Технология изготовления вала-шестерни
Содержание
1.Общая часть
|
10 |
|
11 |
|
12 |
|
12 |
|
13 |
|
12 |
|
15 |
|
22 |
|
23 |
|
25 |
|
30 |
|
40 |
|
48 |
|
50 |
|
53 |
|
54 |
|
55 |
|
71 |
|
72 |
|
72 |
|
73 |
|
74 |
|
74 |
|
77 |
|
77 |
|
78 |
|
78 |
|
78 |
Введение
1.1.Описание конструкции машины или узла (сборочной единицы), в
которую входит обрабатываемая деталь
1.2.Служебное обозначение поверхностей детали
2.Технологическая часть
2.1.Анализ технологичности конструкции детали.
2.2.Выбор вида производства
2.3.Анализ существующего технологического процесса.
2.4.Выбор вида заготовки, ее конструирование с технико-экономическим обоснованием.
2.5.Разработка технологического маршрута обработки
2.6.Разработка плана обработки
2.7.Выбор средств технологического оснащения
2.8.Расчет и определение промежуточных припусков
2.9.Расчет режимов резания
2.10.Расчет технических норм времени на все операции
2.11.Технико-экономическое сравнение вариантов обработки поверхностей.
3.Конструкторская часть
3.1.Выбор, описание конструкции и расчет приспособления
3.2.Выбор, описание конструкции и расчет режущего инструмента
3.3.Выбор, описание конструкции и расчет мерительного инструмента
4.Карты технологического процесса
4.1.Маршрутная карта
4.2.Операционные карты
4.3.Карты эскизов
5.Проектирование участка
5.1.Организационная часть
5.1.1.Определение потребного количества оборудования, режущих и мерительных инструментов
5.1.2.Организация контроля
5.1.3.Организация снабжения материалами и заготовками
5.1.4.Организация транспортного хозяйства
5.1.5.Организация работы участка и рабочих мест
5.2.Планировка участка
5.2.1.Растановка оборудования и ее обоснование
6.Охрана труда и пожарная безопасность
6.1.Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия
6.2.Мероприятия по снижению шума в машинах, оборудовании в цехах
6.3.Мероприятия по снижению вибраций машин и оборудования
6.4.Разработка пылеулавливающих устройств
|
79 |
|
79 |
|
81 |
|
81 |
|
81 |
|
82 |
|
82 |
|
82 |
|
82 |
|
82 |
|
85 |
|
89 |
|
90 |
|
91 |
7 Экономическая часть
7.1 Расчет затрат на материалы
7.2 Расчет заработной платы производственных рабочих на деталь
7.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования
7.4 Расчет цеховых расходов
7.5 Расчет цеховой себестоимости
7.6 Расчет заводских расходов
7.7 Расчет заводской себестоимости
7.8 Расчет внепроизводственных расходов
7.9 Расчет полной себестоимости
7.10 Составление калькуляции по двум вариантам.
7.11 Определение экономической эффективности от
программы выпуска
8.Результативная часть
8.1. Отличие разработанного техпроцесса от базового
Литература
Приложения
1 Общая часть
Введение
Завершающей стадией обучения в ТТК является выполнение дипломного проекта. Дипломное проектирование является большой самостоятельной работой будущего специалиста, направленный на решение конкретных задач в области совершенствования технологии организации производства и улучшения технико-экономических показателей проекта. Выполнение дипломного проекта служит важнейшей формой приобретения навыков самостоятельной работы будущего специалиста, так как приходится решать большой комплекс инженерных и технических задач.
В процессе работы над дипломным проектом будущий специалист должен проявить свои творческие способности, показать умение разрабатывать перспективные техпроцессы изготовления деталей в машиностроении. Качество дипломного проекта характеризуется главным образом глубиной технологических и конструкторских разработок и элементами новизны, внесенными дипломником.
Основные задачи дипломного проекта:
1) проанализировать базовый (заводской) технологический процесс изготовления вал-шестерни (чертеж ¹ 59 41 733 04 003) и выявить его основные недостатки.
2) На базе базового техпроцесса разработать технологический процесс изготовления вал-шестерни для заданной программы выпуска, устранив основные недостатки базового техпроцесса
3) Проанализировать разработанный техпроцесс с точки зрения возникновения опасных и вредных факторов, возможных при изменении базового техпроцесса. В случае выявления таких факторов принять меры по их устранению или защите от их воздействия
4) Спроектировать участок механического цеха по обработке вал-шестерни
5) Рассчитать себестоимость изготовления вал-шестерни
6) Определить экономическую эффективность разработанного техпроцесса по обработке вал-шестерни.
1.1 Описание конструкции машины или узла (сборочной единицы), в которую входит изготавливаемая деталь
Данная деталь является вал-шестерней и предназначена для передачи передачи крутящего момента.
На рисунке 1.1. приведен фрагмент узла.
Рисунок 1.1- Редуктор.
Вал-шестерня 1, установлена в двух подшипниках 10 и 9,внутри корпуса редуктора 11,закрытого крышкой 4 в которой расположено уплотнение 3, прилегающее к шейке вала. Также на вал-шестерни расположены шестерня открытой передачи 2, устанавливающейся на шлицы и ориентируемая в осевом направлении при помощи втулки 12 , находящаяся в зацеплении с колесом 13 и шкив ременной передачи 6.
Вал-шестерня 1. в редукторе осуществляет передачу и распределение крутящего момента. Передача вращающего момента осуществляется посредством ременной передачи на шкив через шпонки 7 и 8, и распределяется на две зубчатые передачи (на колеса 5 и 13 ).
1.2 Служебное обозначение поверхностей детали
Классификация поверхностей детали по служебному назначению
Рисунок 1.2- Систематизация поверхностей
Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали по служебному назначению
¹ |
Вид поверхностей |
Номера поверхностей |
|
1 |
Исполнительные |
9,24,31,36 |
|
2 |
Основные конструкторские базы (ОКБ) |
5,14,22,28 |
|
3 |
Вспомогательные конструкторские базы (ВКБ) |
32,16,34 |
|
4 |
Свободные |
остальные |
2 Технологическая часть
2.1 Анализ технологичности конструкции детали
Вал-шестерня редуктора перемещения штабелера изготовлена из стали 38Х2МЮА-конструкционная среднелегированая.
Таблица2.1-химический состав стали
|
C |
Mn |
Si |
Cr |
Mo |
Al |
|
0.35-0.42 |
0.3-0.6 |
0.2-0.45 |
1.35-1.65 |
0.15-0.25 |
0.7-1.1 |
Среднее содержание углерода обеспечивает вязкость сердцевины, что после азотирования позволяет получить высокую твердость поверхности зубьев и обеспечить достаточную прочность всей детали.
Добавки марганца повышают твердость и износотойкость стали.
Кремний увеличивает прочность, при сохранении вязкости, а также повышает упругость материала.
Добавки хрома при незначительном снижении пластичности, повышают прочность и корозионную стойкость стали.
Молибден увеличивает упругость и коррозионную стойкость.
Алюминий повышает вязкость и коррозионную стойкость.
Также содержание молибдена и алюминия являются обязательными для азотируемости стали. В свою очередь азотирование позволяет значительно увеличить износостойкость и предел выносливости при циклопеременных нагрузках.
Конфигурация поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. При анализе детали был выявлены следующие недостатки:
-Отсутствуют канавок под выход инструмента на шлифуемых шейках.
-Отсутствуют фаски на шлицевом соединении.
-Нет допусков на торцевое биение и перпендикулярность упорных торцев подшипников.
В остальном, деталь достаточно технологична.
Одним из показателей технологичности детали является коэффициент использования материала. Коэффициент использования материала:
где
2.2Выбор типа производства
Определим предварительно тип производства, используя годовой объём выпуска и массу детали (3,8кг. и 10000 штук в год). [2,с.24,таблица3.1]
Из таблицы видно, что производство будет среднесерийным. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска, чем в единичном производстве. При серийном производстве используют универсальные станки, оснащённые как специализированным, так и универсальным оборудованием. В серийном производстве технологический процесс изготовления преимущественно дифференцирован, то есть, расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определённых станках.
Таблица2. 2Выбор стратегии разработки технологического процесса.
|
Показатель технологичности процесса |
Серийное производство |
|
1. Форма организации технологического процесса |
Переменнопоточная |
|
2. Повторяемость выпуска изделий |
Периодически повторяются |
|
3. Унификация технологического процесса |
Разработан единичный технологический процесс |
|
4. Заготовка |
Профильный прокат |
|
5. Припуски |
По таблицам |
2.3. Анализ существующего технологического процесса
Анализ существующего технологического процесса должен быть проведён с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса.
Данные заводского (базового) технологического процесса по обработке зубчатого конического колеса сведём в таблицу 5.
Таблица 2.3
|
¹ опера-ции |
Название операции |
Содержание операции |
|
00 |
Заготовительная |
Резка прокатаÇ80 l=270мм |
|
10 |
Токарная |
Торцевать, проточить наружный диаметр до Ç72мм. |
|
15 |
Термическая |
Высокий отпуск для понижения твердости и снятия напряжений. |
|
20 |
Токарная |
Точить с припуском 0,3мм Ç658,3; с припуском 0,8мм ÇÇ58; с припуском 1мм ÇÇ50, Ç38, Ç45, Ç24;центровать. |
|
25 |
Круглошлифовальная |
Шлифовать Ç68,63 |
|
30 |
Шлицефрезерная |
Фрезеровать шлицы с припуском 0,8мм |
|
35 |
Фрезерная |
Фрезеровать шпоночный паз с припуском 0,2мм; фрезеровать ñ 22мм. |
|
40 |
Зубофрезерная |
Нарезать зубья согласно чертежу. |
|
45 |
Слесарная |
Зачистить заусенцы. |
|
50 |
Химикотермическая |
Азотировать (HV850…1050) |
|
55 |
Круглошлифовальная |
Шлифовать Ç68,63 ÇÇ58 ÇÇ50 Ç45 Ç24 Ç38 сняв слой азотации. |
|
60 |
Шлицешлифовальная |
Шлифовать шлицы сняв слой азотации. |
|
65 |
Координатношлифовальная |
Шлифовать шпоночные пазы. |
|
70 |
Контрольная |
|
|
75 |
Маркировочная |
Маркировать |
|
80 |
Консервация |
Представленный технологический процесс позволяет выполнить все требования чертежа, но трудоемок.
