтоматов в мелкосерийном производстве.

Выбор технологических баз.  Базы подразделяются на конструкторские, технологические, измерительные и сборочные. Под базой понимают поверхность или линию  которая определяет положение заготовки во время обработки и служит ориентиром. Конструкторская база используется для определения положения детали или сборочной единицы в изделие. Она определяется рабочим  чертежом. Технологическая база используется для определения положения заготовки или изделия при изготовлении. Измерительная база используется для определения  относительного положения  изделия или заготовки и средств измерения. Сборочная база определяет взаимное положение деталей в собираемой машине.

Выбор технологических баз осуществляется в 2 этапа. Сначала выбирают базы необходимые для получения наиболее ответственных размеров  детали и используемые при обработке большинства поверхностных заготовок. Затем  решают  вопрос о базировании заготовки на первой или  первых  операциях ТП, на каждом этапе используем свои подходы к выбору тех. баз. Точность любой детали  зависит от погрешности. Такая погрешность возникает в несовпадении измерительных  баз с технологическими и ее можно определить по след. формуле: Едол ≤ δ-∆, где δ – допуск на размер. Погрешность базирования зависит от принятой схемы, а допустимое значение находят  из условия обеспечивания данной  точности. При изготовлении эл.устройств  применяют установку заготовки печатной платы  на 2 отверстия  с параллельными  осями и плоскостями. Установленными  элементами  служит 2 стержня, 1 из них выполняется цилиндрическим, а другой нормической формы.  Последнее обусловлено необходимостью учета допуска δ на расстоянии L м/у расстояниями отверстий. Наличие допуска приводит к тому что одно из отверстий занимает при установке партии заготовки 2 предельных положения.

Технологическая  подготовка производства (ТПП).

ТПП представляет собой совокупность мероприятий обеспечивающих готовность  предприятия к выпуску изделия. Полная тех. готовность – это наличие всей необходимой документации. Введение и управление ТПП осуществляется в соответствии  с единой системой ТПП (ЕСТПП). Она предусматривает применение прогрессивных ТПП. Назначение ЕСТПП  заключается в обеспечении технолог. конструкции изделия, организации процесса ТПП. Одной из составляющих ТПП является проектирование тех. процесса. Обычное проектирование ТПП ведется по методике определ. разработчиком.

Создание АСТПП  повышает производительность, уменьшает количество инженерных работников, повышает качество ТП. Основой создания АСТПП является унификация ТП и применяемой оснастки на основе типовых и групповых процессов. По функциональности …………………различают 2 подсистемы: общего и специального назначения. Подсистемами общего назначения является  информационный пойск , кодирование и преобразование информации, формирование  исходных данных для автоматизированных систем управления различных  уровней, оформление тех. документации. Подсистемы специального назначения включают в себя обеспечив. технологичности конструкции, проектирование ТП, констр. ср-тв технолог. оснащения. В процессе проектирования используется входная информация представляющая собой  формализованное описание объекта и справочно-нормативной информации которая содержит сведения о ранее  разработанных ТП и режимах обработки.

Документирование ТП.

Все документы оформляются в соответствии с ГОСТом 381001-81.  1) Маршрутная карта – описание ТП,  изготовления или ремонта  изделия (включая контроль и перемещение),  по всем операциям  различных видов в технолог. последовательности, с указанием соответствующих  данных по  оборудованию, оснастке материалов. Содержание операций  излагается  без указаний переходов и режимов обработки.

2) Операционная карта – описание тех. операции с указанием переходов, режимов обработки, расчетных норм.

3) Карты тех. процесса – описание ТП изготовления (ремонта или покрытия изделия) по операциям отдельного вида работ выполняемых  в одном цехе  в технол. последовательности с указанием данных о ср-вах тех. оснащения.

4) Карты эскизов – эскизы, схемы, таблицы необходимые для выполнения ТП, операции или передача изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение).

5) Тех. инструкция – описание специфических приемов  работы при выполнении тех. операций, включая контроль операции, правила эксплуатации  средств тех. оснащения, описание физических и химич. явлений возникающих при отдельных операциях ТП.

6) Ведомость оснастки – перечень применяемых приспособлений  и инструментов (режущий, измерительный, вспамогательный).

7) Ведомость материалов – данные о заготовках и нормах расхода материала.

8) Карты типового ТП – используют для описания типового ТП, изготовления или ремонта деталей и сборочных единиц.

Кроме того к документации относятся чертежи исходных заготовок, чертежи приспособлений, чертежи вспомогательных, режущих инструментов. На этапе тех. контроля  составляется операционная карта контроля, в ней приводится ср-ва контроля и контролируемые размеры, а также составляются сводные ведомости  операций контроля. Состав и комплектность тех. документов необходимых для изготовления и ремонта изделий определ. ведомостью документов. Единая система тех. документации представляет собой  комплекс госуд.  стандартов устанавливающих  взаимосвязанные  правила  и положения по порядку  разработки, комплектации, оформления и обращения тех. документации применяемой при изготовлении и ремонту изделия.

4. Порядок проектирования ТП в сервисе. Технологическая подготовка производства.

ТП бывают: групповые, типовой и единичный.

Единичный ТП разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, размера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичного ТП включает в себя след. этапы: 1) Анализ исходных данных и выбор действующего типового, группового ТП или аналога единичного; 2) Выбор исходной заготовки и метода ее получения; 3) Определить содержания операций, выбор технологических баз и составление технологического маршрута (последовательности обработки); 4) Выбор технологического  оборудования, оснастки, средств автоматизации и механизации ТП (уточнение последовательности выполнения перехода); 5) Назначение и расчет режимов выполнения операций, нормирование переходов и операций ТП, определение профессий и квалификации исполнителей, установление требований к технике безопасности; 6) Расчет точности, производительности и экономической эффективности ТП (выбор оптимального процесса); 7) Оформление технической документации.

Необходимость  каждого этапа состава задач и последовательности  решения,  устанавливается в зависимости от типа производства. Типизация  ТП устраняет многообразие с обособленным сведением к определенному числу типов.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательности  большинства  технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками

Классом называют группу изделий, деталей, характеризуемых общностью технологических задач. В пределах класса изделия разбивают на группы, подгруппы.

Групповой ТП предназначен для совместного изготовления или ремонта групп изделий с разными конструктивными но общими технологическими признаками. При группировании одна деталь превращается в комплектную, и эта деталь должна содержать все поверхности имеющийся у детали такой группы. Причем все поверхности могут располагаться в иной последовательности чем у комплектной детали. Групповые технологические операции  и схемы  настройки технологического оборудования разрабатывается для комплектной детали. И по созданному тех. процессу  можно обрабатывать любую деталь группы без отклонения от общей схемы.  Если при обработки какой – либо детали не требуется весь комплект инструментов, то пользуются необходимыми, пропуская не нужные. Групповые ТП используют для механической обработке деталей, для эл.монтажных сборочных  и других операций, что делает целесообразно применение высокопроизводительных автоматов и полуавтоматов в мелкосерийном производстве.

Технологическая  подготовка производства (ТПП).

ТПП представляет собой совокупность мероприятий обеспечивающих готовность  предприятия к выпуску изделия. Полная тех. готовность – это наличие всей необходимой документации. Введение и управление ТПП осуществляется в соответствии  с единой системой ТПП (ЕСТПП). Она предусматривает применение прогрессивных ТПП. Назначение ЕСТПП  заключается в обеспечении технолог. конструкции изделия, организации процесса ТПП. Одной из составляющих ТПП является проектирование тех. процесса. Обычное проектирование ТПП ведется по методике определ. разработчиком.

Создание АСТПП  повышает производительность, уменьшает количество инженерных работников, повышает качество ТП. Основой создания АСТПП является унификация ТП и применяемой оснастки на основе типовых и групповых процессов. По функциональности …………………различают 2 подсистемы: общего и специального назначения. Подсистемами общего назначения является  информационный пойск , кодирование и преобразование информации, формирование  исходных данных для автоматизированных систем управления различных  уровней, оформление тех. документации. Подсистемы специального назначения включают в себя обеспечив. технологичности конструкции, проектирование ТП, констр. ср-тв технолог. оснащения. В процессе проектирования используется входная информация представляющая собой  формализованное описание объекта и справочно-нормативной информации которая содержит сведения о ранее  разработанных ТП и режимах обработки.

5. Виды ТП. Виды технологических баз.

ТП бывают: групповые, типовой и единичный.

Единичный ТП разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, размера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичного ТП включает в себя след. этапы: 1) Анализ исходных данных и выбор действующего типового, группового ТП или аналога единичного; 2) Выбор исходной заготовки и метода ее получения; 3) Определить содержания операций, выбор технологических баз и составление технологического маршрута (последовательности обработки); 4) Выбор технологического  оборудования, оснастки, средств автоматизации и механизации ТП (уточнение последовательности выполнения перехода); 5) Назначение и расчет режимов выполнения операций, нормирование переходов и операций ТП, определение профессий и квалификации исполнителей, установление требований к технике безопасности; 6) Расчет точности, производительности и экономической эффективности ТП (выбор оптимального процесса); 7) Оформление технической документации.

Необходимость  каждого этапа состава задач и последовательности  решения,  устанавливается в зависимости от типа производства. Типизация  ТП устраняет многообразие с обособленным сведением к определенному числу типов.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательности  большинства  технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками

Классом называют группу изделий, деталей, характеризуемых общностью технологических задач. В пределах класса изделия разбивают на группы, подгруппы.

Групповой ТП предназначен для совместного изготовления или ремонта групп изделий с разными конструктивными но общими технологическими признаками. При группировании одна деталь превращается в комплектную, и эта деталь должна содержать все поверхности имеющийся у детали такой группы. Причем все поверхности могут располагаться в иной последовательности чем у комплектной детали. Групповые технологические операции  и схемы  настройки технологического оборудования разрабатывается для комплектной детали. И по созданному тех. процессу  можно обрабатывать любую деталь группы без отклонения от общей схемы.  Если при обработки какой – либо детали не требуется весь комплект инструментов, то пользуются необходимыми, пропуская не нужные. Групповые ТП используют для механической обработке деталей, для эл.монтажных сборочных  и других операций, что делает целесообразно применение высокопроизводительных автоматов и полуавтоматов в мелкосерийном производстве.

