Обработка и добыча каменных изделий

СОДЕРЖАНИЕ

1.    Введение                                                                                                  3

2.    Общие сведения                                                                                      4

3.  Основы разработки и обработки природных каменных материалов  5

·        абразивная обработка                                                                  7

·        обработка скалыванием                                                             11

·        термическая обработка                                                               12

4.  Добыча нерудных строительных материалов                                    14

Введение

Природный камень как строительный материал известен с глу­бокой древности. Он служил основным строительным материа­лом еще первобытному человеку.  Высокая механическая прочность и долговеч­ность позволяли использовать его в качестве стенового материала в строительстве различных сооружений, а красивая окраска и бо­гатая текстура обусловили его применение для архитектурного оформления уникальных сооружений, храмов, дворцов. Украшени­ем старорусских городов (Москвы, Киева, Суздаля, Владимира и др.) до сих пор являются белокаменные соборы, воздвигнутые древними мастерами. Все древние постройки: храмы, дворцы, крепости, мосты, акведуки, ритуальные сооружения воз­водились из природного камня и поражают современного чело­века, как удивительные «Чудеса Света». Во многих странах: Египте, Мексике, Греции, Италии, Китае, Камбодже, Индии со­хранилось большое количество выдающихся памятников камен­ного зодчества, являющихся архитектурно-строительной состав­ляющей древнейших цивилизаций, существовавших на Земле.

Роль природного камня в современном строительстве претер­пела значительные изменения. В наше время плотные природные каменные материалы уже не используются для возведения стен, арок, куполов, колонн и других несущих конст­рукции, т.к. они трудоемки, обладают большой массой и высокой теплопроводностью. Но из-за положительных эксплуатационных и эстетических качеств продолжают широко применяться для облицовочных работ, природные каменные материалы нашли широкое применение для облицовки и архитектурной отделки зданий и сооружений устройства полов и пр. Пористые природные материалы применяются в конструкци­ях стен жилых и общественных зданий в виде стеновых камней и блоков. Отходы горнодобывающей и камнеобрабатывающем промышленности используются в качестве заполнителя для бето­нов, изготовления других искусственных каменных изделий на минеральном и органическом вяжущем. Важность высо­ких защитных свойств камня особенно возросла в последние годы, когда прогресс в области создания теплоизоляционных материа­лов позволил получить легкие и экономичные, не нуждающиеся в защите от атмосферного воздействия изделия., а также в качестве стенового материала, для устройства дорожных покрытий и т. д. В сооружаемых объектах масса материалов и конструкций из минерального сырья составляет в среднем 70%, а иногда и 90%.

Общие сведения

По виду обработки природные каменные материалы делят на следующие основные виды: грубообработанные (буто­вый камень (рис.1), валунный камень, щебень, гравий и песок); изделия и профилированные детали из природного камня; штучный камень и блоки правильной формы (для кладки стен и др.): плиты с раз­лично обработанной поверхностью (облицовочные для стен, чис­того пола и др.): профилированные детали (ступени, подоконни­ки. пояски, наличники, канители колонн и т.н.): изделия для дорожного строительства (бортовой камень, брусчатка, шашка для мощения).

Рис.1. Бутовый камень:

а) рваный, б) постелистый, в) лещадный

Природные каменные материалы получают в результате обра­ботки плотных и рыхлых горных пород: раскалыванием, распиливанием, обтесыванием, шлифовкой, дроблением и т. д.

По способу изготовления природные каменные ма­териалы и изделия можно разделить на: пиленые (стеновые камни и блоки, облицовочные плиты и плиты для пола) и колотые (бор­товые камни, камни тесаные, брусчатка, шашка для мощения и др.).

В соответствии со спецификой технологии производства камен­ных строительных материалов могут быть выделены три группы:

1) штучный стеновой камень — изделия правильной геометриче­ской формы, получаемые непосредственно из горного массива с помощью специальных механизмов;

 2) облицовочный (или деко­ративный) камень — изделия, пригодные для отделочных работ;

3) нерудные материалы — камень в виде кусков неправильной формы (щебень, гравий и др.) — полупродукт, идущий на произ­водство бетона.

Украина располагает фактически неограниченными запасами нерудных ископаемых. Производство строительных материалов из природного камня организовано во всех экономических районах страны и в связи с ростом выпуска бетона и сборного железобе­тона развивается быстрыми темпами.