Можно исключить шлицешлифовальную и координатношлифовальную операции, выполнив шлицы и шпоночные пазы после снятия слоя азотации (чернового шлифования). Также считаю целесообразным диаметр заготовки уменьшить до Ç75 и всю механическую обработку вести после отпуска заготовки. В рамках оптимизации технологического процесса для среднесерийного производства предлогаю ввести фрезерноцентровальную операцию.
2.4Выбор вида заготовки, её конструирование с технико-экономическим обоснованием
Произведём технико-экономический расчёт двух вариантов изготовления заготовок: покат и штамповка на ГКМ. Годовой объём выпуска 10000 шт. Масса детали 3,8 кг. Рабочий чертёж детали (лист 1), материал - сталь 38Х2МЮА. Тип производства - среднесерийный.
Вариант 1:
За основу расчёта промежуточных припусков принимаем наружный диаметр деталиÇ 68,63-0,3 мм. (лист 1).
Устанавливаем предварительный маршрут технологического процесса обработки поверхности деталиÇ68,63-0,3 мм.
Обработку поверхности Ç68,63-0,3 мм. производят в жёстких центрах, на токарном копировальном станке с автоматической загрузкой.
Технологический маршрут обработки данной поверхности:
Операция 10 Токарная черновая
20 Токарная чистовая
Определяем припуск на механическую обработку:
где Dн - номинальный диаметр обрабатываемой поверхности;
z - припуск на обработку;
DР - расчётный диаметр с учётом припуска на обработку.
По расчётным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатанного проката обычной точности по ГОСТ 2590-71.
Круг
Нормальная длина проката при данном диаметре 4…7 м. Отклонения для Ç75 мм. равны ( [Добрыднев, с. 43, табл. 3.14]
Определим общую длину заготовок:
где Lз - номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм;
zподр. - припуск на подрезку торцевых поверхностей.
[2, с. 40, табл. 3.12]
Принимаем длину заготовки Lз=265±2 мм.
Определим объём заготовки:
где LЗ - длина стержня (заготовки) с плюсовым допуском, см;
DЗ.П - диаметр заготовки по плюсовым допускам, см.
Определим массу заготовки:
где g - плотность материала.
Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки. Потери на зажим заготовки lЗАЖ.=80 мм.
Заготовку отрезают на ножницах, Это самый производительный и дешёвый способ.
Длину торцевого обрезка проката определяем из соотношения:
где d - диаметр сечения заготовки,
d=80 мм.
Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяется по формуле:
где LПР - длина выбранного проката.
При длине проката 4 м.:
Получаем 14 заготовок.
При длине проката 7 м.:
Получаем 26 заготовок.
Остаток длины (некратность) определяется в зависимости от принятой длины проката.
или
Из проката длиной 4 м.:
или
Из проката длиной 7 м.:
или
Из расчётов на некратность следует, что прокат длиной 7 м. для изготовления заготовок экономичнее, чем прокат длиной 4 м.
Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят:
Потери материала на длину торцевого обреза проката в процентном отношении к длине проката составят:
Общие потери к длине выбранного проката:
Расход материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле:
Коэффициэнт использования материала:
Стоимость заготовки из поката:
где СМ - цена 1 кг. материала заготовки;
Сотх. - цена отходов материала.
Полная стоимость вычислится как:
где Соб-оринтировочная стоимость обработки;
где Суд-удельные затраты на снятие 1кг стружки;
Ко-коэффициент обрабатываемости;
Вариант 2:
Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки на горизонтально- ковочной машине (ГКМ).
Степень сложности С1. Точность изготовления поковки - класс 1. Группа стали М1.
Обьем заготовки определяем исходя согласно размерам определенным при ее конструировании, для этого надо условно разбить фигуру заготовки на отдельные простые элементы и проставить на них размеры с учётом плюсовых допусков. (рисунок 3)
рисунок3- Упрощенная заготовка.
Определим объём отдельных элементов заготовки:
где D - диаметр сечения выбранного участка заготовки с учётом верхнего отклонения;
L - длина выбранного участка заготовки с учётом верхнего отклонения.
Общий объём заготовки:
Масса штампованной заготовки:
Принимая неизбежные технологические потери (угар, облой и так далее) при горячей объёмной штамповке равными 10%, определим расход материала на 1 деталь:
Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:
Стоимость штампованной заготовки:
Найдем полную стоимость:
Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:
где
Экономический эффект изготовления заготовки из штамповки:
Таблица 2.4 – Экономические показатели,
|
Показатели |
Вариант 1 |
Вариант 2 |
|
КИ.М. |
0,4 |
0,51 |
|
Стоимость заготовки, руб. |
259,4 |
341,94 |
Техно - экономические расчёты показывают, что заготовка полученная методом горячей объёмной штамповки на ГКМ, более экономична по использованию материала, но существенно дороже чем заготовка из проката на основании чего применение ее считаю не целесообразным.
2.5 Разработка технологического маршрута и план обработки.
Разработку технологического маршрута начинаем с заполнения карты исходных данных в таблицу 2.4
Таблица2.5- Карта исходных данных.
|
¹пп |
№Поверхности |
Шероховатость Rа |
Рекомендуемые операции |
Технические требования |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
2 |
34,35,18,19 |
12,5 |
Фрезерноцентровальная |
|
|
3 |
1,2,4,7,9,10,11,12,13,15,17,21,22,26,27,28,29, 30, |
12.5 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная |
|
|
4 |
2,22,28 |
3,2 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная |
Радиальное биение относительно оси центров для поверхности 2;перпендикулярность к шейкам торцев 21 и27. |
|
5 |
5,14,16 |
1.6 |
Токарная чистовая Токарная черновая Шлифовальная черновая Шлифовальная чистовая |
Радиальное биение относительно оси центров; соосность поверхностей 5и14. |
|
6 |
3 |
0,8 |
Токарная чистовая Токарная черновая Шлифовальная чистовая Шлифовальная чистовая |
|
|
7 |
36 |
12,5 |
Фрезерная |
Продолжение таблицы2.5
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
24,25 |
3,2 |
Шпоночнофрезерная |
Симметричность шпоночных пазов относительно оси центров. параллельность их осей оси центров. |
|
|
31,32 |
3,2 |
Шлицефрезерная |
||
|
20,23 |
3,2 |
Зубофрезерная |
Биение делительного диаметра относительно оси ценров. |
Выбор оборудования производим исходя из технологических возможностей станков и их технических характеристик.
Так для токарной обработки применим токарновинторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3, на нынешнем этапе развития электронных технологий, системы числового программного управления несущественно удорожают станок и при этом нетолько значительно расширяют технологические возможности станка, но и повышают его производительность. Применение станка с ЧПУ на токарной чистовой операции при контурной обработке позволят одновременно проточить диаметры, обработать торцы и получить фаски.
На фрезерноцентровальной операции применим станок 2А931.
Зубонарезание произведем на станке 5К301П.
Для нарезания шлицев применим станок 5350А.
Также применим шпоночнофрезерный станок 6Д91.
На фрезерной операции используем станок 6Т104.
На шлифовальной операции круглошлифовальный станок 3М153.
Технические характеристики выбранных станков приведены в таблице 4.2.