Выбор технологических баз.  Базы подразделяются на конструкторские, технологические, измерительные и сборочные. Под базой понимают поверхность или линию  которая определяет положение заготовки во время обработки и служит ориентиром. Конструкторская база используется для определения положения детали или сборочной единицы в изделие. Она определяется рабочим  чертежом. Технологическая база используется для определения положения заготовки или изделия при изготовлении. Измерительная база используется для определения  относительного положения  изделия или заготовки и средств измерения. Сборочная база определяет взаимное положение деталей в собираемой машине.

Выбор технологических баз осуществляется в 2 этапа. Сначала выбирают базы необходимые для получения наиболее ответственных размеров  детали и используемые при обработке большинства поверхностных заготовок. Затем  решают  вопрос о базировании заготовки на первой или  первых  операциях ТП, на каждом этапе используем свои подходы к выбору тех. баз. Точность любой детали  зависит от погрешности. Такая погрешность возникает в несовпадении измерительных  баз с технологическими и ее можно определить по след. формуле: Едол ≤ δ-∆, где δ – допуск на размер. Погрешность базирования зависит от принятой схемы, а допустимое значение находят  из условия обеспечивания данной  точности. При изготовлении эл.устройств  применяют установку заготовки печатной платы  на 2 отверстия  с параллельными  осями и плоскостями. Установленными  элементами  служит 2 стержня, 1 из них выполняется цилиндрическим, а другой нормической формы.  Последнее обусловлено необходимостью учета допуска δ на расстоянии L м/у расстояниями отверстий. Наличие допуска приводит к тому что одно из отверстий занимает при установке партии заготовки 2 предельных положения.

6 Выбор варианта технологического процесса по единичному показателю.

Основными критериями для выбора оптимального варианта технологического процесса явл-ся себестоимость и производительность.

Себестоимость слагается из стоимости основных материалов, заработной платы производственных рабочих и суммы косвенных затрат, исчисляемых в процентах к заработной плате. При сравнительном анализе технологических процессов нет необходимости в определении полной себестоимости. Достаточно ограничиться технологической себестоимостью – той частью себестоимости, кот-я зависит от варианта технологического процесса. Например, если сравниваемые варианты процессов или операции предусматривают изготовление деталей, из одной  и той же заготовки, то стоимость ее можно не включать в технологическую себестоимость операций. Для упрощения расчётов необходимо также исключать все малозначительные затраты, кот-е не оказывают существенного влияния на итоговые результаты. Технологическая себестоимость единицы продукции: С₁=a+b/Nгод, где а – текущие (переменные) расходы на одну деталь; b – единовременные (постоянные) расходы на годовую программу; Nгод – годовая программа выпуска. Следует, что при прочих, равных условиях себестоимость зависит от кол-ва изготовляемых деталей. Технологическая себестоимость программы: C=aNгод+b. К текущим расходам, повторяющимся при изготовлении одной детали, относятся расходы на основной материал, заработную плату рабочих и расходы, связанные с работой оборудования. Сравнение вариантов технологического процесса по себестоимости производится так. Если сумма единовременных затрат в каждом варианте не меняется, то графически их можно представить в виде прямых линий, т.е. можно построить графики и на них найти точку пересечения в которой варианты ТП будут равноценны. Эта точка также определит критическое кол-во деталей Nкр = (b2-b1)/(a2-a1). Также по характеру пересечения линий можно определить более экономичный вариант.

Производительность. При выборе оптимального варианта ТП по производительности определяется кол-во изделий, при котором трудовые затраты по сравниваемым вариантам будут одинаковыми.  T’шNкр+T’пз = T’’ш Nкр+T’’пз, где T’ш и T’’ш – штучное время первого и второго вариантов. Обыяно высокая производительность обработки обеспечивается за счёт более производительного оборудования и оснастки. Однако при этом возрастает подготовительно-заключительное время. Объем критической партии Nкр=( T’пз- T’’пз)/( T’ш-T’’ш). Для Nгод>Nкр оптимальным будет второй вариант, а при Nгод<Nкр – первый. На выбор технологического процесса существенно влияют дополнительные показатели, кот-е в определенных условиях могут стать основными, такие как коэф. эффективности использования времени, коэф стабильности ТП, коэф. автоматизации ТП,  коэф оснащенности, коэф готовности оборудования и тех оснастки, коэф испоьзования материалов, коэф трудоемкости производста и т.д.

8. Сущность факторного анализа.

Математическая модель технологического процесса описывает связь между выходными и первичными параметрами процесса. Выходной параметр называют целевой функцией или функцией отклика, а геометрический образ, соответствующий этой функции – поверхностью отклика. Независимые переменные величин, влияющие на функцию отклика, являются первичными факторами, или входными параметрами. Координатное пространство, по осям которого отложены первичные параметры, представляют собой факторное пространство. В качестве выходного параметра может принята надежность, % выхода годных деталей, точность, прочность соединения и т.д. Во всех случаях параметр оптимизации должен задаваться количественно, существовать для всех значений, кот-е могут принимать первичные факторы и измеряться с требуемой точностью. ТП может иметь несколько выходных параметров. В этих случаях выбирают наиболее важные. Первичные параметры должны быть управляемыми и независимыми, т.е. давать возможность устанавливать и поддерживать их значения на определенном уровне независимо от значения других факторов. Они должны иметь четкий метрологический смысл и измеряться с требуемой точностью. Перечень входных параметров зависит от целей исследования. Однако во всех случаях он должен быть практически целесообразным, т.е. включать только те важнейшие параметры, кот-е наиболее существенно влияют на параметр оптимизации. Обширный перечень варьируемых параметров не даёт возможности получить простую и наглядную математическую модель и затрудняет проведение оценки влияния исходных факторов на параметр оптимизации. Для отсеивания несущественных параметров наиболее часто применяют метод случайного баланса (отсеивающего эксперимента) или априорного ранжирования (ранговой корреляции). Наиболее общеё моделью ТП явл-ся «Черный ящик». Она представляет собой систему, в кот-й известны входные и выходные параметры, а процессы, происходящие внутри системы, остаются неизменными. Такая система изучается путем наблюдения за реакцией выходных величин на изменение входных величин. Путём проведения методов активного эксперимента можно достигнуть такого уровня знаний свойств системы, чтобы иметь возможность предсказать изменение ее выходных параметров при любом изменении входных параметров и определить их оптимальную область. При этом существенно сокращаются сроки решения задачи, снижаются затраты на исследования и повышается качество полученных результатов. Общим условием применимости методов активного эксперимента является воспроизводимость результатов. Необходимо убедиться, в том что опыты воспроизводимы, рассматривают области изменения влияющих факторов и проверяют их воспроизводимость по критерию Кохрена. Одним из методов построения линейной математической модели и модели в виде неполного квадратичного полинома явл-ся полный факторный эксперимент. Для каждого исследуемого параметра устанавливают два уровня (верхний и нижний). Общее число экспериментов N при числе факторов n и двух уровнях. N=2ⁿ. Первичные параметры, например, температура, время сварки, давление инструмента. Выходной параметр – прочность соединения.

9. Документирование ТП.

Все документы оформляются в соответствии с ГОСТом 381001-81.  1) Маршрутная карта – описание ТП,  изготовления или ремонта  изделия (включая контроль и перемещение),  по всем операциям  различных видов в технолог. последовательности, с указанием соответствующих  данных по  оборудованию, оснастке материалов. Содержание операций  излагается  без указаний переходов и режимов обработки.

2) Операционная карта – описание тех. операции с указанием переходов, режимов обработки, расчетных норм.

3) Карты тех. процесса – описание ТП изготовления (ремонта или покрытия изделия) по операциям отдельного вида работ выполняемых  в одном цехе  в технол. последовательности с указанием данных о ср-вах тех. оснащения.

4) Карты эскизов – эскизы, схемы, таблицы необходимые для выполнения ТП, операции или передача изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение).

5) Тех. инструкция – описание специфических приемов  работы при выполнении тех. операций, включая контроль операции, правила эксплуатации  средств тех. оснащения, описание физических и химич. явлений возникающих при отдельных операциях ТП.

6) Ведомость оснастки – перечень применяемых приспособлений  и инструментов (режущий, измерительный, вспамогательный).

7) Ведомость материалов – данные о заготовках и нормах расхода материала.

8) Карты типового ТП – используют для описания типового ТП, изготовления или ремонта деталей и сборочных единиц.

Кроме того к документации относятся чертежи исходных заготовок, чертежи приспособлений, чертежи вспомогательных, режущих инструментов. На этапе тех. контроля  составляется операционная карта контроля, в ней приводится ср-ва контроля и контролируемые размеры, а также составляются сводные ведомости  операций контроля. Состав и комплектность тех. документов необходимых для изготовления и ремонта изделий определ. ведомостью документов. Единая система тех. документации представляет собой  комплекс госуд.  стандартов устанавливающих  взаимосвязанные  правила  и положения по порядку  разработки, комплектации, оформления и обращения тех. документации применяемой при изготовлении и ремонту изделия.

10. Основы технологии очистки и мойки деталей, узлов и агрегатов.

Преимущественно используются способы очистки:

1)Выварка в стационарных ваннах – с щелочным раствором или синтетическими моющими препаратами при t=80-90 C. В конструкции ванны предусмотрена решетка, кот-я поддерживает деталь на определенном расстоянии от дна. Для полного удаления загрязнений выварку производят в теч 3-5 часов с последующей мойкой в струйных машинах.

2)Струйный – эффективный, т.к. кроме физикохимич. Действия моющей жидкости оказывает влияние удар струи. Применяются 1, 2, 3-х камерные машины, снабженные душевыми устр-ми в виде труб с насадками. В большинстве машин стол с деталями вращается. Все машины снабжены с ваннами для фильтрации и подогрева раствора. Очистка растворов осуществляется с помощью фильтров. Конвейерные машины бывают 2-х и 3-х камерные. Последняя камера служит для ополаскивания чистой водой. Детали Детали подаются подвесными конвейерами. В некот-х машинах деталь направляется на повторную мойку.