Технические свойства природных каменных материалов опре­деляются свойствами тех горных пород, из которых они получены.

Основы разработки и обработки природных каменных материалов

Для получения природных каменных материалов горные поро­ды разрабатывают в карьерах и подвергают механической обра­ботке. В зависимости от условий залегания породы карьеры раз­рабатывают открытым способом—с поверхности, либо закры­тым — шахтами. Более эффективен и экономичен открытый способ.

Выбор способа добычи горной породы зависит от ее вида, глу­бины и условий залегания, твердости и др. При добыче блоков твердого камня используют два способа организации процесса: от массива отделяют крупный монолит, подвергаемый в дальней­шем разделке на блоки, либо каждый блок отделяют от массива в отдельности. Первый способ более экономичен и получил боль­шее распространение, в особенности для плотных пород типа гранита. Он может быть реализован в виде двух вариантов: монолит отделяют, образуя перфораторами или ударными маши­нами сплошную щель по его граням, либо шпуры располагают на значительном расстоянии друг от друга, а монолит отделяют клиньями, загоняемыми в шпуры. Это намного сокращает затра­ты энергии, так как сопротивление камня раскалыванию в 4... 6 раз меньше, чем разрыву. На том же принципе реализуется буровзрывной способ отделения монолита с применением зарядов взрывчатки ограниченной мощности.

Кроме того, для отделения от горного массива крупных бло­ков-полуфабрикатов (4...5 м) используют высокопроизводитель­ный реактивно-струйный способ. Из сопла камеры сгорания керо­сина в кислороде выбрасывается со сверхзвуковой скоростью (около 2000 м/с) высокотемпературная (свыше 2000 °С) газовая струя и разрушает породу.

Мягкие породы (известняк-ракушечник, известковые туфы и др.) добывают путем распиловки массива камнерезной маши­ной на блоки определенных размеров и правильной геометриче­ской формы. При разработке месторождений некоторых разно­видностей гранитов, туфов, мраморов (в открытых выработках) па штучный камень, плиты, блоки также применяют распиловку породы механическими пилами. Камнерезная машина позволяет выполнять операции по проходке продольных и поперечных тран­шей, прорезке поперечных рядов на глубину блока, подрезке блока снизу и окончательной отрезке от массива с получением максимальных размеров блока 1000х1000 мм при произвольной длине.

Для придания камню требуемых формы, размеров и фактуры лицевой поверхности необходим ряд операций, выполняемых в строгой последовательности. Совокупность этих рабочих процес­са называют обработкой камня. Ее производят механизирован­ным способом на специализированных заводах. Но степени завер­шенности изделий обработка камня может быть разделена на три стадии: обработку приближенную, обеспечивающую получение заготовки, точную, при которой камень приобретает форму выпус­каемого изделия, и фактурную, позволяющую выявить декоратив­ные свойства камня путем придания заданной степени шероховатости или зеркального блеска. В зависимости от характера воздействия различают два основных способа обработки: резание и скалывание. Возможные варианты технологической схемы представлены на (рис. 2). Более высокую производительность обеспечивает обработка камня резанием. При этом снижается количество отходов,

Рис 2. Технологическая схема обработки природного камня

Абразивная обработка включает распиливание, фрезерование, шлифовку и полировку.

Выпиливание штучных стеновых камней и блоков из пористых пород производят камнерезными машинами. Режущими элемен­тами машин являются дисковые пилы. Быстровращающиеся стальные диски имеют на ободе резцы, армированные твердыми сплавами или алмазами.

Распиловку блоков па плиты и бруски производят на распило­вочных станках различной конструкции. Наибольшее распростра­нение получили рамные станки и канатные пилы. На рамных станках распиловку блока осуществляют комплектом пильных полотен, натянутых на раму. При работе станка под пилы непре­рывно подают дозированными порциями абразив.

В канатных пилах режущим органом является стальной канат, изготовляемый из профильных жилок, а в отдельных случаях дополнительно армированный твердосплавными или алмазными резцами. В качестве абразива используют карборунд, корунд, стальную дробь, обладающие повышенными режущими свойст­вами. Важнейшее достоинство канатной пилы — бесшумность ра­боты, однако невозможность установки большого количества кана­тов на станке не позволяет ей быть достаточно конкурентоспо­собной по сравнению с рамными распиловочными станками.