Таблица2.6
|
¹пп |
Модель оборудования |
Диапазон частот вращения n мин-1 |
Диапазон подач S0 мм/мин |
Мощность кВт |
Габариты Станка мм |
Масса Станка кг |
|
1 |
16К20Ф3 |
12,5-2000 22скорости |
3-1200 1,5-600 Бесступенчато |
10 |
1710Û1750 |
4000 |
|
2 |
2А931 |
500-2000 |
0,01-0,16 |
4,4 |
2000Û1050 |
2390 |
|
3 |
5350А |
80-250 |
0,63-5 |
6,5 |
2585Û1550 |
4100 |
|
4 |
6Д91 |
500-4000 |
20-1200 |
2,2 |
1320Û1380 |
920 |
|
5 |
6Т104 |
63-2800 |
11,2-500 |
2,2 |
1250Û1205 |
830 |
|
6 |
3М153 |
50-1000 |
0,05-5 |
7,5 |
2540Û1950 |
4000 |
Маршрут обработки представлен в таблице 2.7
Таблица2.8- технологический маршрут обработки детали
|
№ опер |
Название операции |
№ обработанных поверхностей |
Квалитет IT |
Шероховатость Rа, мкм |
Модель Станка |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
000 |
Отрезная |
16 |
40 |
8Б72 |
|
|
005 |
Фрезерно- центровальная |
18,19,34,35 |
10 |
12,5 |
2А931 |
|
010 |
Контрольная |
||||
|
015 |
Токарная черновая |
1,2,3,5,7,9 |
12 |
20 |
16К20Ф3 |
|
020 |
Токарная чистовая |
1,2,3,5,7,8,26,29,30,33,37 |
10 |
12,5 |
16К20Ф3 |
|
025 |
Токарная черновая |
12,14,16 |
12 |
20 |
16К20Ф3 |
|
030 |
Токарная чистовая |
10,11,12,14,15,16,17,21, 22 |
10 |
12,5 |
16К20Ф3 |
|
035 |
Токарная |
4,6,13,22,28,30 |
8 |
3,2 |
16К20Ф3 |
|
040 |
Контрольная |
||||
|
045 |
Зубофрезерная |
8,23,20 |
8-в |
6,3 |
5К301П |
|
050 |
Слесарная |
||||
|
055 |
Контрольная |
||||
|
060 |
Фрезерная |
36 |
10 |
12,5 |
6Т104 |
|
065 |
Слесарная |
||||
|
070 |
Термическая |
||||
|
075 |
Круглошлифо-вальная |
3,5,14,16 |
8 |
2,5 |
3М153 |
|
080 |
Круглошлифо-вальная |
38 |
8 |
2,5 |
3М153 |
|
085 |
Моечная |
||||
|
090 |
Контрольная |
||||
|
100 |
Шлицефрезерная |
32,31 |
7 |
3,2 |
5350А |
|
105 |
Контрольная |
Продолжение таблицы2.8
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
110 |
Фрезерная |
24,25 |
8 |
3,2 |
6Д91 |
|
115 |
Слесарная |
||||
|
120 |
Круглошлифо-вальная |
3,5,14,16 |
6 |
1,6 |
3М153 |
|
125 |
Моечная |
||||
|
130 |
Контрольная |
2.7Выбор средств технологического оснащения
таблица2.9-выбор средств технологического оснащения
|
№ оп. |
Название операции |
Наименование приспособления |
Наименованиеи модель оборудования |
Наименование инструмента |
Наименование котрольноизмери-тельного инструмента |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
005 |
Фрезерно-центровальная |
Тиски с призматическими самоцентрирующи-ми губкамиГОСТ12195-86; 2е инструментальных головокГОСТ13041-83 |
Фрезерноцен-тровальный автомат 2A931 |
Центровочное сверло ГОСТ 14952-75 Ç4 Р6М5(2шт) Четырехугольная пластина Т5К10 ГОСТ 19057-80 (2шт) |
Калибр с индикато-ром для контроля глубины центровых отверстий Эталон калибра ГОСТ 4224-81 |
|
015 025 |
Токарная Черновая |
Центр ГОСТ13214-67 Зажимной задний центр КМ-5 Патрон поводковый |
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 |
Ромбическая пластина Т15К6 ГОСТ 18877-73 |
Жесткий калибр скоба |
|
020 030 |
Токарная чистовая |
Центр ГОСТ13214-67 Зажимной задний центр КМ-5 Патрон поводковый |
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 |
Треугольная пластина Т5К10 ГОСТ 19057-80 |
Жесткий калибр скоба ШЦ2 |
|
035 |
Токарная |
Центр ГОСТ13214-67 Зажимной задний центр КМ-5 Патрон поводковый |
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 |
Пластина канавочная Т5К10 ГОСТ 18884-73 |
Жесткий калибр скоба |
|
045 |
Зубофрезерная |
Задний центр ГОСТ 18260-72 Центр ГОСТ 13214-79 Поводок раздвижной ГОСТ 16211-70 Оправка для червячной фрезы |
Зубофрезерный станок 5К301П |
2х заходная червячная фреза Ç90 ГОСТ 19265-85 Р9К10 |
Эталон для контроля эвольвенты, стенд с идикатором. |
Продолжение таблицы2.9
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
060 |
Фрезерная |
Задний центр ГОСТ 18260-72 Центр ГОСТ 13214-79 Поводок раздвижной ГОСТ 16211-70 Делительная головка УДГ-200 |
Вертикально-фрезерный консольный станок 6Т104 |
Концевая фреза с коническим хвостовиком с напаянными пластинами Т15К6 ГОСТ18372-73 |
|
|
075 080 |
Круглошли–фовальная |
Поводок ГОСТ 16213-70 Центр ГОСТ 13214-79 Подвижный центр ГОСТ 18260-72 |
Кругло-шлифовальный станок 3М153 |
Круг шлифовальный П2500´40´127 24А25СМ18К ГОСТ 2424-83 |
Калибр скоба |
|
100 |
Шлицефре-зерная |
Задний центр ГОСТ 18260-72 Центр ГОСТ 13214-79 Поводок раздвижной ГОСТ 16211-70 Оправка для червячной фрезы |
Шлицефрезерный станок 5350А |
1но заходная червячная фреза Ç114 ГОСТ 9324-80 Р6М5Ф3-МП |
|
080 |
Фрезерная |
Задний центр ГОСТ 18260-72 Центр ГОСТ 13214-79 Поводок раздвижной ГОСТ 16211-70 Делительная головка |
Шпоночно-фрезерный станок Д691 |
Шпоночная фреза Р6М5 ГОСТ1940-78 |
|
|
045 075 085 |
Слесарная |
Тиски ГОСТ 12246-66 |
Стол |
Напильник |
|
|
120 |
Круглошли-фовальная |
Поводок ГОСТ 16213-70 Центр ГОСТ 13214-79 Подвижный центр ГОСТ 18260-72 |
Кругло-шлифовальный станок 3М153 |
Круг шлифовальный ПП500´40´127 24А25СМ18К ГОСТ 2424-83 |
Калибр скоба |
2.8 Расчет и определение промежуточных припусков
Расчет припусков аналитическим методом.
2.8.1Исходные данные
Заготовка – прокат.
Рассчитаем припуски на наиболее точную цилиндрическую поверхность - шейку Ç50к6 Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 2.7.
Таблица 2.10
|
№ |
Методы обработки поверхности |
¹операции |
оборудование |
Установка заготовки |
|
1 |
Точение черновое |
015 |
16К20Ф3 |
В центрах |
|
2 |
Точение чистовое |
020 |
16К20Ф3 |
В центрах |
|
3 |
Шлифование черновое |
075 |
3Б151Т |
В центах |
|
4 |
Шлифование чистовое |
120 |
3Б151Т |
В центах |
Таблица2.11 –Параметры поверхности
|
¹ пп |
¹ операции |
Шероховатость Rz, мкм |
Диффектный слой h, мкм |
Погрешность установки eу |
|
1 |
000 |
80 |
250 |
-- |
|
2 |
015 |
20 |
50 |
100 |
|
3 |
020 |
12.5 |
25 |
50 |
|
4 |
075 |
6.3 |
20 |
0 |
|
5 |
120 |
1.6 |
15 |
0 |
Расчет припусков по переходам
Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 2.8.
2.8.2Расчет припусков по переходам
Таблица 2.12– результаты расчетов.
|
№перехода |
Технологический переход IT |
Элементы припуска, мкм |
2Zmin , мкм |
dminрасч , мм |
Tdi , мкм |
Предельные размеры, мм |
Предельные припуски, мм |
||||||
|
Rzi |
hi |
ρi |
eустi |
||||||||||
|
dmin |
dmax |
2Zmin |
2Zmax |
||||||||||
|
1 |
Прокат IT16 |
160 |
250 |
985 |
-- |
-- |
55.338 |
3000 |
53.558 |
56.568 |
-- |
-- |
|
|
2 |
Точить на черно IT13 |
50 |
50 |
60 |
100 |
2800 |
50.907 |
400 |
50.568 |
50.968 |
5.6 |
6 |
|
|
3 |
Точить на чисто IT10 |
25 |
25 |
40 |
50 |
581 |
50.326 |
120 |
50.168 |
50.288 |
0.68 |
0.8 |
|
|
4 |
Шлифо-вать IT8 |
10 |
20 |
20 |
0 |
202 |
50.124 |
46 |
50.048 |
50.094 |
0.194 |
0.24 |
|
|
5 |
Шлифо-вать IT6 |
5 |
15 |
10 |
0 |
122 |
50.002 |
20 |
50.002 |
50.022 |
0.072 |
0.092 |
Определим элементы припуска rо и eуст
где ρсм- кривизна смещения
ρкор- кривизна коробления
ρц-кривизна центровки
где Dк-удельная кривизна
L-длина заготовки
Dк=1.5мкм/мм [1,c.180,табл. 1 ]
Величина отклонения расположения заготовки центровки
где dз – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальных операциях
dз =1,3 мм
Суммарное отклонение расположения
Погрешность установки при базировании заготовки в центрах
e2=190 мкм [2,с.139,табл.6 ]
Остаточное суммарное расположение заготовки после черновой обработки
где Ку- коэффициент уточнения [6,с. 190]
для перехода 2 Ку =0,06
для перехода 3 Ку =0,04
для перехода 4 Ку =0,02
для перехода 5 Ку =0,01
тогда
ρ2= Ку2×ρо= 985×0,06 = 60мкм
ρ3= Ку3×ρо= 985×0,04 = 40мкм
ρ4 = Ку4×ρо= 985×0,02 = 20мкм
ρ5 = Ку5×ρо= 985×0,01 = 10мкм
Погрешность установки
e3=e1Ку= 2500×0,04 = 100мкм
e4=e1Ку= 2500×0,02 = 50мкм
Погрешность установки на 4 и 5 переходах e5= 0
Минимальный припуск на черновую обработку
промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям
dmini-1=di min +2Zmini
d min5 = 50.002 мм
d min4 = 50.002+0.122=50.124 мм
d min3 = 50.124+0.202=50.326 мм
d min2 = 50.326+0.581=50.907 мм
d min1 = 50.907+2.8=53.707 мм
d maxi = di min +Tdi
d max1 = 53.707+3=56.707 мм
d max2 = 50.907+0.4=51.307 мм
d max3 = 30,282+0,084 = 30,366 мм
d max4 = 30,616+0,33 = 30,946 мм
d max5 = 33,55+2.0 = 35,55 мм
минимальные припуски
2Zmini = di-1 min - di max
2Zmin2 = 53.7-51.4=2.3 мм
2Zmin3 = 51-50.42=0.58 мм
2Zmin4 = 50.3-50.15=0.15 мм
2Zmin5 = 50.1-50.02=0.08 мм
максимальные припуски
2Zmax = di-1 max - dmin i
2Zmax2 = 56.7-51=5.7 мм
2Zmax3 = 51.4-50.3=1.1 мм
2Zmax4 = 50.42-50.1=0.32 мм
2Zmax5 = 50.15-50=0.15 мм
рисунок - Структура припуска
проверка результатов расчёта
2Zmaxi - 2Zmini = TDi + TDi-1 – условие проверки
2Zmax5 - 2Zmin5 = 0.15 -0.008 = 0.07
TD4 + TD5 = 0.046 + 0.02 = 0.066
2Zmax4 - 2Zmin4 =0.32 - 0.15 = 0.17
TD3 + TD4 = 0.12 + 0.046 = 0.166
2Zmax3 - 2Zmin3 =1.1 - 0.58 = 0.52 мм
TD2 + TD3=0.4+0.12 = 0.52 мм
2Zmax2 - 2Zmin2 = 5.7-2.3 =3.4
TD1 + TD2 =3+.04 = 3.4
Расчеты показывают, что расчёт припусков выполнен верно.