3)Вибрационный – ведется в закрытых машинах, что связано с применением токсичных растворителей и эмульсий. Механическое воздействие на деталь усиливается вследствие их колебательного движения, т.е. вибрации.

4)Пневматический – для удаления нагара, ржавчины или старой краски. Обрабатывается сжатым воздухом при помощи метал. Песка с размером частиц 0,5-0,5 мм. Работает по след. схеме: воздух под давлением по трубопроводу поступает в смеситель, где захватывает из бункера крошку и по другому трубопроводу подаёт к соплу. Детали укладываются на вращающийся стол. Сопла направляются на детали вручную через специальные защитные рукава. Нагар, пыль, остатки крошки отсасываются вытяжной вентиляцией. Оставшаяся крошка ссыпается в бункер.

5)Ультразвуковой – заключается в том, что в моющем растворе с помощью УЗ генераторов вызываются колебания УЗ частоты. Под действием колебаний в жидкости образуются сжатия и разряжения, кот-е распространяются по направлению УЗ волны. Снимаются хорошо масляные пленки.

6)Химико-термический - применяется для удаления нагара и накипи и заключается в обработке детали в растворе солей и щелочи. T=410-420 С. После обрабатывается кислотным раствором для окончательной нейтрализации щелочи. Машина для очистке в расплаве солей состоит из ванн для расплава солей и раствора кислоты и 2-х промывочных ванн. Установка снабжена теплообменниками для подогрева растворов и поддержания заданного температурного режима.

7)Электро-химический – осуществляется в гальванических ваннах, в щелочном растворе при t=10 С. Кроме растворения загрязнителя присутствует механическое действие пузырьков газа (водорода) выделяющегося на границе раздела металла – загрязнения. Пузырьки газа  вызывают повышение давления в слоях загрязнения. Существуют установки струйной электрохимической мойки деталей, в которых в которых электрохимическое действие щелочных электролитов усиливается механическим действием.

Влияние условий мойки и очистки на качество и производительность:

- состав, концентрация и t С рабочего раствора.

- давление раствора и угол наклона струи относительно промывающей поверхности.

- расстояние от насадки до промывочной поверхности.

- продолжительность воздействия раствора или струи на очищаемый участок поверхности.

Состав и концентрация. Широко применяются растворы каустической соды 10%. Производительность ↑ на 20-30% при введении в раствор ПАВ. Чтобы увеличить моющую способность в раствор вводят мыло, спирты, жид. Стекло. Взамен каустической соды разработаны моющие средства с содержанием ПАВ, синтезируемых на основе нефте-продуктов.

11. Основы технологии сборки систем сервиса. Монтаж БРЕА.

Виды сборок: стационарная, подвижная. Стационарная – на одном рабочем месте, в условиях серийного производства может строиться по принципу концентрации и дифференциации. При концентрации весь сборочный процесс выполняется одним сборщиком, а при дифференциации весь процесс сборки разделяется на предварительную и окончательную сборку. Подвижная выполняется в условиях перемещения собираемого изделия от одного рабочего места к другому. Может осуществляться двумя способами: 1)со свободным движением собираемых объектов, перемещаемых от одного рабочего места к другому вручную или при помощи мех транспортера; 2) с принудительным движением собираемых объектов, которые перемещаются посредством конвейера при строго расч такте. Процесс сборки осущ непосредственно на конвейере. Это основная форма, которая применяется в серийном и массовом производстве.

При сборке БРЭА – основной вид – это монтаж с помощью проводов. Технологический процесс состоит из следующих этапов: 1) подготовка провода к монтажу; 2) механическое закрепление монтажных проводов; 3) пайка мест соединения жил проводов; 4) проверка правильности монтажа. Подготовка к монтажу заключается в резке провода необходимой длины, зачистке концов и закреплении изоляции на конце. С тонких многожильных проводов вначале снимают оболочку, а покрытые эмалью тонкие жилы провода нагревают 4-6 сек в верхней области спиртовой горелки, а затем опускают в раствор нашатырного спирта. После снятия изоляции жилы провода зачищают ножом до металлического блеска. В число обязательных операций электрического монтажа входит маркировка проводников в соответствии с принципиальной и монтажной схемой. Провода маркируют при помощи липких лент или бирок, которые надевают на их концы. Бирки представляют собой трубки с нанесенными на них номерами и другими обозначениями. Для маркировки проводов диаметром до 1 мм следует применять цветные бирки. При замене маркировки монтажными проводами с цветной изоляцией на электромонтажных схемах указывается цвет монтажных проводов сокращенным обозначением или цифровыми шифрами.

Кроме объемного монтажа с использованием монтажных проводов, кабелей, жгутов прим печатный монтаж с использованием печатных монтажных плат. Платы бывают односторонние двухсторонние и комбинированные. На односторонних элементы с одной стороны, печатные проводники – с другой. Установка элементов разными способами: либо на контактные площадки, либо в отверстия. Навесные элементы устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность технологических процессов ручной или механизированной сборки, групповой пайки и исключить возможность воздействия припоя на эти элементы. Радиоэлементы и узлы с большим количеством выводов как правило размещают на плате с дополнительным закреплением в зависимости от их конструктивных особенностей и прочности платы. Тяжелые элементы закрепляют с помощью держателей. Особенно громоздские элементы размещают вне платы, а соединение осуществляется монтажными проводами. Расстояние между корпусом элемента и краем печатной платы должно быть не менее 2 мм, между выводом элемента и краем печатной платы не менее 2 мм. Расстояние между корпусами соседних элементов или корпусом и выводом соседних элементов выбирается в зависимости от условий теплоотвода  и допустимой разницей потенциалов между ними, но не менее 0.5 мм. Элементы с надетыми трубками могут соприкасаться. Установку элементов и изделий на печатной плате рекомендуется выполнять начиная с меньших по размеру. При монтажной пайке используют серебряные, оловянно-свинцовые припои. При подготовке поверхности деталей, подлежащих пайке, производят удаление механическим или химическим способом ржавчины и жировых пленок. Перед пайкой поверхности покрывают флюсом.

14. Автоматизация проектирования ТП системы объектов сервиса.

Применение гибких переналаживаемых комплексов снижает удельные капиталовложения, снижает расходы на обслуживание и повышает производительность примерно в 3 раза. Проблема автоматизации многономенклатурного серийного производства решается путем создания типовых роботизированных технологических комплексов (РТК). Они представляют собой совокупность единицы технологического оборудования автоматизированных устройств программного управления, роботов средств оснащения автономно – функционирующих и осуществляющих многократные циклы.

ГПМ – гибкий производственный модуль, это гибкая производственная система представляющая собой единицу технол оборудования для производства изделия произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик с программным управлением автономно функционирующая автоматически осуществляющая все функции и многократные циклы, имеющие возможность встраивания в систему более высокого уровня.

ГАЛ – гибкая автоматизированная линия – гибкая производственная система состоящая из нескольких ГПМ, объединенных в автоматизированной системой управления, в которой технол оборудование расположено в принятой последовательности технол операций.

ГАУ – гибкий автоматизированный участок – гибкая производственная система, состоящая из нескольких ГПМ, объединенных автоматизированной системой управления функционирования по технол маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технол оборудования.

 ГАЦ – гибкий автоматизированный цех – гибкая производственная система, представляющая собой разл сочетания совокупности ГАЛ и ГАУ роботизированных технол линий и участков для изготовления изделия заданной номенклатуры.

ГПК – гибкий производственный комплекс – гибкая производственная система, состоящая из неск ГПМ, объединенных автоматизированной транспортной системой, автономно функционирующая в течении заданного интервала времени и имеющего возможность встраиваться в систему более высокой степени автоматизации. Гибкость заключается в быстрой переналадке производства на выпуск новых изделий; в возможности быстрой перестройки производственного процесса при изменении объема выпуска изделий и при замене одного выпускаемого изделия на другое; применение микропроцессорной техники позволяющей управлять производственным процессом.

Как правило типовой ГПК, предназначенный для сборки и монтажа печатных узлов, может включать в себя след технол модули.

1)                     Модуль подготовки дискретных электронных радиоэлементов (ЭРЭ).

2)                     Модуль подготовки интегральных схем (ИС).

3)                     Модуль программированной сборки печатных плат с ЭРЭ и с ИС.

4)                     Модуль программированной сборки печатных плат с ИС.

5)                     Модуль сборки и пайки ИС.

6)                     Модуль прошивки печатных узлов.

7)                     Модуль контроля печатных узлов.

8)                     Модуль влагозащиты печатных узлов.

15Структура систем автоматизированного проектирования ТП систем сервиса.

Основные задачи и направления развития САПР. Современный уровень программных и технических средств электронной вычислительной техники позволяет создавать системы автоматизированной разработки и выполнения конструкторской документации (системы САПР), удовлетворяющие стандартам ЕСКД как по качеству исполнения документов, так и по соблюдению требований ГОСТов.

Повышение надежности ЭВМ и программного обеспечения, снижение их стоимости позволяют в настоящее время говорить об экономической целесообразности использования ЭВМ для автоматизации труда конструктора. С помощью задания параметров конструктор может изменить их размеры и геометрическую форму, обеспечивая многовариантность графических изображений и соответственно чертежей и схем. Существуют и другие подходы к автоматизации конструкторской деятельности, например на основе создания трехмерных геометрических моделей проектируемых изделий. С их использованием проводятся прочностные и кинематические расчеты, компоновка и технологические процессы сборки изделий, изготовления деталей и т.д.