Распиливание блоков из мрамора, известняка и других пород ведут при помощи рамных пил, армированных твердосплавными вставками или снабженных алмазными резцами. Алмазные резцы увеличивают скорость резания в 5-10 раз и снижают расход электроэнергии в 2-2,5 раза по сравнению с резцами карборундовыми или из твердых сплавов. Кроме того алмазные резцы позволяют значительно увеличить выход готовой продукции. Ширина про­пила сокращается примерно в 3 раза, а расход сырья - на 12-18%. Алмазными резцами можно изготавливать тонкие плиты толщи­ной всего 5-10 мм, поэтому из 1 м камня получают 40-45 м плит. что обуславливает их низкую себестоимость. К тому же обеспечи­вается высокая чистота поверхности резания.

Для получения профилированных изделий (ступеней, поясков, карнизов и т.п.) на камнеобрабатывающих заводах применяют камнефрезерные и универсальные профилирующие машины (рис. 3).

Рис.3. Камнерезная машина с дисковыми пилами

Шлифовку и полировку производят на шлифовально-полировальных станках с вращающими дисками, которые перемещают по поверхности изделия. Шлифуют с применением зернового аб­разива: корунда, карбокорунда или мелких пылевидных алмазов, применение которых, как и при распиливании, увеличивает про­изводительность оборудования. После шлифовки камень имеет гладкую матовую поверхность.

Полировка осуществляется войлочными полировальными дисками с использованием мастик и тонких полирующих порош­ков из оксидов металлов (хрома, олова, железа и др.) или азотно­кислого олова. После полировки поверхность плотного камня становится зеркально гладкой.

Абразивная обработка дает фактуры: пиленую - с тонкими штрихами и бороздками глубиной до 2 мм; шлифованную - рав­номерно шероховатую с глубиной рельефа до 0,05 мм: лощеную-гладкую бархатисто-матовую с выявленным рисунком камня; зеркальную-гладкую с зеркальным блеском.

Приближенная обработка блоков резанием (распиловка) — весьма трудоемкая операция, стоимость которой составляет до 40% стоимости готовой продукции. В ее задачу входят получение полуфабриката — плит различной толщины и размера в зависи­мости от назначения (наружная или внутренняя отделка, плиты для полов, ступеней и т. д.), а также брусков для изготовления профильных изделий. Правильный выбор размеров исходных блоков, устранение поломок плит при распиловке, повышение качества поверхности распила обеспечивают рост выпуска готовой продукции при тех же затратах сырья и снижение себестоимости изделий.

• Точная обработка камня по форме («окантовка»), с одной сто­роны, обеспечивает придание изделиям точных размеров, а с дру­гой — получение архитектурных деталей из брусков (ступеней, карнизов, колонн и др.). Основная часть окантовочны.х станков для точной обработки резанием—отрезной (алмазный или кар­борундовый) круг. Применение высокопроизводительных алмаз­ных отрезных кругов позволило разработать технологию изготов­ления плит и брусков непосредственно из блоков. При односта­дийной схеме (рис. 4, а) изготовление плит осуществляют на одном станке, имеющем один горизонтальный и 3...8 вертикальных отрезных кругов. При двухстадийной схеме на фрезерном станке с двумя взаимно перпендикулярными дисками получают брусок-заготовку, а затем разрезают его на многодисковых станках с двухъярусным расположением кругов (рис. 4, б).

Рис.4. Схема изготовления плит непосредственно из блока:

а) одностадийная; б) двухстадийная

• Фактурная обработка преследует цель с предельной полнотой раскрыть декоративные возможности камня с учетом условий его службы. Вместе с тем она должна обеспечивать повышение сро­ка службы изделий, поэтому желательны фактуры, уплотняющие поверхность камня. Для каменных изделий, получаемых путем резания, фактурная обработка осуществляется шлифовкой и поли­способом с грубым абразивом (корунд и др.), а затем—тонкая шлифовка (лощение) тонким зерновым абразивом. Для придания поверхности блеска ее полируют специальными порошками (ок­сид хрома, оксид железа, порошок пемзы) с помощью дисков, докрытых мягкими тканями—фетром, сукном и т. п. В зависи­мости от степени обработки камня абразивами получают, следу­ющие фактуры: шлифованную, имеющую мелкошероховатую по­верхность, лощеную гладкую, бархатисто-матовую с выявленным рисунком камня, зеркальную гладкую с зеркальным блеском. Затраты на фактурную обработку облицовочных изделий состав­ляют 40...45% себестоимости.