Назначение припусков табличным методом.
Таблица2.13 - Сводная таблица припусков.
|
¹пп |
Размер |
Вид обработки |
Припуск на Обработку 2Zmin,мм |
Допуск IT,мкм |
|
1 |
Ç22 |
Токарная черновая Токарная чистовая |
5 3 |
0,62 |
|
2 |
Ç38 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая |
5 1.5 0.4 |
0,62 0,1 0.075 |
|
3 |
Ç50 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая Шлифовальная чистовая |
2.8 0.6 0.2 0.1 |
0.74 0.12 0.075 0.02 |
|
4 |
Ç45 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая Шлифовальная чистовая |
2.8 0.6 0.15 0.05 |
0.74 0.12 0.1 0.1 |
|
5 |
Ç58 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая |
5 1 0.4 |
0.74 0.12 0.12 |
|
6 |
Ç68 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая |
5 2 0.4 |
0.74 0.3 0.3 |
|
7 |
Ç24 |
Токарная черновая Токарная чистовая Шлифовальная черновая Шлифовальная чистовая |
3 0.5 0.4 0.1 |
0.62 0.084 0.03 0.02 |
|
8 |
263 |
Отрезная Фрезерноцентрова-льная |
10 7 |
1,5 0.81 |
|
9 |
25 |
Токарная черновая Токарная чистовая |
2 0.5 |
0.62 0.4 |
|
10 |
41 |
Токарная черновая Токарная чистовая |
2 0.5 |
0.62 0.4 |
|
11 |
88 |
Токарная черновая Токарная чистовая |
3 0.75 |
0.87 0.54 |
|
12 |
104 |
Токарная черновая Токарная чистовая |
3 0.75 |
0.87 0.54 |
2.9 Расчёт режимов резания
2.9.1Расчет режимов резания на токарную операцию 020
Исходные данные
Деталь - вал-шестерня
Материал - сталь 38Х2МЮА ( dв =1060 МПа НВ=270)
Заготовка - прокат
Обработка - токарная чистовая
Тип производства - серийное
Приспособление - патрон поводковый с центром
Смена детали - ручная
Жесткость станка – средняя
Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице
Таблица 2.14
|
Содержание перехода |
Длина обработки |
Припуск |
|
Точить поверхности, выдержать размеры Ç22-0.084;Ç38.5-0.1;Ç45.25-0.1;Ç50.2-0.12; Ç58.5-0.12;Ç69-0,3 |
200 |
0,3 |
Выбор режущего инструмента
Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=20 b=20 L=140
Пластина 3х гранная, Т15К6
φ=92˚,φ1 =8˚, λ=0 α=11˚
Данные оборудования
Модель-16К20Ф3
Мощность 10 кВт
Число скоростей шпинделя 22
Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин
Подача суппорта:
Продольная 3-1200 мм/мин
Поперечная 1,5-600 мм/мин
Число ступеней подач: б/с
Расчет режимов резания
Глубина резания t= 0.3 мм.
Подача S= 0.25 мм/об [3 ,с.268, табл. 14].
Расчётная скорость резания [3, c.265]:
,
где CU - поправочный коэффициент; CU = 420 [3,c.269,табл.17];
T - стойкость, мин; Т= 90 мин
t - глубина резания, мм;
m ,x ,y - показатели степени; m= 0.2, x= 0.15, y= 0.2, [3,c.269,табл.17];
KU - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [3,c.282];
,
где KMU - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [3,c.261,табл.1];
KПU - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; KПU = 1.0 [3,c.263,табл.5];
KИU - коэффициент, учитывающий материал инструмента; KИU = 1.0 [6,c.263,табл.6];
,
где KГ - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; KГ = 1.0 [6,c.262,табл.2];
sв - предел прочности; nU - показатель степени; nU = 1,0 [6,c.262,табл.2];
Тогда:
.
Тогда:
.
Тогда:
м/мин.
Частота вращения шпинделя:
,
где V - расчётная скорость резания, м/мин;
Тогда:
Переход 1: точение Ç22
n1 =
Переход 2: точение Ç38.5
n2 =
Переход 3: точение Ç45.25
n3 =
Переход 4: точение Ç50.2
n4 =
Переход 5: точение Ç58.5
n5 =
Переход 6: точение Ç69
n3 =
Корректировка режимов резания по паспортным данным станка:
фактическая частота вращения шпинделя
Переход 1: n = 2000 об/мин;
Переход 2: n = 1800 об/мин;
Переход 3: n = 1600 об/мин;
Переход 4: n = 1400 об/мин;
Переход 5: n = 1200 об/мин;
Переход 6: n = 1000 об/мин;
тогда фактическая скорость резания:
Переход 1:
V =
Переход 2:
V =
Переход 3:
V =
Переход 4:
V =
Переход 5:
V =
Переход 6:
V =
Расчёт сил резания
Главная составляющая силы резания:
Pz =
где CP - поправочный коэффициент; CP = 300 [3,c.273,табл.22]; x, y, n - показатели степени; x= 1.0, y= 0.75, n= -0.15 [3,c.273,табл.22];
KP - поправочный коэффициент
Kp=KMр×Kjp×Kgp×Klp×Krр
KMP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [3,c.264,табл.9];
KMP =
где sв - предел прочности;
n - показатель степени; n = 0.75 [3,c.264,табл.9];
Тогда:
KMP =
Kjp,Kgp,Klp,Krр- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания
Kjp=0,89 Kgp=1,0 Klp=1,0 Krр = 1,0 [3,c.275,табл.23];
Тогда:
Pz = = 158 Н.
Мощность резания
Проверяем, достаточна ли мощность привода станка: Nшп= Nд×h=10×0.75= 7.5 кВт; 0,67< 7.5
Вывод: Ообработка возможна.
2.9.2Расчет режимов резания на шлифовальную операцию
Исходные данные:
Деталь- вал-шестерня
Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=780
Заготовка- прокат
Обработка- круглошлифовальная
Шлифкруг- ПП500´40´127 24А25СМ18К
Тип производства- серийное
Приспособление- патрон поводковый с центром
Смена детали- ручная
Жесткость станка - средняя
Структура операций (последовательность переходов)
Оп 30 Шлифовальная
Шлифовать поверхности, сняв слой азотации, выдерживая размеры: Ç68.63-0.3;50.1+0.75;58-0.5;45.25-0.1; 38-0.025;24.1+0.03
Расчет элементов режимов обработки
Глубина резания t = 0,4 мм.
Расчет скорости шлифовального круга
[4,с.172,карта Ш1 ]
где: D – диаметр круга;
nКР - частота вращения круга;
Скорость вращения детали
Уточняем скорость вращения детали по паспорту станка
n=320 мин-1
Действительная скорость резания
Предварительная обработка
Sм= Sм пр×К1×К2×К3, [4,с.173]
Окончательная обработка
Sм.ок= Sм ок×К1×К2×К3,
Где - Sм пр, Sм.ок - минутные подачи по таблице, мм/мин [4,с.174,карта Ш1 ]
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга К2 – коэффициент, зависящий от припуска и точности; [4,с.174,карта Ш1 ]
К3- коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности
[4,с.174,карта Ш1 ]
Sм= 2 мм/мин
Sм.пр= 2×1.1×0.9×1=1,98 мм/мин
Sм.ок= 2×1.1×0.55×1=1,21 мм/мин
Определение времени выхаживания
tВЫХ=0.09 мин [4,с.175 ]
Определение величины слоя, снимаемого при выхаживании
аВЫХ=0.03 мм [4,с.174,карта Ш1 ]
Расчет машинного времени
где: аПР - величина слоя снимаемого при предварительной обработке;
аОК- величина слоя снимаемого при окончательной обработке;
SПР – подача на этапе предварительной обработки;
SОК – подача на этапе окончательной обработки;
аОК=а-(аПР-аВЫХ) [4,с.169]
аПР=(0.4-0.5)a [4,с.169]
аПР=0.2
аОК=0.4-(0.17+0.03)=0.2 мм
2.9.3 Расчет режимов резания на фрезерной операции 060
Исходные данные:
Деталь- вал-шестерня
Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=270
Заготовка- прокат
Обработка- фрезерная
Инструмент-фреза концевая Ç12 с напаянными пластинами Т15К6
Тип производства- серийное
Приспособление- патрон поводковый с центром, делительная головка
Смена детали- ручная
Жесткость станка - средняя
Выбор подачи
SZ=0,06 [3,с.238,таблица 3,4 ]
Расчет скорости резания.