С применением автоматизации конструктор может быть освобожден от трудоемких, иногда однотипных, чертежных работ, которые на автоматических устройствах выполняются качественнее, точнее, быстрее. С помощью вычислительной техники облегчается оформление конструкторских документов, насыщенных изображениями стандартных, типовых и унифицированных составных частей, например: принципиальных, функциональных и других схем; печатных плат, модулей, приборов, электронных блоков, стоек, шкафов, пультов и т.д.; модернизация существующих конструкций (частичное изменение, а не создание принципиально нового). На ЭВМ могут быть решены различные геометрические задачи: определение габаритных размеров конструкций, их площадей и объемов, условий взаимного расположения и др. Средства для реализации САПР предоставляет компьютерная графика - область информатики, предназначенная для создания, хранения и обработки моделей объектов и их изображений с помощью ЭВМ. К ним относятся: технические, программные, информационные средства, обеспечивающие ввод, вывод графической информации, ее хранение в ЭВМ; средства создания моделей геометрических объектов и их обработки и др.

16 Анодно-механическая обработка.

комбинированное воздействие на обрабатываемую деталь =>

- анодное растворение

- эрозионное воздействие на металл

1-деталь вкл. в цепь -1, она как анод; 2-рабочая жидкость; 3-рабочий инструм.(проволока,лента) катод; 4-генератор. Под действием пролходящего тока образуется силикатная пленка, она имеет ↑R и предотвращает замыкание электродов. Движущ.инструментами пленка снимается,это вызывает эрозию мат-ла.Этот метод для резки твердых мат-лов,шлифования,заточки режущ.инструмента.

17 Лучевые методы обработки.

1-электронно-лучевой метод, 2-свето-лучевой метод. 1-й основан на исползовании теплоты от торможения потоков элек-нов по поверх-ти мат-ла.Кинетич.энерг.преобраз.в тепловую, а малая её часть переходит в рентгеновское излуч.В кач-ве источника эл-нов выступает проволока нагретая при ↑ t-ре в вакууме.Кол-во эл-ов с катода зависит от мат-ла и темпер.нагрева. С помощью линз эл-ны сжимаются и формируются в луч.Частоту и длит.импульсов подбир. так, чтобы мат-л был под воздействием мало времени.Это нужно,чтобы луч плавил металл в ограниченной зоне,без резкого повышен.темпер. близко расположенной области. 1-катод; 2-формир.электрод. При нагреве катода с его пов-ти излучаются эл-ны от эл.поля создаваемого ↑ разностью потенц.между анодом 3 и катодом, имеют ↑ скорость и идут в фокусир. катушку 4. С помощью отклоняющ. катушки 5 луч перемещают по пов-ти детали 6, дет.на столе 7; 8-зеркало. α-луча=1-10мкм,τ=10^-2 -10^-5, t-ра в зоне обработки 8000ºC.

2-свето-лучевой метод.Применение лазера,он дает лучи характеризующиеся плотностью энергии. В зависим.от рода мат-ла лазеры различают: -твердотельные это д/э (рубин,стекло) или п/п.Лазер на д/э имеют меньший КПД 0,01-0,1%,а на п/п от 1 до 4%; -газовые на оксиде углерода «+»-непрерывное излучение; -жидкостные (неорганич.жидкость) «+»-получение большей энергии,↑мощности. Рубиновый лазер применяют при производстве электрон.уст-в и отверстий ↓ диаметра.

18Способы воздействия на материальное сырье исходных объектов и систем сервиса в зависимости от природы действующего начала: обработка ультразвуком.

Это ударно-образивный метод обработки твердых материалов. Он осуществляется инструментом с частотой 18-20 Кгц. Под торец инструмента подаётся водная суспензия абразивного порошка. Зерна смалывают материал мелкими частями, кот-е уносятся жидкостью.

19. Обработка при помощи плазмы.

На плазму могут воздействовать магнитные и электрические поля. Большая степень ионизации обуславливает повышение t – ры газоразрядной плазмы (до 50000 С). Основной метод получения плазмы для ТП – это пропускание струи сжатого газа ч/з пламя эл.дуги. Для этого применяют  горелки с прямой и косвенной дугой.

1 - вольфрамовый электрод (катод).

2 – охлаждающая вода.

3 – медная оболочка.

4 – обрабатываемое изделие.

Принцип работы: Дуга возбуждается между 4 и 1, выходя из сопла направляемая вместе с потоком газа к изделию. Поток газа поступает в охлаждаемую водой медную оболочку 3.

В горелке косвенного действия – дуга образуется м/у 1 и 3. Поток газа охлаждается водой 2 поступает в медную оболочку и проходя ч/з дугу ионизируется. Дуга под действием струи газа выходит за пределы сопла, а плазма в виде факела направляется на обрабатываемое изделие 4, которое изолировано от дуги. Защитой сопла от разрушений служит оболочка газа, котоая образует прослойку м/у факелом и стенкой слоя.

Данный метод применяется для: 1)  получения многослойных покрытий из 1 – го или нескольких порошков; 2) можно обрабатывать  материалы любой твердости и хим. состава.

20. Электроконтактное напекание металлических порошков.

Технология ремонта этим способом заключается в том, что электроконтактным напеканием порошок нагревается не до плавления, а до температуры спекания. Слой спеченного материала на детали получается за счет прокатывания под давлением порошка между вращающимися поверхностями детали и ролика электрода. В период прокатывания порошок нагревается, напекается и прессуется ровным слоем на поверхности детали.

Основные показатели, определяющие качество напеченного слоя таких как толщину, твердость, пористость, износостойкость служат размеры ролика и детали, удельное давление на ролик, химический состав напекаемого порошка, скорость вращения детали. Прочность сцепления слоя примерно в 10 раз выше металлизационного покрытия.

Применение высокоуглеродистых порошков, введение в их составразличных карбидов и твердых окислов позволяет получить покрытие, износостойкость которого превышает износостойкость закаленных углеродистых сталей.

21. Защитные покрытия.

Виды покрытий определяются способом их получения, материалом и толщиной покрытия, а также последующей его обработки. Различают покрытия на неорганической основе – металлические и химич.,  а также покрытия на органической основе – пластмассовой и лакокрасочной основе. Все покрытия бывают катодные и анодные. Анодные это такие эл.химич. потенциал металла которых в данной среде более или менее эл.отрицательный. Катодные это покрытия с обратным обращением материала.

φ_Fe= -0.44 В – эл. потенциал.

φ_Su=-0.14 В – След. Fe растворяется.

При повреждении цинкового покрытия будет растворяться цинк, потому что φ_Zn=-0.70 В. Вследствие большой химич. активности анодное покрытие  быстро разрушается и не пригодно в тех случаях когда требуется хороший вид.

Основные требования к металлическим покрытиям: 1) прочность соединения с основным металлом. 2) Минимум пористость. 3) Равномерная толщина покрытия.

ТП нанесения покрытий включает этапы: 1) Подготовка поверхности (мех. обработка, обезжиривание и декалирование (легкое травление; погружение детали на 1 – 2 минуты в 5% раствор серной кислоты, после чего деталь промывается водой)). 2) Нанесение покрытий (Эл.литический (или гальвонический) способ и химич. способ). Гальвонический способ заключается в осождении металла при электролизе водных растворов соответс. солей.

22. Защитные покрытия. Лакокрасочные покрытия.

Защитные покрытия предназначены для защиты изделий от различных разрушающих факторов, имеющих физическую, химическую, механическую природу. Лакокрасочные покрытия классифицируются по материалу покрытия, внешнему виду поверхности покрытия (класс покрытия), по условиям эксплуатации. По степени блеска делятся на глянцевые, полуглянцевые, матовые. Технологический процесс включает в себя:

·           Очистка поверхности, обезжиривание

·           Грунтование – нанесение слоя грунта, толщиной около 20 мкм. Цель – создание адгезии. Различают масляные и лаковые грунты. После каждого слоя грунтовки сушат

·           Шпатлевание – выравнивание загрунтованной поверхности. После местного проводят сплошное и сушат, затем шлифуют

·           Нанесение лакокрасочного покрытия

Наиболее совершенной явл окраска в электростатическом поле коронного разряда. Сушка осуществляется либо в сушильных шкафах, либо инфракрасными лучами.

Контроль покрытия: по внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным материалом. Оценку толщины покрытия осуществляют с помощью неразрушающих физических методов и разрушающих химических. Неразрушающие методы – магнитный, электромагнитный способ. В зависимости от толщины изменяется сила отрыва магнита от поверхности детали.

23 Защитные покрытия. Металлические покрытия. Восстановление деталей металлизацией, напылением.

Сущность процесса состоит в том, что металл, расплавленный электрической дугой и распыленный струей сжатого воздуха давлением 0,5-0,6 Мпа покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами. Величиной 0,002-0,4 мм. Эти частицы, ударяясь на большой скорости (100-250 м/c) о металлизируемую поверхность, сцепляются с ней, образуя сплошное покрытие. Величина смещения резца ниже центра: h=RsinY, где R-радиус детали; Y-установочный передний угол. Шаг нарезки резьбы S=b/1.73, где b-толщина слоя напыления. Для практических целей можно использовать скорость резания V=0,1 м/с, а глубину t=0,8 мм.

24. Защитные покрытия. Контроль покрытий.

Контр. качества ведется по внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным матер.

Оценку толщины покр. осуществл. с помощью рзрушающих и не разрушающих методов.

К 1 относится магнитный или эл.-магнитный. В зависимости от толщины покрытия изменяется сила отрыва магнита от поверхности детали.

Электромагн. основан на том, что изменяется магнитный поток возникающий между преобразователем прибора и деталью.

Весовой метод.              Н_ср= (g₁ – g₂)/S γ :

g₁,g₂- масса детали до и после нанесения покрытия;

S – площадь матер.

γ – плотность материала покрытия.

Химический метод. Основан на том, что на поверхность наносится капля раствора, кот. выдерживают в течении определенного времени и толщину покрытия рассчитывают по числу капель которое наносят до тех пор пока не обнаружится участок основного материала. Н_m= H_K(n – 0,5) – местная толщина покрытия.

H_K – толщина снимаемая одной каплей раствора в течении определенного промежутка времени.

n – количество капель.

Контроль пористости.

К.п. ведется путем наложения фильтровальной бумаги. Метод основан на химическом взаимодействии основного материала с реагентом в местах пор и в местах других погрешностей покрытия с образованием окрашенных соединений. После снятия бумаги ее промывают и подсчитывают число пор.