• Обработка природного камня скалыванием более трудоемка, так как в большинстве случаев требует постоянного участия опе­ратора. Этот способ до последнего времени не удается полностью механизировать, особенно эффективен он для обработки слоистых плохо распиливаемых пород. Колотые плиты в несколько раз тол­ще пиленых. Раскалыванием блоков с последующей дополнитель­ной обработкой поверхности изготовляют облицовочные камни, бортовой камень, брусчатку и др.

Приближенная обработка камня скалыванием производится с помощью клиньев по предварительно ослабленной шпурами поверхности раскола. Точная обработка изделий скалыванием целе­сообразна только при изготовлении изделий из твердого камня, обработка которого алмазными кругами экономически не оправ­дана. Обработку осуществляют по шаблону вручную пневмоинструментом или термогазоструйными аппаратами. Термическое воздействие особенно эффективно при обработке твердых пород. Для разрушение камня применяют термический метод, основанный на воздействии струи газа с вы­сокой температурой. Она достигается сжиганием бензина в воз­душной струе. При обработке бензовоздушными термоотбойни­ками камень нагревается неравномерно и возникающие термиче­ские напряжения вызывают скалывание верхнего слоя. В некото­рых случаях с помощью термической обработки оплавляется по­верхностный слой камня, что позволяет получить своеобразную "глазурованную" фактуру и изменить естественный цвет породы.

Для улучшения декоративных свойств изделий на их поверхности получают соответствующую фактуру специальными пневматическими инструментами (рис. 5).

Рис. 5. Пневматический инструмент для обработки камня (бучарда)

 Фактуры, получаемые с по­мощью сказывающих инструмен­тов, характеризуются   наличием рельефа; они более выразительны, чем шлифованные. Ударная обработка дает возможность получить следующие фактуры (рис.1): фактуру скалы с буграми и впадинами, как при естественном расколе породы, рифленую с правильным чередова­нием гребней и впадин глубиной до 2 мм: бороздчатую - с парал­лельными прерывистыми бороздками глубиной 0.5-1 мм: точеч­ную - шероховатую с точечными углублениями 0.5-2 мм. (рис.6)

Рис.6. Виды фактур камня:

а) бугристая фактура скалы; б) рифленая; в) бороздчатая; г) точечная

Готовые изделия при перевозке следует предохранять от загрязне­ния и повреждений. Блоки для распиливания, крупные стеновые бло­ки, бортовые камни перевозят на открытых платформах без тары с укладкой правильными рядами на прокладках, предохраняя от повре­ждений. Облицовочные плиты пере­возят закрепленными клиньями в прочной таре в вертикальном поло­жении попарно, лицевыми поверх­ностями друг к другу, с прокладкой бумаги между ними. Плиты из изверженных пород можно перевозить без тары, установлен­ными на ребро и разделенными деревянными прокладками.

Изготовление штучных камней и изделий, отделка их поверх­ности сопровождаются образованием большого количества мел­ких отходов, что удорожает себестоимость выпускаемых изделий. Рекомендуется организовывать их выпуск по комплексной безот­ходной технологии с переработкой мелких отходов на щебень и песок. Важнейшими направлениями развития камнеобрабатывающей промышленности являются также комплексная механизация работ по добыче, обработке и транспортировке блоков и плит, широкое внедрение высокопроизводительного оборудования с алмазным и твердосплавным инструментом. Крупные высокоме­ханизированные предприятия, оснащенные новейшим оборудова­нием с широким использованием алмазных инструментов, позво­ляют наиболее полно удовлетворять потребность строительства в облицовочных материалах.

Добыча нерудных строительных материалов

Добыча и транспортировка нерудных строительных материа­лов — важнейшие технологические переделы производства. В каж­дом отдельном случае способ добычи сырья должен быть тща­тельно обоснован, так как от правильного его выбора зависят затраты и на последующие технологические операции.