где CV – табличная скорость резания;
D – диаметр фрезы;
Т – стойкость инструмента;
t – припуск;
SZ – подача на зуб;
В – ширина снимаемого слоя;
Z – число зубьев фрезы;
где KMV – коэффициент учитывающий свойства материала;
KПV – коэффициент учитывающий качество поверхности;
KUV– коэффициент учитывающий материал инструмента;
KMV =0.95, KПV =1, KUV =1 [3,с.287,таблица 39 ]
q=0.44, x=0.24, у=0.26, u=0.1, p=0.13, m=0.37; [3,с.287,таблица 39]
Определим частоту вращения фрезы.
Уточним частоту вращения фрезы по паспорту станка.
n=2200 мин-1
Рассчитаем силу резания.
СP=12.5, X=0.85, Y=0.75, U=1, q=0.73, W=-0.13, KMP=1; [3,с.291,таблица 41]
Определим мощность на шпинделе станка.
где NСТ - мощность станка;
NД - мощность двигателя станка;
h - коэффициент полезного действия станка;
NСТ=2.2
Вывод: Ообработка возможна.
2.9.4 Расчет режимов резания на зубофрезерной операции
Исходные данные:
Деталь - вал-шестерня
Материал- сталь 38Х2МЮА dВ =1060 МПа НВ=270
Заготовка- прокат
Обработка - зубофрезерная
Инструмент-фреза червячная Ç115 сборная, однозаходная
Материал инструмента – Р6М5Ф3
Тип производства - серийное
Приспособление- патрон поводковый с центром, делительная головка
Смена детали - ручная
Жесткость станка - средняя
Рассчитаем длину рабочего хода фрезы.
LP.X.=LPE3+У+LДОП, [4,с.139,карта З-1 ]
где LP.X - длина рабочего хода фрезы;
У – длина перебега и врезания;
LДОП – длина дополнительного хода;
где b – ширина венца;
b - угол наклона зубьев;
У=22 мм, [4,с.304 ]
LP.X=40.4+22=62.4 мм
Определим подачу и скорость резания.
где SТАБ – табличная подача фрезы за один оборот заготовки;
S0 - подача фрезы за один оборот заготовки;
KS – коэффициент учитывающий свойства материала;
где К1 – коэффициент учитывающий свойства материала;
К2 - коэффициент учитывающий свойства материала инструмента;
SТАБ=1.8мм/об, VТАБ=60 м/мин, К1=1.5, К2=1.2, КS=1.5 [4,с.148,карта 3-2 ]
Найдем частоту вращения фрезы.
Уточним найденную частоту по паспорту станка.
n=300 мин-1
Найдем действительную скорость резания.
Найдем время обработки.
[4,с.140,карта 3-1 ]
где Z – число зубьев шестерни;
e - число заходов фрезы;
q – количество одновременно обрабатываемых деталей;
Таблица 2.15 – сводная таблица режимов резания.
|
¹ опер. |
Операция/переход |
Припуск t, мм |
Подача S0, мм/об |
Скорость резания V, м/мин |
Скорость главного движения n, мин-1 |
Подача минутная Sм, мм/мин |
|
015 025 |
Токарная черновая Ç22 Ç38 Ç45 Ç50 Ç58 Ç68,63 Ç24 |
5 5 5 5 5 5 3 |
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 |
90 90 90 90 90 90 90 |
950 750 600 600 500 400 950 |
380 260 210 210 175 140 330 |
|
020 030 |
Токарная чистовая Ç22 Ç38 Ç45 Ç50 Ç58 Ç68,63 Ç24 |
3 2 0.6 0.6 1.5 1.5 0.5 |
0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 |
207 207 207 207 207 207 |
2000 1800 1600 1400 1200 1000 2000 |
500 450 400 350 300 240 500 |
|
045 |
Зубофрезерная |
2.25 |
3 |
110 |
300 |
900 |
|
100 |
Шлицефрезерная |
3 |
1 |
30 |
200 |
200 |
|
060 |
Фрезерная |
3 |
0.24 |
138 |
2200 |
530 |
|
110 |
Шпоночнофрезерная |
1 |
0.05 |
55 |
2200 |
80 |
|
075 |
Шлифовальная черн. Ç38 Ç45 Ç50 Ç58 Ç68,63 Ç24 |
0.4 0.2 0.2 0.4 0.4 0.4 |
0.002 0.003 0.003 0.003 0.003 0.004 |
50 50 50 50 50 50 |
600 400 350 320 350 250 |
1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 |
|
120 |
Шлифовальная чист. Ç24 Ç45 Ç50 |
0.05 0.1 0.1 |
0.001 0.001 0.001 |
500 300 300 |
40 40 40 |
0.5 0.5 0.5 |
2.10 Расчет технических норм времени
2.10.1 Рассчет время обработки на все операции
где LР.Х. – длина рабочего хода:
SM – минутная подача режущего инстркмента;
Операция 015 ( токарная черновая левого конца ) :
Ç68
Ç58
Ç50
Ç45
Ç38
Ç22
Операция 015 ( токарная черновая правого конца ) :
Ç58
Ç50
Ç24
Операция 020 ( токарная чистовая левого конца ) :
Ç22
Ç38
Ç45
Ç50
Ç58
Ç68
Операция 030 ( токарная чистовая правого конца ) :
Ç24
Ç50
Ç58
Операция 035 ( токарная ).
Определи время затрачиваемое на холостые ходы (ускоренная подача SM=4800 мм/мин ) .
Определим машинное время на операциях, по формуле:
Операция 075 (кругошлифовальная ).
где L – длина шлифуемой шейки;
t – время обработки одного участка;
SМ.П. – продольная минутная подача;
Ç38
Ç58
Ç68
Операция 080 (шлифовальная ):
Операция 120 ( круглошлифовальная ).
Операция 060 ( фрезерная ).
Операция 110 ( шпоночнофрезерная ).
2.10.2 Операция 015 - токарная черновая
Тшт = tо + tвсп + tТО + tОТ
tо - основное время обработки поверхности
tвсп - вспомогательное время
tТО - время на техническое обслуживание
tОТ - время перерывов и отдыха
[6, с.101]
tо = 3.7 мин
tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ, мин
tУС - время на установку и снятие детали
tЗО - время на закрепление и открепление детали
tУП - время на приемы управления
tИЗМ -время на измерение детали
tУС + tЗО = 0.27 мин [6, с.198,табл. 5.4]
tУП = 0.05 мин [6, c. 202 табл. 5.8]
tИЗМ = 0.09 мин [6, с.206 табл. 5.10]
tвсп = 0.27 + 0.05 + 0.09 = 0.41
tТО = 0.002 мин [6, с. 210, табл. 5.18]
tОТ = 0.03 мин [6, с.213, табл. 5.22]
Тшт = 3.7 + 0.41 + 0.002 +0.006 + 0.03 = 4.15 мин
Тшт.к. = + Тшт, мин
Тп-з - подготовительно-заключительное время
n - объем партии
где N – годовая программа;
а – периодичность запуска;
Ф – годовой фонд времени;
Тп-з = 10 мин [6, с. 215 табл. 6.3]
Тшт.к. =
Вычисления на следующие операции производится аналогично: по тем же источникам и формулам.
2.10.3 Операция 075 - шлифовальная предварительная
Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ
tо = 5.64 мин
tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ
tУС = 0.03 мин
tЗО = 0.24 мин
tУП = 0.03 мин
tИЗМ = 0.06 мин
tвсп = 0.03 + 0.24 + 0.03 + 0.06 = 0.36 мин
tТО = 0.039 мин
tОО = 0.017 мин
tОТ = 0.07 мин
Тшт = 5.64 + 0.36 + 0.039 + 0.017 + 0.07 = 6.126 мин
Тп-з = 11 мин
Тшт.к. = + 6.126 = 6.173 мин
2.10.3 Операция 025 - фрезерная
.
Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ,
tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ
tУС = 0.02 мин
tЗО = 0.06 мин
tУП = 0.06 мин
tИЗМ = 0.07 мин
tвсп = 0.02 + 0.06 + 0.06 + 0.07 = 0.21 мин
tТО = 0.042 мин
tОО = 0.019 мин
tОТ = 0.06 мин
Тшт = 0.17 + 0.21 + 0.042 + 0.019 + 0.06 = 0.5 мин
Тп-з = 16 мин
Тшт.к. =
2.10.4 Операция 045 – зубофрезерная
Тшт = tо + tвсп + tТО + tОО + tОТ
tо = 2.5 мин
tвсп = tУС + tЗО + tУП + tИЗМ
tвсп = 0.05 + 0.06 + 0.27 = 0.38 мин
tТО = 0.15 мин
tОО = 0.074 мин
tОТ = 0.28 мин
Тшт = 2.5 + 0.38 + 0.15 + 0.074 + 0.28 = 3.484 мин
Тп-з = 28 мин
Тшт.к.=
На остальные операции время будем рассчитывать по источнику [6, с. 146]. Данные сведем в таблицу 12.1
Таблица 2.16 - сводная таблица штучного времени.