Прочность сцепления определяют путем изгиба под углом 90­⁰, либо путем нанесения сетки царапин (4-6 параллельных линий). Глубина нанесения царапин должна равняться глубине покрытия.

25. Защита узлов и устройств от воздействия внешней среды. Герметизация.

Герметизации должна предшествовать операция очистки и обезгаживания всех внутренних поверхностей изделия. Существует несколько видов герметизации:

1. Корпусная герметизация  предполагает предварительное изготовление элементов корпуса.

2. Безкорпусная – предварительно изготавливаются отдельные элементы напоминающие очертания общего корпуса и используют защитные смазочные материалы, заполняющие конструктивные промежутки.

3. Комбинированная – совмещают отдельные элементы корпуса и несколько большую капсулу в которую помещают изделие.

Для герметизации микроэлектронных устройств в качестве защитного материала используют полимерные компаунды. Полимерные, пластикополимерные и металлополимерные корпуса  не обеспечивают надежной защиты от воздействия влаги. Кроме того полимерные материалы имеют больший температурный коэффициент расширения, чем металлические детали, что приводит к образованию микроканалов вдоль выводов и влага проникает к активной части микросхемы.

Вакуумную плотную герметизацию обеспечивают металлические, стеклянные корпуса детали которые соединены с помощью сварки или пайки.

Металлостеклянный корпус – это металлическая крышка и стеклянное основание с изоляцией и креплением проводов стеклом. Крышка присоединяется сваркой или пайкой.

Пластмассовый корпус имеет пластмассовое тело полученное путем опресовки кристалла в рамках вывода.

Существует 5 видов корпусов для герметизации в зависимости от формы проекции тела корпуса на плоскость основания и расположения выводов корпуса (прямоугольная, овальная, круглая).

26. Защита узлов и устройств от воздействия внешней среды. Консервация.

После сборки и испытания как готовые изделия так и запасные части подвергают либо длительной, либо общей, либо местной консервации.

Длительная консервация должна обеспечивать сохранность изделия не мене 2 лет. В случае более длительного хранения изделие подвергают повторной консервации.

Местная консервация заключается в защите от коррозии отдельных деталей. Стальные детали не сопрягающиеся с деталями из цветных металлов и деталями из магнитных сплавов консервируются различными смазочными веществами, которые наносятся кистью или путем окунания.

Общая консервация достигается путем герметичной упаковки изделия. Его оборачивают 2 слоями парафинированной бумаги и к шпагату прикрепляется 1 или 2 мешочка с влагопоглатителем. На видном месте закрепляется индикатор влажности, который представляет собой прозрачный патрон заполненный влагопоглатителем. Затем изделии укладывают в чехол из полихлорвиниловой пленки и заклеивают специальным клеем. Из внутренней полости чехла через отверстие откачивают воздух, после чего отверстие заклеивают, чехол обертывают парафиновой бумагой в которой оставляют отверстие для наблюдения за индикатором.

27. Технологический процесс влагозащитных операций.

Т.п. включает в себя операции сушки которая проводится до и после пропитки, заливки и обволакивания.

Предварительная сушка необходима для удаления влаги из пор изоляционного материала. После пропитки, заливки и обволакивания сушка необходима для удаления растворителя и ускорения процесса формирования лаковой пленки или полимеризации термореактивных материалов. Температуру сушки устанавливают не ниже темпер. кипения воды и не выше теплостойкости изоляции материала. Оптимальная – 105⁰ Время сушки устанавливают экспериментально. Основными видами сушки является: радиационная, вакуумная, индукционная, конвекционная.

Пропитка может производится при атмосферным давлением , под давлением, в вакууме. Пропитку при атмосферном давлении используют в тех случаях когда пропитывающий состав имеет небольшую вязкость.

Пропитка под давлением используется при использовании вязких пропитывающих составов или компаундов с наполнителем. Для создания избыточного давления используют нейтральный газ т.к атмосферный воздух вызывает повышенную кислотность пропитывающих составов.

Пропитка в вакууме осуществляет одновременно с сушкой. Для этой цели применяются установки имеющие 2 герметично закрытых бака с обогревателями.  В 1 бак загружается изделие в сетчатой корзине, а 2 заполняется пропиточным составом. Затем включают обогрев и производят вакуумную суку. После сушки пропиточный состав перетекает из 2 в 1 бак и производят вакуумную пропитку при остаточном давлении в течении 10 мин. после чего изделие извлекают и подвергают окончательной сушке.

Вакуумная циклическая пропитка. Применяется при вязком пропиточном составе. Установка состоит из подготовительного бака и автоклава который закрывается герметичными крышками. По окончанию сушки (50мин) бачек отключают от вакуумной системы и заполняют пропиточным составом для этого открывают краны трубопровода соединяющего автоклав с бачком в котором находится пропиточный состав. Вакуумную пропитку проводят в течении 5 – 10 мин затем открывают краны соединяющие с компрессором и в бачке создают давление 0.3 – 0.6 МПа в течении 10 мин. затем все повторяют. Число циклов зависит от вязкости пропитывающего состава.

Заливка применяется для получения относительно толстого изоляционного слоя 1 мм и более. Наиболее часто ее производят компаундами на основе эпоксидных смол. Изделия при этом помещают в форму и заполняют заливочным материалом так, чтобы он полностью окружал изделие. После окончания процедуры отвердевания форма удаляется, при этом получается гладкая однородная поверхность.

28 Технология ремонта БРЭА. Виды ремонтов.

На основании ГОСТ Р50936 – 96 разрабатываются нормативные документы на ремонт и техническое обслуживание аппаратуры.

Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности изделия.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности аппаратуры при использовании ее по назначению.

Виды ремонта по времени проведения:

Предторговый ремонт  - комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности аппарата у продавца.

Ремонт в период гарантийного срока установленного предприятием изготовителем – это ремонт аппаратуры в срок установленный изготовителем в течении которого предприятие выполняет свои гарантийные обязательства.

Восстановительный ремонт – ремонт аппаратуры потерявшей работоспособность не по вине потребителя в период гарантийного срока установленного изготовителем и возвращенного продавцу.

Ремонт в период срока службы – ремонт аппаратуры в течении срока службы установленного в нормативной документации на изделие и если он не установлен, то в течении 10 лет с момента продажи.

Ремонт после истечения установленного срока службы – ремонт аппаратуры после истечения срока службы, установленного в нормативной документации.

По месту проведения: Ремонт в стационаре и на месте эксплуатации аппарата

По сложности: ремонт связанный с разборкой и заменой основных элементов аппарата; ремонт без разборки и замены основных узлов аппарата.

29. Этапы технологии ремонта БРЭА.

1.                            Анализ неисправности (выявление причины вызвавшей неисправность)

2.                            Выявление неисправности. (по выбранному методу производят поиск неисправностей, производят необходимые измерения с помощью КИА

3.                            Устранение неисправности (замена неисправного элемента)

4.                            Проверка после ремонта, подстройка параметров.

5.                            Электропрогон.

30. Методы поиска неисправностей. 

1.                      метод внешних проявлений – основан на том, что по внешним признакам работы БРЭА можно сделать предположение о неисправности

2.                      метод внешнего осмотра – дефект монтажа, изменение вида (на ранних стадиях поиска и более поздних, когда место дефекта уточнено другим способом).

3.                      метод измерений – измерение сигналов и параметров электрических цепей (применяется на ранних этапах поиска)

4.                      метод замены – замена узла не исправный

5.                      метод исключений – исключение из работы отдельных узлов аппарата

6.                      метод воздействия – воздействие на различные участки схемы с целью выявления реакции аппарата

7.                      метод простукивания – при механическом воздействии на аппарат меняются его выходные параметры.

8.                      метод теплового удара – если дефект обнаруживается после длительной работы аппарата

9.                      метод электропрогона – применяется при пропадающих дефектах, как правило в комплексе с другими методами.

34. механические испытания, методика проведения.

Ударные, вибрационные, испытания на воздействие линейных ускорений, на транспортирование.

*вибрационные. Особую опасность вызывает вибрация, если собственная резонансная частота механических колебаний элементов совпадает с частотой колебаний. Например, при m=0,3-12г, d=0,6-1м, l=30мм, f=200-450Гц.

Вибрация может быть периодической или случайной, периодическая может быть гармонической и полигармонической, а случайная -  стационарной и нестационарной.

Гармоническое колебание. На практике более распространённой является периодическая полигармоническая вибрация. Такие колебания можно представить посредством разложения в ряд Фурье, как сумму гармонических колебаний с частотами, кратными основной частоте. Синусоидальную составляющую с частотой ω=2πr называется основной или первой гармоникой. Чем ближе форма колебаний к синусоиде, тем меньше гармоник нужно брать.

Случайная – вибрация , параметры которой изменяются во времени и постоянство статистических характеристик не меняется.

Испытания производятся на вибрационных установках электродинамического типа.

1.                      система управления

2.                      усилитель мощности

3.                      согласующее устройство

4.                      вибростенд

5.                      виброизмерительный преобразователь

6.                      катодный повторитель.

По форме возбуждаемых колебаний различают генераторы синусоидальной и случайной вибрации. Такие генераторы имеют каналы обратной связи и называются системой управления вибрационными процессами. Они включают в себя устройство автоматического поддержания заданного ускорения и перемещения, а также автоматического регулирования частоты в заданном диапазоне с заданной скоростью. Согласующее устройство предназначено для согласования выходного сопротивления усилителя с входным сопротивлением подвижной катушки. Виброизмерительный преобразователь служит для выработки электрических сигналов, пропорциональных амплитуде ускорения. Эти сигналы поступают на измерительное устройство аппарата управления и схему поддержания заданной амплитуды. Катодный повторитель служит для согл. сопр. без ампл. сигналов.