Выбору способа добычи предшествует анализ химического со­става сырья и его физических свойств: влагоемкости породы, водопроницаемости, плотности, предела прочности при сжатии и ударе и др. Изучая условия залегания сырья, определяют мощ­ность вскрытия, чередование и размер пластов, угол наклона пластов, уровень грунтовых вод и т. п.

Добыча сырья для производства нерудных материалов произ­водится открытым способом, непосредственно с земной поверхно­сти. В зависимости от свойств разрабатываемых пород, объема вскрыши и других факторов принимают систему разработки мес­торождения, под которой понимают определенный порядок выпол­нения комплекса подготовительных, вскрышных, добычных, тран­спортирующих и других работ, обеспечивающих заданные произ­водительность, экономичность, рациональное использование сырья при безопасных условиях работы.

• Вскрышные работы входят в комплекс горнодобывающих ра­бот. Обычно это удаление пустой породы, закрывающей горную породу. Вскрышные работы проводят с опережением по отноше­нию к работам по добыче сырья. Выбор системы вскрышных ра­бот определяется рядом факторов, к которым относятся мощность залежи, характер ее залегания, мощность вскрышных пород, рель­еф местности и т. д.

По объему перемещаемых масс вскрышные работы составляют одну из крупных расходных статей карьерного хозяйства. Конеч­ная стоимость сырья в значительной мере обусловливается затра­тами на вскрышные работы. Их осуществляют бульдозерами, экскаваторами, скреперами или гидромеханическим способом — путем размывания породы струёй воды, подаваемой под давле­нием.

Бульдозеры используют на небольших карьерах, где вскрыша представлена мягкими породами мощностью до 0,5 м при даль­ности перемещения не более 80...100 м. Строительные экскаваторы с емкостью ковша 0,5...2 м³ приме­няют для вскрышных работ на бутощебеночных карьерах. Добы­ваемые породы транспортируют во внутренние или внешние отва­лы самосвалами грузоподъемностью 5...25 т. Такая схема позво­ляет использовать для вскрышных работ то же оборудование, что и для добычи сырья.

Скреперы рекомендуются для разработки вскрыши на песча­ных и песчано-гравийных карьерах, что позволяет по сравнению с транспортной схемой (экскаватор — автотранспорт) снизить их стоимость и повысить производительность труда.

При разработке вскрыши большой мощности (15...20 м и бо­лее) наиболее эффективны бестранспортная и отвально-транспортная системы, когда выемку и перемещение вскрышных пород в отвал производят роторными и шагающими экскаваторами, драглайнами, работающими самостоятельно либо в комплексе с консольными отвалообразователями, транспортно-отвальными мостами. Если один экскаватор не может перемещать вскрышу непосред­ственно в отвал, возможна кратная перевалка, при которой один экскаватор перемещает породу в промежуточный, а другой — в постоянный отвал. На значительные расстояния (до 1 км) воз­можно перемещение вскрышных пород при использовании пере­движных конвейеров.

В определенных условиях заслуживает серьезного внимания гидромеханизированная разработка вскрышных пород, обеспечи­вающая благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации.

• Добычу нерудных материалов производят одним или несколь­кими уступами. Высоту уступа задают исходя из физи­ко-механических свойств разрабатываемых пород, применяемого оборудования, горнотехнических и климатических усло­вий. Она составляет для твер­дых пород 10...15 м, а для мягких 8...10 м. Для скальных пород, разрабатываемых с по­мощью взрывов, высота усту­па не должна превышать 20м.

Рыхлые породы (песок, гравийно-песчаные смеси) раз­рабатывают прямой экскава­цией. На каждом уступе карь­ера имеется один или несколь­ко забоев. Забой — это рабо­чая площадка добывающего механизма, часть поверхности уступа, на которой разраба­тывают породу.

Расположение забоев на уступе может быть различным в зависимости от применяемо­го оборудования и условий раз­работки. Чаще используют торцовый забой с боковой погрузкой. При этом угол поворота ковша экскаватора не превышает 90°. В таком забое удобно подавать транспорт под погрузку. Ширина торцового уступа при работе экскаватора с прямой механической лопатой составляет 1... 1,5 максимального радиуса резания экска­ватора, высота равна максимальному вылету ковша.