|
№ опер |
Название операции |
ТО, мин |
TВ, мин |
ТОБ, мин |
ТШТ, мин |
ТП-З, мин |
ТШТ-К, мин |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
005 |
Фрезерно- центровальная |
0.2 |
0.06 |
0.01 |
0.42 |
17 |
0.45 |
|
015 |
Токарная черновая |
3.7 |
0.41 |
0.002 |
4.15 |
10 |
4.2 |
|
020 |
Токарная чистовая |
0.585 |
0.41 |
0.002 |
1.03 |
10 |
1.08 |
|
025 |
Токарная черновая |
0.95 |
0.41 |
0.002 |
1.4 |
10 |
1.45 |
|
030 |
Токарная чистовая |
0.054 |
0.41 |
0.002 |
0.504 |
10 |
0.554 |
|
035 |
Токарная |
0.12 |
0.41 |
0.002 |
0.507 |
10 |
0.62 |
|
040 |
Контрольная |
0.03 |
|||||
|
045 |
Зубофрезерная |
2.5 |
0.38 |
0.234 |
3.484 |
28 |
3.6 |
|
050 |
Слесарная |
0.2 |
0.2 |
||||
|
055 |
Контрольная |
0.05 |
Продолжение таблицы 2.16
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
060 |
Фрезерная |
0.17 |
0.21 |
0.061 |
0.5 |
16 |
0.57 |
|
065 |
Слесарная |
0.2 |
0.2 |
||||
|
070 |
Термическая |
||||||
|
075 |
Круглошлифо-вальная |
5.64 |
0.36 |
0.056 |
6.126 |
11 |
6.173 |
|
080 |
Круглошлифо-вальная |
0.33 |
0.36 |
0.056 |
0.816 |
11 |
0.863 |
|
085 |
Моечная |
0.02 |
|||||
|
090 |
Контрольная |
0.03 |
|||||
|
100 |
Шлицефрезерная |
1.08 |
0.38 |
0.234 |
2.18 |
28 |
2.42 |
|
105 |
Контрольная |
0.06 |
|||||
|
110 |
Шпоночнофрезерная |
0.45 |
0.21 |
0.061 |
0.71 |
16 |
0.78 |
|
115 |
Слесарная |
0.2 |
|||||
|
120 |
Круглошлифо-вальная |
0.5 |
0.36 |
0.056 |
0.986 |
11 |
1.033 |
|
125 |
Моечная |
0.02 |
|||||
|
130 |
Контрольная |
0.5 |
5 Проектирование участка механического цеха
5.1 Организационная часть
5.1.1. Определение потребного количества режущих инструментов
Годовая потребность в режущем инструменте по каждому виду и размеру:
(5.1)
где SТМ – суммарное машинное время на обработку детали данным инструментом, ч;
ТР – стойкость инструмента с учетом переточки, мин;
КС – коэффициент случайной убыли инструмента из-за поломок или недоиспользования.
(5.2)
где Т – стойкость инструмента между двумя переточками, мин;
L – толщина слоя рабочей части, подвергаемого переточке, мм;
z – толщина слоя рабочей части, снимаемого при каждой переточке, мм.
Определим потребное количество режущего инструмента. Результаты расчетов приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1- Потребное количество режущих инструментов
|
Наименование режущего инструмента |
SТМ, мин |
Т, мин |
ТР(А), мин |
Количество инструмента, шт |
|
|
расчетное |
принятое |
||||
|
Сверло центровочное Ç 4 ГОСТ 14034-74 |
0,072 |
30 |
105 |
6.85 |
7 |
|
Пластина 3х гранная, Т5К10 |
0.2 |
60 |
60 |
33.33 |
34 |
|
Пластина 3х гранная, Т15К6 |
5.4 |
60 |
60 |
901.5 |
902 |
|
Фреза червячная сборная Р6М5Ф3 |
2.5 |
300 |
300 |
83.33 |
84 |
|
Фреза концевая Ç20 Р6М5 |
0.17 |
60 |
420 |
4.04 |
5 |
|
Фреза шлицевая модульная Ç80 Р6М5 |
1.08 |
140 |
1260 |
8.57 |
9 |
|
Фреза шпоночная Ç8 Р6М5 |
0.45 |
10 |
230 |
19.56 |
20 |
Определение потребного количества абразивных инструментов для обработки вала.
Годовая потребность в абразивном инструменте по каждому виду и размеру:
, (5.3)
где ТА – стойкость абразивного круга до полного износа, ч.
(5.4)
где RК – наружный радиус нового абразивного круга, мм;
rК – наружный радиус изношенного абразивного круга, мм;
В – ширина абразивного круга, мм;
КС – коэффициент случайной убыли из-за врезания круга в деталь, поломок и недоиспользования;
j - поправочный коэффициент.
Определим потребное количество абразивного инструмента. Результаты расчетов приведены в таблице 5.2.
Таблица 5.2- Потребное количество режущих инструментов
|
Наименование режущего инструмента |
SТМ, мин |
Т, ч |
Количество инструмента, шт. |
|
|
расчетное |
принятое |
|||
|
Шлифовальный круг ПП 500х305х50 |
6.14 |
1583 |
38.75 |
40 |
|
Шлифовальный круг 2П 500х305х50 |
0.33 |
1583 |
2.08 |
3 |
5.1.2. Расчет потребного количества мерительных инструментов
Годовая потребность в мерительном инструменте по каждому виду и размеру:
(5.5)
где ПВЫБ – процент выборки при контроле, %;
dИЗМ – количество измерений, вызывающих износ рабочих элементов инструмента на 1 мкм;
Y – допустимый износ инструмента, мкм;
КРЕМ – коэффициент, учитывающий восстановление и ремонт инструмента.
Результаты расчета потребного количества мерительных инструментов приведены в таблице 5.3.
Таблица 5.3. Потребное количество мерительных инструментов
|
№ оп |
Потребное количество инструмента |
||
|
Калибров-пробок |
Калибров-скоб |
шаблонов |
|
|
010 |
1 |
- |
1 |
|
040 |
- |
1·2 |
1 |
|
065 |
- |
1·3 |
1 |
|
110 |
- |
1·2 |
1 |
|
125 |
- |
1-3 |
1 |
5.1.3. Организация контроля
Рабочий осуществляет предварительный контроль на рабочем месте. Окончательный контроль осуществляется в цехе на участке, на специально отведенном месте контролером ОТК.
Контролер осуществляет приемочный контроль. А так же в течении рабочего дня осуществляет летучий контроль, что способствует своевременному обнаружению брака.
Контроль осуществляется ОТК следующим образом: После обработки детали на каждом рабочем месте рабочий осуществляет выборочный контроль. Сплошной контроль осуществляет контроллер на контрольных, столах после шлифовальной операции. Кроме этого контролеры осуществляют выборочный контроль деталей, находящихся в обработке.
5.1.4. Организация снабжения материалами и заготовками
Заготовки к рабочим местам подвозятся электрокаром. За своевременной поставкой заготовок следит мастер.
Получение инструмента осуществляет сам станочник перед началом рабочего дня путем получения его из инструментальной раздаточной кладовой. Мерительным инструментом обеспечивает контролер, который следит за своевременной проверкой и заменой.
Материально-техническое снабжение осуществляется на основе составления годовых планов снабжения и разовых заявок, составления планов завоза материала.
Принимаем систему снабженческих складов. Особенностью является наличие ряда отдельных снабженческих подразделений, снабженческих складов, специализированных по группам материалов, покупных изделий полуфабрикатов. Снабжение складов осуществляется комплексом снабженческих операций: выявление потребности в заготовках, прием и хранение материалов, отпуск заготовок в производство, оперативный учет и контроль за их расходом. Обеспечение участка заготовками осуществляется с помощью транспортных средств со склада заготовок, куда заготовки поступают из заготовительного цеха. Хранение и обеспечение участка режущим и мерительным инструментом, и приспособлениями осуществляется складом инструментов и приспособлений. Обеспечение участка дополнительными материалами (СОЖ, ветошь, перчатки) осуществляется соответственно снабженческим складом, находящимся в другом цехе.
5.1.5 Организация транспортного хозяйства
Доставка сырья, материала, топлива, полуфабрикатов, инструмента и готовой продукции на склады, перемещение внутри цеха, а также вывоз готовой продукции и отходов является функцией транспортного хозяйства.
Внутризаводской транспорт сосредотачивается в транспортном цехе, который находится в ведении директора по общим вопросам. Каждому цеху предприятия транспортные средства выделяются по заранее поданным заявкам. При выборе системы маршрутных перевозок необходимо обеспечить кратчайшие пути пробега транспортных средств.
Перемещение частично обработанных деталей между операциями на участке осуществляется с помощью электрокаров и автопогрузчиков с поднимающимися вилами (число водителей не входит в состав цехового персонала цеха, а относится к специальному транспортному хозяйству).
5.1.6. Организация работы участка и рабочих мест
Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом месте.
Для выполнения производственной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места, которая означает выбор оборудования, инструмента, оснастки и правильное размещение всего этого на отведённой производственной площади. Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснастка рабочего места делится на следующие группы: основное технологическое оборудование ( станки, различные установки и т.д.), транспортные средства (погрузчики, электрокары и т. д.), организационная оснастка (тумбочки, столы, стулья, сигнализация, тара, подставки под ноги и т.п. предусмотренное техникой безопасности).
Спроектированный участок механической обработки вала работает в условиях среднесерийного производства (обрабатываются однотипные детали небольшими партиями) 5 дней в неделю (выходные дни - суббота и воскресенье) в 2 смены (утренняя и вечерняя). Продолжительность смены 8 часов, продолжительность перерыва на обед и ужин 40 минут. На спроектированном участке у каждого станка имеется тумбочка для хранения рабочим инструментов, чертежей, ветоши и т.д. Кроме этого при обработке деталей на этой тумбочке рабочий располагает кассету с заготовками и осуществляет контроль обработанных деталей.