Принцип действия электродинамических вибраторов. Катушка подмагничивания, па которой протекает постоянный ток, создаёт в магнитопроводе постоянный магнитный поток, пересекающий воздушный зазор, имеющийся в магнитопроводе. В этом зазоре помещена цилиндрическая подвижная катушка. Через катушку пропускается переменный ток. Эта катушка жёстко соединена с рабочим столом вибратора и держится в нужном положении при помощи гибких подвесок. В результате взаимодействия постоянного магнитного потока с переменным магнитным полем, возникает сила, перемещающая подвижную катушку, а следовательно и рабочий стол с изделием. Для измерения вибрации применяются виброизмерительные приборы. Основа - вибропреобразователи. Чаще всего - пьезоэлектрические преобразователи. Его жёстко прикрепляют к испытуемому изделию.

Электрические изделия испытываются на вибропрочность и виброустойчивость. Вибропрочность – выполняется на одной частоте с целью выявления грубых дефектов и способности изделия противостоять вибрации. В зависимости от вида вибрации различают вибрационные испытания с периодической и случайной вибрацией. Испытания гармонической вибрацией переменной частоты проводят при плавном изменении в заданном диапазоне частот от нижней до верхней частоты и обратно при постоянстве заданных параметров вибрации в течении определённого времени. Такой метод позволяет легко определить собственную частоту изделия и величины резонансных амплитуд.

Испытание полигармонической вибрацией заключается в одновременном воздействии гармонических вибраций с различными фазами. Спектр таких вибраций является линейным, может быть определён рядом Фурье с небольшим числом суммарных составляющих. Сигнал подаётся на усилитель мощности вибростенда

Испытание случайной вибрацией. Такие испытания могут выполняться широкополосной, узкополосной и реальной вибрацией.

Испытание реальными вибрациями – дополнительный вид испытаний сложных, ответственных элементов у-в.

Для расчёта ударных воздействий обычно задаются 3 характеристики:

·                                         максимальное значение ударного ускорения

·                                         интервал действия импульса

·                                         зависимость ударного ускорения от времени.

Для упрощения расчёта ударных воздействий форму ударных воздействий идеализируют. Ударные испытания проводятся на механических и электродинамических стендах. Действие стенда основано на том, что изделие бросают с некоторой высоты на упругую опору. В результате взаимодействия масс с упругим телом, создаются перегрузки, которые измеряются при помощи датчиков

*испытания на воздействие линейных ускорений. Их проводят на центрифуге, которая состоит из металлической рамы, укреплённой на оси. Испытуемое изделие крепится на конце рамы, на противоположном конце – груз. Изменение амплитуды ускорения достигается  изменением скорости вращения рамы и перемещением испытуемого изделия.

*испытания на прочность при транспортировке. Режим испытания изделия (длительность, макс ускорения) и допустимые отклонения от нормы устанавливаются ТУ. Для этого используют установки, имитирующие реальные ускорения.

35 Климатические испытания, методика проведения.

Проверка на хладостойкость и теплоустойчивость, влажность, высотность.

Испытания проводят в камерах холода после проверки выходных параметров, выдерживаются определённое время. Камера должна обеспечивать поддержание в любой точке её рабочего объекта температуры от -65 до +5 градусов. Точность ±3. время выдерживания 16-72 ч. При испытании небольших элементов 2ч. После испытания изделие оставляют в камере, где температура плавно повышается до +20. после камеры холода изделие выдерживается в нормальных условиях в течении времени, достаточного для установления температурного равновесия. Жидкий хладагент подводится через входное отверстие батареи, превращается в парообразное состояние, отнимая при этом от воздуха большое количество теплоты на своё испарение. Компрессор отсасывает парообразный хладагент из выходного отверстия батареи, и в то же время порции жидкого хладагента позволяют непрерывно поступать во входное отверстие батареи. Криостат – камера с непосредственным охлаждением.

Теплоустойчивость – сохранение работоспособности в условиях высоких температур. Проводят испытания в тепловых камерах, где устанавливается определенная температура, которая может изменяться при помощи специального устройства. Допустимое отклонение температур не должно превышать 3-5 градусов. Изделие помещается в камеру при нормальных а у, затем температура повышается до необходимой величины со скоростью не более 1 градуса в минуту. Электронные элементы выдерживаются в течении 16 ч. В ту на конкретное изделие указывается  температура выдержки. После выдержки изделия и проверки параметров температура постепенно понижается до нормального значения и изделие остаётся в камере до тех пор, пока не установится температурное равновесие.

Наиболее простое устройство – термостат, который представляет собой застеклённый шкаф. Нагревающие элементы – спирали из константана, намотанные на керамические стержни. Тёплый воздух отсасывается из верхней части шкафа и направляется в нижнюю, откуда через отверстия в промежуточном дне проникает в рабочую полость и рабочую часть. Постоянная температура поддерживается терморегулятором.

Высотность – свойство аппаратуры сохранять работоспособность в условиях эксплуатации при пониженном атмосферном давлении и различных температурах. Перед испытаниями на высотность измеряют электрические параметры изделия и определяют их механические свойства, затем изделия помещают в камеру и устанавливают нужную температуру. По достижении температурного равновесия давление в камере снижается и поддерживается на этом уровне в течении определённого времени. Изделие при этом находится во включённом состоянии. В конце выдержки измеряются электрические параметры. После выдержки давления в камере постепенно повышается до нормального атмосферного. После окончания периода восстановления, определённого ту вновь измеряются электрические параметры изделий.

Термобарокамера – устройство, где можно достичь как низких, так и высоких температур при низком давлении. Низкие температуры достигаются при помощи многоступенчатого компрессорного холодильного агрегата, а высокие – при помощи электрических нагревательных калориферов. Понижается давление за счёт вакуумного агрегата, состоящего из двух вакуумных насосов. Требуемый режим работы может осуществляться автоматически. Автоматизация основана на взаимодействии контактных манометров, установленных на определенное давление и контактных термометрах, установленных на определённую температуру. Кроме того, есть программируемые часы.

Влияние влажной среды на величину сопротивления изоляции и качество защитных покрытий деталей. У изделия замеряют параметры, затем помещают в камеру, где создают требуемую величину относительной влажности 95-100 и выдерживают при температуре, превышающей максимальную эксплуатационную на 2-3 градуса в течении определенного времени. После извлечения из камеры проверяют выходные параметры, электрическое сопротивление  и внешний вид изделия. При длительных испытаниях определяют возможность эксплуатации изделия в условиях повышенной влажности. Длительные испытания проводятся в течении 4-5 дней при этом обеспечивается возможность поддержания температуры  в пределах 38-42 градусов и относительной влажности в пределах 90-95 %, а также принудительная циркуляция воздуха. Ускоренные испытания проводят с целью проверки возможности эксплуатации в условиях повышенной температуры и повышенной влажности. В начале ускоренных испытаний температура в камере в течение 1,5-2 часов повышается до 55 градусов с периодическими не менее 4-х раз колебаниями на 2-3 градуса и относительной влажности 95-100% по окончании второго периода температура в камере повышается до нормальной при влажности 80-100%. Такие циклы повторяются от одного до шести в зависимости от требований ТУ. Такие камеры конструктивно состоят из рабочей камеры, где есть наружный и внутренний кожухи, пространство, между которыми заполняет теплоизоляционный материал. Внутри камеры – блок термометров, электронагреватель, вентилятор. Изделие помещают в камеру через застеклённую дверь. Испарителем служит сосуд, на одну треть заполненный водой, который нагревается электронагревателем. Более сложными являются комбинированные термобаровлагокамеры.

36. Технико-экономические показатели производственного процесса.

Абсолютные показатели:

·                                         трудоёмкость процесса Тш=Σtшi штучное время, необходимое для выполнения всех операций tшi-время выполнения  i -й операции ; n - число операций.

В случае переналадки рассчитывается штучное калькуляционное время Тшк=Σtшкi

·                                         себестоимость изготовления детали С=М+Р+z  , где  М – затраты на материал, Р – основная заработная плата производственных рабочих, z – сумма всех остальных цеховых расходов.

·                                         Себестоимость обработки детали Соб= Р+z

Относительные показатели

·                                         Коэффициент основного времени, равный отношению основного времени к штучному или штучно-калькуляционному  ηо=То/Тш этот коэффициент характеризует потери времени от работы, не в ходящей в основное время в условиях серийного производства  ηо >=0,65

·                                         Коэффициент использования материала Км=m/Gm, где m - масса изделия, Gm - масса заготовки, в условиях серийного производства -0,7, массового – 0,85, в единичном производстве 0,6.

·                                         Коэффициент загрузки оборудования   ηоб=Np/Nпр - для одной операции , где Np - расчетное число станков, Nпр - принятое число станков ήоб=1/ηΣηобi. В условиях серийного производства ηоб =0,8, массового ηоб >=0,8. Для массового производства не представляется возможным догружать на линии станки другими деталями, что делают в серии.

При более точном расчёте себестоимости выделяют следующие элементы накладных расходов: амортизация оборудования, годовые затраты на малый ремонт, т о  оборудования, затраты на эксплуатацию и амортизацию приспособлений, расходы на режущий инструмент, оплату силовой электроэнергии и всевозможные доплаты.

При сравнении вариантов тп применяют метод локализации цеховых расходов и определяют тн технологическую себестоимость, под которой понимают сумму издержек производства по тем статьям, по которым эти издержки различны для сопоставляемых вариантов. Формула та-же, только z-сумма  элементов накладных расходов, различных для сопоставляемых вариантов.  Z=Aоб+Lоб+Aпр+I+Э+Доп.

Амортизация оборудования Аоб=(α Сб tш)/(100 60 Fд S η)

α - число процентов от стоимости станка на амортизацию

Сб - стоимость станка

tш - штучное время на операцию

Fд - действ расчётный годовой фонд времени станка при работе в одну смену в часах

S - число смен работы в сутки

η - коэффициент загрузки станка по времени

Затраты на ремонт и то оборудования, приходящиеся на одну операцию также исчисляются пропорционально норме штучного времени Lоб=(β Сб tш)/(100 600 Fд S η),  где β -число годовых процентов (4,5-5% стоимости станка на малый ремонт  и то)

Расходы, связанные с использованием специального оборудования  Апр=Cпр/N (1/i+q/100) , где Спр – стоимость приспособления

N – годовой выпуск деталей

i=2-5

q= % расхода на ремонт приспособления (10-20%)

Расходы на режущий инструмент I=(Cn+k Pпер(1+λ /100))/(Т(К+1))*t, где

Cn –стоимость инструмента, применяемого на данной операции

К – число переточек режущего инструмента

Рпер – стоимость переточки инструмента

λ - число процентов от основной зарплаты рабочих – заточников

Т – стойкость инструмента

Затраты на оплату электроэнергии Э= Ск W=Cк (Nд ηм tо)/(ηс 60 ηд), где

Ск - цена одного кВт/часа  силовой электроэнергии

W – потребность в электроэнергии на данную операцию

Nд – мощность двигателя

** - коэффициент загрузки электродвигателя

to – основное время на операцию

ηс - коэффициент, учитывающий потери в сети

ηд - КПД Э/Д

37.Основы организации предприятий сервиса. Организация производственного процесса.

Определяется составом производственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб. Основной производственной единицей предприятия сервиса явл. Участок. Несколько участков могут быть объединены в отделение, например, отделение по ремонту деталей , куда могут войти участки слесарно-механический и т.д.

На производственном участке выполняется определённая часть ТП ремонта. Он занимает обособленную производственную площадь предприятия и оснащается спец. оборудованием. Как правило, участок предприятия сервиса подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки предприятий сервиса. На основных участках выполняются все основные стадии производственного процесса по ремонту машины или её части. К вспомогательным участкам относят инструментальные и др. участки, которые создают условия для нормальной работы основных участков. К обслуживающим участкам относят материалотехнические склады. Существуют побочные участки. Они занимаются переработкой отходов основного производства. Однотипные взаимосвязанные участки крупного предприятия могут объединяться в более крупные подразделения цеха.

Цех- это административно обособленное подразделение предприятия сервиса, дающее законченную продукцию или часть её. Готовая продукция цеха может использоваться на данном предприятии или реализуется др. предприятиям. Организация цехов на предприятии сервиса зависит от объёма работ и уровня специализации.

Узкоспециализированное предприятие может быть организовано по безцеховой структуре при значительно большей программе, чем аналогичное по мощности многономенклатурное предприятие.

 Как при цеховой, так и при безцеховой структуре основные подразделения могут быть организованы по технологическому признаку, когда на участке или в цехе выполняются однородные работы. Сборка, разборка, механические работы. И по предметному признаку, когда изготавливается 1 изделие.

Организация цехов по предметному признаку на предприятиях сервиса не встречается.

В крупных предприятиях применяется совокупная организация цехов по различным признакам.

Организация основного производственного процесса.

Начинается на стадии проектирования предприятия, когда ведётся разработка его производственной структуры и размещение производственных и вспомогательных помещений. При организации производственного процесса в любых случаях предусматривается : 1) специализация.

2) Пропорциональность, заключающаяся в согласованной работе всех подразделений предприятия и ликвидации перегрузок одного вида оборудования

3) параллельность операций, сущность которой состоит в одновременном выполнении различных частей производственного процесса.

4) Прямоточность или нахождение наикратчайшего пути, по которому проходит изделие в течении производственного процесса.

5) Непрерывность и ритмичность, заключающиеся в равномерном начале производства ремонта и выпуске продукции через определённый интервал времени.

Рациональная организация предприятий сервиса достигается различными методами:

1)                     единичный ( бригадный)

2)                     бригадно-узловой

3)                     поточный метод организации производства.

На крупных предприятиях сервиса чаще всего применяется совокупность.

Бригадный применяется на небольших предприятиях сервиса. При этом методе рабочий или небольшая группа рабочих ремонтируют одну машину. Отдельные операции уже выполняются другими рабочими.

Стоимость ремонта максимальна, а производительность низкая. Узловой- более высокая степень организации предприятия сервиса, при котором весь ремонт машины ведётся по узлам на специализированных рабочих местах. Каждое рабочее место снабжено спец. оборудованием. Применяется для ремонта крупных машин в неспециализированных ремонтных предприятиях и крупных мастерских.

Поточный метод характеризуется расчленения ТП на отдельные операции, закрепляемые за рабочими местами расположенными на поточной линии. При этом рабочие места располагаются в соответствии с последовательностью ТП и изделие с одного рабочего места на др. перемещается специальными транспортными средствами конвейерного типа.

38. Организация вспомогательных производств.

39. планово-предупредительная система ремонта

К вспомогательным производствам относят вспомогательные участки или службы, такие как инструментальное  и складское производство, внутрипроизводственный транспорт, отдел главного механика.

Отдел главного механика проводит ТО и ремонт всего оборудования, изготовление несложного нестандартного оборудования, ремонт зданий, сооружений и коммуникаций предприятий.

В состав отдела входит слесарно-механический участок, электроремонтный и ремонтно-строительный участки. Обслуживание и ремонт оборудования ведётся в соответствии с единой планово-предупредительной системой ремонта ППР, которое включает межремонтное обслуживание оборудования, периодический его осмотр и периодические плановые ремонты. Межремонтное обслуживание содержит ежедневный осмотр, уборку, чистку, смазку оборудования, проверку и регулировку отдельных механизмов. Периодический осмотр оборудования предусматривает устранение мелких неисправностей, а также выявление объёмов подготовительных работ перед плановыми ремонтами. Периодичность плановых ремонтов включает в себя малый, средний и капитальный ремонт КР. Структура ППР между двумя КР для металлорежущих станков в межремонтный цикл включает 2 средних СР, 6 мелких МР и 9 осмотров О, т.е. чередование ремонтных работ будет выглядеть следующим образом: КР-О-МР-СР-МР-О-СР-О-МР-О-СР-О-МР-О-МР-О-СР-КР

При двухсменном режиме работы межремонтный цикл оборудования составляет 5-7 лет. Для определения программы на ремонтномеханическом участке составляют полную спецификацию оборудования, которое необходимо обслужить. Определяют коэфф. цикличности:

Кц= n/Tц

Где n-кол-во воздействий одного вида на межремонтный цикл.

Тц- длительность межремонтного цикла.

Для измерения трудоёмкости ремонтов каждому виду оборудования в зависимости от уровня сложности присваивают определенное количество единиц ремонтосложности Ерс для металлорежущих станков 6-10, для литейного и кузнечно-термического оборудования-8-10, для подъёмно-транспортного 4-5. За условную единицу ремонтосложности принимают установленную трудоёмкость в часах для каждого вида ремонтной работы какого-либо механизма. Трудоёмкость единицы ремонтосложности металлорежущих станков принимается в размере одной десятой трудоёмкости ремонта токарно-винторезных станков.

44. Система оценки показателей качества изделий и услуг сервиса. Могут быть как безразмерные, так и выражаться в единицах измерения – единичный, комплексный, интегральный, базовый, относительный показатель качества. Единичный – по одному из свойств, комплексный – нескольким свойствам, интегральный показатель качества – это комплексный показатель, отражающий соотношение суммарного полезного эффекта, от  эксплуатации или потребления продукции и суммарных затрат на её создание и эксплуатацию или потребление  к=(С+Э)/Д , где С – сумма себестоимости средства, э – эксплуатационные затраты за срок службы до КР, Д  - пробег в тоннах/километрах за срок службы до КР.

При сравнительной оценке применяется т.н. базовый показатель, т.е. показатель качества продукции, принятый за эталон. В качестве базовых могут быть приняты показатели образцово – текущего производства, а также показатели перспективных образцов.

Относительный – отношение показателя качества материала к соответствующему базовому показателю – относительный показатель качества. Под уровнем качества продукции понимается отношение совокупностей показателей её качества соответствующей совокупностей базовых показателей и вычисляется по формуле к=О/Оо, где к - уровень качества, О- числовое значение показателя качества оцениваемого образца, Оо – численное значение базового показателя. 

45 Принципы построения СУК (системы управления качеством). Разработка и внедрения комплексной систему управления качеством продукции и услуг состоит из следующих этапов:

1.                                        подготовка к разработке

2.                                        разработка

3.                                        внедрение

На этапе подготовки к разработке КСУК проводится:

·                                                                 анализ состояния дел по качеству на предприятии

·                                                                 принятие решения о разработке технического задания

Для определения факторов, влияющих на качество продукции применяется поэтапный отбор, где в начале отбираются все факторы, связанные с исследуемой величиной (качеством продукции), численное значение которых можно определить, а затем отбираются факторы, наиболее существенно влияющие на исследуемый и прогнозируемый признак. Четыре группы факторов, отличающихся друг от друга по характеру их участия в производственном процессе:

1.                      технико-экономические факторы (уровень механизации и автоматизации, удельный вес прогрессивных видов машин и оборудования, коэффициент стандартной продукции, уровень качества исходных материалов и тд)

2.                      организационные факторы (ритмичность производства, коэффициент сдачи продукции с первого предъявления, уровень специализации производства, количество поступивших рекламаций)

3.                      экономические факторы (финансовые затраты, направленные на создание и внедрение новой техники, величина эффекта, полученного от внедрения новой техники, сумма надбавки за высокую категорию качества)

4.                      социально-экономические (степень повышения квалификации работников, текучесть работников, средний стаж работы по данной специальности, средний уровень образования, средний возраст)

Разработку технического задания на КСУК  осуществляет координационно-рабочая группа или отдел управления качеством предприятия.

Состав и содержание технического задания на КСУК следующее:

1.                                        основание для разработки

2.                                        цель разработки КСУК

3.                                        хар-ки предприятия

4.                                        принципы построения системы

5.                                        стандарты предприятия на КСУК

6.                                        организационно-технические предприятия

7.                                        основные нормативно-методические источники

8.                                        этапы работ и сроки их выполнения

9.                                        перспективы продолжения работ по КСУК

10.                                       дополнительные указания

При  разработке КСУК на предприятии состав и содержания на КСУК по разделам должны соответствовать типовому техническому заданию, входящему в состав предлагаемого типового технического проекта.