5.2. Планировка механического участка
5.2.1. Расстановка оборудования в соответствии с выбранным типом производства, а также нормами и требованиями охраны труда и пожарной безопасности
Выполняем планировку производственного участка с учетом норм и требований охраны труда и пожарной безопасности и в соответствии с выбранным типом производства. Расстановка оборудования производится по ходу технологического процесса. На плане производственного участка показываем: все рабочие места с указанием зоны обслуживания, размещение производственного и др. инвентаря, места для хранения заготовок и готовых деталей, расположение транспортных устройств, посты технического контроля, места для мастера и отдыха, складские помещения и т.д.
Проектируемый участок механической обработки вала располагаем в одноэтажном здании с шириной пролета 24 м, длиной пролета 12 м, высотой 12 м. Ширина главного проезда – 3 м.
Производственная площадь участка составляет SОБЩ = 684 м2.
5.2.2. Определение необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.
Определим необходимое количество оборудования,
Ni= (5.6)
где Ni- необходимое количество станков для i-ой операции, шт Сi- станкоемкость i-ой операции, мин Fд=3886 действительный годовой фонд работы оборудования, ч Кв=0,9- коэффициент выполнения норм.
Сi= SNi×ti (5.7)
где Ni- годовая производственная программа для i-го изделия, шт
ti-штучное время обработки i-го изделия, мин
Среднесерийное производство предполагает производство определенной номенклатуры однотипных деталей-валов, шпинделей на одном участке.
Поэтому для дозагрузки оборудования принимаем аналогичные по типу детали.
Определим коэффициент загрузки оборудования
(5.8)
где Кзi-коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции
Nрасчi- расчетное количество оборудования i-ой операции
Nпрi- принятое количество оборудования i-ой операции
Результаты расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки приведены в таблице 5.3.
Итоговая таблица расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.
Таблица 5.3- Итоговая таблица расчета необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки.
|
№оп |
Модель станка |
Тшт-к, мин |
Необходимое количество станков |
Коэффициент загрузки |
|
|
Расчетное |
Принятое |
||||
|
1 2 3 4 5 6 |
2А931 16К20Ф3 5К301П 6Т104 3К225В 3М153 |
0.45 5.4 3.6 0.62 0.5 6.5 |
0.02 0.21 0.14 0.02 0.02 0.25 |
1 1 1 1 1 1 |
0.02 0.2 0.14 0.02 0.02 0.25 |
Средний коэффициент загрузки рабочих мест:
. (5.9)
где m- число операций механической обработки деталей, выполняемых на участке
6 Охрана труда и пожарная безопасность на рабочих местах
6.1.Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия
Техника безопасности – это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействия, которые приводят к травмам или к ухудшению состояния здоровья, наступившему внезапно в результате несчастного случая.
Для уменьшения и предупреждения травматизма проводим следующие виды инструктажа:
1) вводный- при поступлении рабочего на работу;
2) ежедневный- проводится на рабочем месте
3) периодический- через 3…6 месяцев
4) внеочередной- после каждого несчастного случая или при изменении технологии.
Тело рабочего должно быть защищено от повреждений при помощи спецодежды. В зависимости от вида и опасности выполняемых работ предусматривается специальная обувь. При работе, связанной с поднятием и переносом тяжелых предметов необходимо пользоваться перчатками. При работе с вредными или красящими жидкостями необходимо применять респиратор, а руки защищать резиновыми перчатками.
Для защиты рабочего от поражений электрическим током необходимо голые проводки, шины и другие токоведущие части оборудования, либо располагать в недоступном месте, либо защищать ограждениями. В некоторых случаях для защиты применяют крышки, короба, изоляцию и т.д.
Для безопасной эксплуатации внутрицехового транспорта и безопасного выполнения работ на участке необходимо четко разметить габариты проезжей части, места переходов и опасных выступающих частей оборудования, а также установить на участке предупредительные и запрещающие знаки, использовать для предупреждения об опасности звуковые и световые сигналы.
Для предотвращения возникновения пожаров на участке предусматриваем следующие меры:
1) не допускать нарушения технологического процесса
2) не допускать неисправностей оборудования ( короткое замыкание, перегрузка)
3) не допускать скопления промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию
4) ставить ограждения при проведении газо и электросварочных работ
5) заземлить все электроустановки
кроме того, согласно ГОСТ 12.1004-76 'Пожарная безопасность' на рабочих местах должны быть предусмотрены ящики с песком, пожарные щиты и кошмой, ведрами и шанцевым инструментом.
6.2 Мероприятия по снижению шума в машинах, оборудовании в цехах
В промышленности всегда имеет место шум как совокупность мешающих и раздражающих звуков.
Шум на производстве наносит большой ущерб: вредно воздействует на организм человека, снижает производительность труда.
Природа шума- колебания твердых, жидких и газообразных систем.
Можно выделить следующие направления снижения шума:
1) внедрение конструкторских решений: замена в кинематических цепях прямозубых шестерен на косозубые, цепных передач на ременные, применение специальных смазочных материалов.
2) Технологические решения: выбор менее шумных режимов
3) Применение специальных устройств- глушителей на транспорте
4) Применение акустической обработки машин и механизмов- ведется с применением пористых, волокнистых, многослойных материалов, противошумных мастик и т. д.
5) Необходимо принимать меры по снабжению рабочих бирушами, наушниками или шлемами и другими индивидуальными средствами защиты.
6.3 Мероприятия по снижению вибраций машин и оборудования
Природа вибрации та же, что и у шума – колебания, но чисто вибрация без шумовых эффектов наблюдается на частотах ниже 16 Гц.
Существует ряд частот колебаний, которые при воздействии на человека вызывают спазм сосудов и потерю чувствительности, а при длительном систематическим воздействии могут привести к виброболезням. Виброболезнь относится к группе профзаболеваний, поддающихся лечению лишь на ранних стадиях. Поэтому необходимо ежегодно проводить для рабочих профессиональные осмотры в поликлиниках.
Основными причинами вибраций являются различные дисбалансы, неуравновешенность механизмов, несовпадение осей, неравномерность материала конструкции (раковины), неравномерный нагрев и т. д.
Для снижения вибраций машин и оборудования проводят следующие мероприятия: подналадка оборудования, балансировка вращающихся частей, установка оборудования на достаточно прочный фундамент, применение вибродемпферов для гашения колебаний, применение специальных прокладок, резиновых муфт и т. д.
6.4 Разработка пылеулавливающих устройств
Промышленная пыль это мельчайшие частицы, которые могут находиться во взвешенном состоянии.
Пыль образуется при дроблении и размоле, транспортировке измельченного материала (например, песка), механической обработке поверхностей (например, при шлифовании); при сварке, уборке помещений и т. д.
Наибольшую опасность для организма человека представляет мелкодисперсная пыль, которая не исчезает из воздуха, легко проникает в легкие человека. При длительном вдыхании пыли у человека может возникнуть профессиональное заболевание- силикоз.
На спроектированном участке механического цеха по обработке вала мелкодисперсная пыль возникает в основном около шлифовальных станков. Для ее устранения на шлифовальных станках предусмотрен отсос пыли из зоны резания. Кроме этого, на участке предусмотрена общая и местная вентиляция, которая обеспечивает необходимую циркуляцию воздуха.
7 Экономическая часть
7.1 Расчет затрат на материалы
М= (7.1)
где М - затраты на материалы
С3 - стоимость заготовки (см. п. 2.4)
КТ.З – коэффициент учитывающий танспортнозаготовительные расходы
Зная норматив транспортно заготовительных расходов ( КТ.З=1.05 ) найдем затраты на материал.
М=123.75 Ä 1.05= 129.93, руб
7.2 Расчет заработной платы производственных рабочих на деталь (основной, дополнительной, отчислений на соцстрах)
Расчет зарплаты производственных рабочих на деталь
Основная зарплата
ЗПосн = ЗПТ + Д + П, (7.2)
где ЗПТ – тарифная зарплата рабочих, руб/ч;
Д – доплата к тарифной зарплате рабочего, руб/ч;
П – премия рабочего, руб/ч.
Д = ДУТ + ДНН + ДВ + ДПМ + ДНЗ, (7.3)
ДУТ – доплата за условия труда, руб/ч;
ДНН – доплата за напряженность норм, руб/ч;
ДВ – доплата за работу в вечернюю смену, руб/ч;
ДПМ – доплата за профмастерство, руб/ч;
ДНЗ – доплата за выполнение нормированного задания, руб/ч.
ЗПт= Тст×Fдр (7.4)
Где Тст- тарифная ставка, руб/ч
(7.5)
где НУТ – норма доплаты за условия труда, %.
(7.6)
где ННН – норма доплаты за напряженность норм, %.
(7.7)
где НВ – норма доплаты за работу в вечернюю смену, %.
(7.8)
где НПМ – норма доплаты за профмастерство, %.
(7.9)
где ННЗ – норма доплаты за выполнение нормированного задания, %.
(7.10)
где НПР – норма премии, %.
Принимаем, что все рабочие участка имеют 5разряд, в базовом – 6й.
Тогда тарифная ставка для 5 разряда Тст = 23,24 руб., 6го – Тст=26.3 руб.
Время, необходимое для изготовления детали определяем по таблице 2.7.
Тд = S Тшт-к (7.11)
ТД.Б =33.2мин
ТД.П =23.75мин
ЗПТ.Б=
ЗПТ.Б=
ДБ=1.16+0.58+3.25+1.3+1.3 = 7.59 руб.
ДБ=0.73+0.36+2.06+0.82+0.82=4.79
ЗПОСН,Б= 14.55+7.59+3.25 =25.39 руб.
ЗПОСН,П= 9.2+47.79+2.06 = 16.05.
Найдем размер дополнительной заработной платы по двум вариантам.
ЗПДОП = 0,1×ЗПОСН (7.12)
ЗПДОП.Б = 0,1×25.39=2.53 руб.
ЗПДОП.П = 0.1Ä 16.05 = 1.6 руб.
Отчисления на соцстрахование составили:
, (7.13)
где НОС – норма отчислений на соцстрахование, %.
7.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования
(7.14)
kСЭО = 131,4% – норма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, %.
7.4 Расчет цеховых расходов
(7.15)
kЦЕХ =219,1– норма цеховых расходов, %.
7.5 Расчет цеховой себестоимости
СЦЕХ = М + ЗПОСН + ЗПДОП + ОСС + РСЭО + РЦЕХ. (7.16)
СЦЕХ.Б = 129.93 + 25.39 + 2.53 + 9.93 + 33.36 + 61.19 = 262.33 руб.
СЦЕХ.П = 129.93 + 16.05 + 6.28 + 21.09 + 38.69 = 165.87 руб.
7.6 Расчет заводских расходов
(7.17)
kЗАВ =63%– норма заводских расходов, %.
7.7 Расчет заводской себестоимости
СЗАВ = СЦЕХ + РЗАВ (7.18)
СЗАВ.Б = 262.33 + 17.59 = 279.92 руб.
СЗАВ.Б = 165.87 + 11.12 = 176.99 руб.
7.8 Расчет внепроизводственных расходов
(7.19)
kВН =3%– норма внепроизводственных расходов, %.
7.9 Расчет полной себестоимости
СПОЛН = СЗАВ + РВН (7.20)
СПОЛН.Б = 279.92 + 8.39 = 287.69 руб.
СПОЛН.П = 176.99 + 5.3 = 181.91 руб.
7.10 Составление калькуляции по двум вариантам.
Плановая калькуляция базового варианта представлена на листе пояснительной записки.
Плановая калькуляция проектного варианта представлена на
листе пояснительной записки.
Плановая калькуляция
Проектный вариант
Изготовления__вал–шестерни _________________________________________
(наименование изделия)
заказчик _________________________ Чертеж № __ДП03 1201.098.00.00.001
Калькуляционная единица _______________________________________
Основание: заказ № ___________________ от «___»______ 2003 г. Вес в кг 3.8
|
№ п/п |
Статьи расхода |
Ед. изм |
Сумма |
Примечания |
|
1 |
Материалы |
Руб |
128.92 |
|
|
2 |
Покупные изделия и полуфабрикаты |
Руб |
- |
|
|
3 |
Полуфабрикаты собственного производства |
Руб |
- |
|
|
Итого материалов |
Руб |
128.92 |
||
|
4 |
Возвратные отходы |
Руб |
5.17 |
|
|
Итого за вычетом отходов |
Руб |
123.75 |
||
|
5 |
Транспортно-заготовительные расходы % |
Руб |
5 |
|
|
6 |
Основная зарплата производственных рабочих |
Руб |
16.05 |
|
|
7 |
Дополнительная зарплата |
Руб |
1.6 |
|
|
8 |
Отчисление на социальное страхование |
Руб |
6.28 |
|
|
9 |
Возмещение износа спецоснастки и инструмента |
Руб |
- |
|
|
10 |
Расходы на содержание и эксплуатац. оборуд. |
Руб |
21.09 |
|
|
11 |
Цеховые расходы |
Руб |
38.69 |
|
|
Итого цеховая себестоимость |
Руб |
165.87 |
||
|
12 |
Общезаводские расходы |
Руб |
11.12 |
|
|
Итого заводская себестоимость |
Руб |
176.99 |
||
|
13 |
Внепроизводственные расходы |
Руб |
5.3 |
|
|
Всего полная себестоимость |
Руб |
181.91 |
||
|
14 |
Плановая прибыль |
Руб |
45.47 |
|
|
Оптовая цена |
Руб |
227.38 |
Плановая калькуляция
Базовый вариант
Изготовления__вал–шестерни____________________________________________
(наименование изделия)
заказчик _________________________ Чертеж № _59 41 733 071 04 003_____
Калькуляционная единица _______________________________________
Основание: заказ № ___________________ от «___»______ 2003 г. Вес в кг 3.8
|
№ п/п |
Статьи расхода |
Ед. изм |
Сумма |
Примечания |
|
1 |
Материалы |
Руб |
128.92 |
|
|
2 |
Покупные изделия и полуфабрикаты |
Руб |
- |
|
|
3 |
Полуфабрикаты собственного производства |
Руб |
- |
|
|
Итого материалов |
Руб |
128.92 |
||
|
4 |
Возвратные отходы |
Руб |
5.2 |
|
|
Итого за вычетом отходов |
Руб |
123.75 |
||
|
5 |
Транспортно-заготовительные расходы % |
Руб |
5 |
|
|
6 |
Основная зарплата производственных рабочих |
Руб |
25.39 |
|
|
7 |
Дополнительная зарплата |
Руб |
2.53 |
|
|
8 |
Отчисление на социальное страхование |
Руб |
9.93 |
|
|
9 |
Возмещение износа спецоснастки и инструмента |
Руб |
- |
|
|
10 |
Расходы на содержание и эксплуатац. оборуд. |
Руб |
33.36 |
|
|
11 |
Цеховые расходы |
Руб |
61.19 |
|
|
Итого цеховая себестоимость |
Руб |
262.33 |
||
|
12 |
Общезаводские расходы |
Руб |
17.59 |
|
|
Итого заводская себестоимость |
Руб |
279.92 |
||
|
13 |
Внепроизводственные расходы |
Руб |
8.39 |
|
|
Всего полная себестоимость |
Руб |
287.69 |
||
|
14 |
Плановая прибыль |
Руб |
71.92 |
|
|
Оптовая цена |
Руб |
359.61 |
Таблица 7.1 - Сводная ведомость оборудования базовый вариант
|
Модель станка |
Количество
|
Цена за ед. |
Стоимость всего оборудов. |
Трансп. заг. и монтаж. расходы |
Первона–чальная стоимость |
|
16К20 |
1 |
80000 |
80000 |
8000 |
88000 |
|
3М153 |
1 |
420000 |
420000 |
42000 |
462000 |
|
6Т104 |
1 |
17000 |
17000 |
1700 |
18700 |
|
5К301П |
1 |
420000 |
420000 |
42000 |
462000 |
|
3Е710А |
1 |
800000 |
800000 |
80000 |
880000 |
|
5В830 |
1 |
130000 |
130000 |
13000 |
143000 |
|
итого |
7 |
1867000 |
186700 |
2053700 |
Таблица 7.2- Сводная ведомость оборудования проектный вариант
|
Модель станка |
Количество
|
Цена за ед. |
Стоимость всего оборудов. |
Трансп. заг. и монтаж. расходы |
Первона–чальная стоимость |
|
2А931 |
1 |
180000 |
180000 |
18000 |
198000 |
|
16К20Ф3С15 |
1 |
45000 |
45000 |
4500 |
49500 |
|
3М153 |
1 |
420000 |
420000 |
42000 |
462000 |
|
6Т104 |
1 |
17000 |
17000 |
1700 |
18700 |
|
5К301П |
1 |
420000 |
420000 |
42000 |
462000 |
|
3К225В |
1 |
130000 |
130000 |
13000 |
143000 |
|
итого |
6 |
1212000 |
121200 |
1333200 |
7.11 Определение экономической эффективности от
программы выпуска
Полная себестоимость для базового варианта СПОЛН.Б = 287.69 руб. Полная себестоимость для проектного варианта СПОЛН.П =181.91 руб. Как следует из расчетов проектный вариант оказался более эффективным.
Найдем годовой экономический эффект от внедрения проекта.
ЭГ= [(СПОЛН.Б + ЕН Ä КБ)–(СПОЛН.П + ЕН Ä КП)]
где Ен = 0.16–нормативный коэффициент капиталовложений;
КБ и Кп–капиталовложения по базовому и проектному вариантам;
ЭГ = [(287.69 + 0.16 Ä 2053700)–(181.91 + 0.16 Ä 1333200)] Ä 10000 = 11538500 руб.
Вывод: проектный вариант оказался более эффективным, чем базовый. Столь большое снижение себестоимости объясняется переходом от единичного к серийному производству
8 Результативная часть
Отличия разработанного технологического процесса от базового:
1 Заменен универсальный станок 16К20 на более производительный станок с ЧПУ – 16К20ф3С15.
2 Заменена универсальная оснастка с ручным зажимом на более эффективную с пневмозажимом.
3 Изменение базового технологического процесса позволило отказаться от дорогостоящих станков и операций, таких как шлицешлифовальная и кординатношлифовальная, что привело к значительному снижению себестоимости изделия.
9 Литература
1 Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. "Справочник технолога машиностроителя":Т1; 4-е издание; М., "Машиностроение";1985г.,655с
2 Добрыднев И.С. "Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения"": М., "Машиностроение"; 1985г.,183с.
3 Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. "Справочник технолога машиностроителя":Т2; 4-е издание; М., "Машиностроение";1986г.,495с.
4 Барановский Ю.В. "Справочник Режимы резания металлов", М.: "Машиностроение"; 1972 г., 407с.
5 Чернавский С.А. "Курсовое проектирование деталей машин" .,"Машиностроение";1988г.,416с.
6 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. " Курсовое проектирование по технологии машиностроения":4-е издание; Минск, "Высшая школа"; 1983г.,255с.
7 Нефёдов Н.А. "Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах" 2-е издание, М., "Высшая школа"; 1986г., 238с.
8 Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984.