Состав и содержание типового технического проекта на КСУК:

1.                                        основание для разработки

2.                                        цель создания

3.                                        принципы и общая структурно-функциональная схема КСУК

4.                                        средства обеспечения КСУК

5.                                        стандарты предприятия по управлению качеством

6.                                        мероприятия по повышению организационно-технического уровня предприятия

7.                                        техническое задание на КСУК

8.                                        комплекс технических заданий на разработку стандартов предприятия

 32. Приёмочный контроль и испытания. Виды испытаний.

             Испытанием называется экспериментальное определение значений параметров и показателей качества изделия в процессе функционирования или при воспроизведении определенных воздействий на аппаратуру по заданной программе испытания могут осуществляться с целью контроля качества продукции (контрольные испытания) и изучения её параметров и показателей качества (исследовательские испытания).

           Исследовательские испытания, проводимые для установления зависимостей между предельно допустимыми параметрами продукции и значением режимов эксплуатации, называются граничными.

          По срокам проведения испытания делятся на ускоренные и нормальные. Ускоренными называются испытания дающие информацию о показателях качества в более короткие сроки, чем в нормальных условиях эксплуатации. Они могут быть форсированными и сокращенными.

       Форсированные испытания основаны на интенсификации процессов вызывающих отказы или повреждения путем увеличения нагрузок.

       Сокращенные испытания обеспечивают уменьшение сроков испытания за счет получения дополнительной информации вне испытания, без интенсификации причин отказов.

   По методу проведения:

- разрушающие

- не разрушающие

  В результате проведения разрушающего испытания изделие становится негодным к эксплуатации.

        Испытание проводят на различных этапах производства и эксплуатации. Бывают испытания  опытных образцов и изделий изготовляющих серийно. Основной задачей испытаний опытных образцов является наиболее полное выявление соответствия их технических и эксплуатационных характеристик требованиям и техническим условиям.

       По результатам этих испытаний решают вопрос о целесообразности внедрения опытных образцов в серийное производство (испытании проводят по расширенной программе).

Для опытных образцов изделий единичного производства прим:

  -  предварительные

  -  доводочные

  -  ведомственные

  -  межведомственные

  -  государственные

Предварительные испытания проводят с целью определения возможности предъявления изделий на приёмочные испытания .

Доводочные испытания применяют в процессе разработки продукции для оценки влияния вносимых в неё изменений с целью обеспечения требуемых показателей точности.

Изделия изготовленные серийно подвергаются контрольным , приёмосдаточным, периодическим, типовым, аттестационным.

Приёмосдаточные испытания имеют целью проверку соответствия изготовляемых изделий требованиям тех. Условий.

Периодические испытания проводят в тех случаях, когда технические характеристики изделия ( например, показатели надёжности) невозможно или нецелесообразно определять при приёмосдаточных испытаниях. Периодические испытания позволяют следить за поддержанием качества продукции на требуемом уровне.

Типовые испытания готовых изделий проводят до и после внесения изменений в конструкцию или технологию изготовления с целью проверки эффективности вносимых изменений или сравнения качества продукции выпущенной в различное время. Типовые испытания должны осуществляться по программе обеспечивающей сопоставимость результатов испытаний до и после внесения изменения.

Аттестационные испытания служат для оценки уровня качества продукции. Испытания двух и большего числа изделий, проводимых в идентичных условиях для сравнения характеристик их качества наз. Сравнительными.

33. контрольные испытания, сплошные и выпорочные.

Разновидностью контрольных испытаний являются оценочные, их проводят для такой оценки качества, при которой не требуется определять значения её параметров.

Контрольные испытания бывают сплошные и выборочные. При сплошном проверяют каждое изделие, при выборочных только часть изделий и по полученным данным судят о годности всей партии.

Обязательным условием допустимости выборочных испытаний является однородность состава совокупности изделий. Тем не менее всегда имеется вероятность что в этой совокупности окажутся дефектные изделия. Значение этой вероятности определяется в зависимости от размера выборки.

В этом случае устанавливается число испытуемых изделий, продолжительность испытаний и приёмочное число. Под приёмочным числом понимается наибольшее число дефектных изделий в выборке при котором результаты испытаний можно считать положительными.

40.44.Система оценки показателей качества изделий (услуг) сервиса.

Стандартизация и сертификация – это основа для выпуска в любой стране высококачественной продукции. Основная задача стандартизации – это создание системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования и продукции, а так же контроль за правильностью использования этой документации. В настоящее время сформирована ГСС (гос. Система стандартизации) РФ, Которая регламентирует процессы построения, изложения и распространение стандартов в РФ. ГСС включает 5 основополагающих стандартов:

1)                     ГОСТ Р1.0-92 Гос. Система стандартизации РФ; основные положения.

2)                     ГОСТ Р1.2-92. ГСС РФ. Порядок разработки гос стандартов.

3)                     ГОСТ Р1.3-92. ГСС РФ: порядок согласования, утверждения и регистрации ТУ.

4)                     ГОСТ Р1.4-92. ГСС РФ: стандарты предприятия, общие положения .

5)                     ГОСТ Р1.5-92. ГСС РФ: общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов.

В зависимости от объекта стандартизация, его специфики и содержания разрабатываемых к нему требований стандарты подразделяются на след .виды:

1) стандарты основополагающих

2) стандарты на продукции и услуги.

3) стандарты на процессы

4) стандарты на методы контроля (испытаний, измерений, анализа).

Категории стандартов:

1)                     ГОСТ Р- гос стандарт РФ

2)                     ОСТ – отраслевые

3)                     ТУ – тех.условия.

4)                     СТП – Стандарты предприятия

5)                     СТО – стандарты  научных и технических инженерных обществ.

По масштабности распространения:

1) Национальные;

2) Региональные

3) Межгосударственные

4) Международные.

Международный стандарт – стандарт, предпринятый международной организацией по стандартизации ISO, являющейся основой для разработки национального стандарта. В1987 году опубликован перечень первых 5 стандартов ISO9000.

Основополагащие стандарты действуют в 73 странах мира. Идеология ISO лежат в основе работы европейской организации по испытанию и сертификации (ЕОИС).

Сертификация – деятельность по подтверждению соответствия продукции, установленный требованием. Сертификат – это документ, удостоверяющий, что на предприятии выпускается продукция, удовлетворяя все требованиям.

Разработка и внедрение комплексной системы управления качеством продукции и услуг, состоит из следующих этапов:

1)                     Подготовка и разработка

2)                     Разработка системы

3)                     Внедрение системы.

КСУК – комплексная система управления качеством. На этом этапе подготовке и разработки КСУК проводится:

1)                     анализ состояния дел по качеству на предприятии.

2)                     Принятие решения о разработке технического задания.

41. Качество изделий и услуг.

Для определения факторов, влияющих на качество продукции применяется поэтаповый отбор, где в начале отбираются все факторы связанные с исследуемой величиной (качеством продукции), численные значения которых можно определить, а затем отбираются факторы, наиболее известно влияющие на исследуемый прогнозируемый признак.

 4 группы факторов, отличаются друг от друга по характеру их участия в производственном процессе:

1) Технико-экономический фактор.

2) Организационные факторы.

3) Экономические.

4) Социальные – экономические.

1)                     Х1 – уровень механизации и автоматизации производства, определяемый отношением объема продукции выпущенной автоматизированными и механизированными способами и общему объему выпуска; измеряется в %;

Х2 – удельный вес прогрессивных видов машин и оборудования, определяемый отношением стоимости прогрессивных видов машин и оборудования и общей стоимости оборудования.

Х3 – удельный вес применения прогрессивных технических процессов, определяемый отношением объема выпускаемой продукции по прогрессивной технологии и общему объему выпуска в %.

Х4 – коэф-нт обновления основных фондов, определяемый отношением стоимости введенных в данном периоде основных фондов и общей стоимости основных фондов в %.

Х5 – Коэф-нт стандартной продукции определяемый отношением объема производства качественных стандартизированных и унифицированных изделий к общему объему выпуска в %.

Х6 – уровень качества исходных материалов, определяется отношением объема забракованных материалов к общему объему поступивших в %.

Х7 – степень износа оборудования определяемая суммарным отношением разностей м/д амортизацией и затратами на на капитальный ремонт каждой единицы оборудования к стоимости основных производственных фондов в %.

Х8 – удельный вес активной части основных фондов, определяемый отношением стоимости активной  части основных фондов к общей стоимости производственных фондов в %.

Х9 – фондовооруженность одного рабочего по активной части основных фондов, определяемая отношением стоимости активной части основных фондов к среднесписочному числу работников в рублях.

2)                     Х10 – ритмичность производства определяется отношением фактически – выпущенного объема продукции к намеченному по графику выпуска в %.

Х11 – коэффициент сдачи продукции с первого предъявления; характеризуется количеством продукции, сданной с первого предъявления к общему количеству в%.

Х12 – уровень стабилизации производства, характеризуется отношением объема продукции, выпускаемой на специализированном оборудовании к общему объему выпуска в %.

Х13 – количество поступивших рекламаций

3)                     Х14 – финансовые затраты, направленные на создание и внедрение новой техники с целью увеличения выпуска продукции высокого качества, в рублях.

Х15 - сумма надбавки за высшую категорию качества в рублях.

Х16 – сумма фонда социально-культурных мероприятий и жилищного строительства в рублях.

Х17 – величина эффекта, полученного от внедрения новой техники в рублях.

4)                     Х18 – степень повышения квалификации работников. Определяемая отношением: количество работников, повысивших свою квалификацию и среднесписочному числу работников в процентах.

Х19 – текучесть работников, определяемая отношением количества уволенных работников к среднесписочному числу работников в %.

Х20 – средний стаж работы по данной специальности определяемый отношением количества отработанных лет по данной специальности к среднесписочному числу работников, имеющих данную специальность; годы.

Х21 – средний уровень образования рабочих, определяемый отношением суммы количества законченных классов всех рабочих к их среднесписочному числу; годы

Х22 – средний возраст работников, определяемый отношением суммой возрастов всех работников к их среднесписочному числу; годы

Х23 – средний размер месячной заработной платы промышленно-производственного персонала в рублях.

Х24 – размер премии в рублях.