В карьерах нерудных материалов обычно используют строи­тельные гусеничные экскаваторы с ковшом 0,5... 2,5 м³, на круп­ных карьерах —экскаваторы с ковшами до 4...6 м³. Хорошие перспективы для повышения производительности и комплексной механизации выемочно-погрузочных работ создаются при исполь­зовании машин непрерывного действия, например роторных экска­ваторов производительностью до 1000 мЭ/ч. Однако они рассчи­таны в основном для разработки мягких пород.

Песчаные и песчано-гравийные месторождения, особенно об­водненные, разрабатывают драглайнами, позволяющими более полно извлекать нерудные материалы и производить подводную добычу.

Для разработки скальных и в особенности полускальных пород (известняков, песчаников, сланцев) возможно применение трак­торных рыхлителей с тяговым усилием до 100 тис давлением на каждый зуб рыхлителя 30...40 т. При рыхлении трещиноватые породы разрушаются в первую очередь по трещинам. Глубина рыхления в зависимости от вида породы составляет 0,3...0,7 м. Работа экскаватора при такой высоте разрыхленного слоя неэф­фективна и поэтому желательно предварительно сгребать разрых­ленную породу бульдозерами в навалы. Эффективность работы рыхлителей зависит от структуры, прочности и трещиноватости породы. Применение рыхлителей снижает стоимость добычных работ на 15...20%. Особенно они эффективны при работе на мало­мощных пластах. В этом случае механическое рыхление в 2... 5 раз дешевле рыхления взрывом.

Разработку твердых и плотных горных пород производят, как правило, с применением буровзрывных работ, которые обеспечи­вают как отделение породы от горного массива, так и дробление негабаритных кусков. Необходимо при этом подчеркнуть, что буровзрывной метод рыхления применим в тех случаях, когда показана недостаточная эффективность рыхления механического и гидравлического. Чем ближе размер добываемых кусков к за­данной степени измельчения, тем лучше используется добываю­щее оборудование. Взрывчатые вещества (аммонит, аммиачную селитру, аммонал и др.) размещают в шпурах (диаметром до 75 мм и глубиной до 5 м) или скважинах (диаметром до 300 мм и глубиной более 5 м), располагаемых в определенном порядке вдоль фронта уступа. Бурение шпуров и скважин осуществляют буровыми машинами ударно-канатного или вращательного бу­рения.

В последние годы внедряются новые способы бурения сква­жин, в частности огневой, при котором скважину прожигают газо­вой струёй (смесь керосина с кислородом) с температурой поряд­ка 3000 °С, выбрасываемой из горелки со скоростью до 2000 м/с.

Диаметр и расстояние скважин друг от друга устанавливают в зависимости от свойств разрабатываемой породы, заданных размеров кусков и др. Для легкодробящихся трещиноватых пород рекомендуется повышенный диаметр скважин и соответственно большая масса зарядов, размещаемых на значительных расстоя­ниях друг от друга. В трудновзрываемых монолитных породах делают скважины меньшего диаметра, но размещают их ближе друг к другу. Глубина скважин, как правило, на 10...15% должна превышать высоту уступа.

После взрыва часть кусков взорванной породы может превос­ходить размеры кондиционных фракций. Для дробления негаба­ритных кусков применяют метод накладных зарядов, который заключается в том, что заряд помещается на поверхность взры­ваемой породы, покрывается забойкой и взрывается. Иногда для дробления негабарита используют и механические способы, нап­ример с помощью перфораторов. Взорванная порода грузится на транспортные средства экскаваторами.

• Карьерный транспорт необходим как для перемещения вскрышных пород в отвалы, так и для доставки добытой породы с карьера на завод. Наибольшее распространение в карьерах по­лучил автомобильный транспорт, который перевозит около 90% добываемых нерудных материалов. Эффективность использования его зависит от правильности выбора соотношения емкости ковша экскаватора и грузоподъемности самосвалов. Для экскаваторов типа «прямая лопата» рекомендуется соотношение емкости ковша и кузова автомашины 1:3. Необходимо ориентироваться на ис­пользование автомобилей большой грузоподъемности, а также прицепов и полуприцепов, повышающих экономичность эксплуа­тации автотранспорта.

Конвейерный транспорт хотя и связан с большими капиталь­ными затратами, но более дешев в эксплуатации, более произво­дителен, обеспечивает поточность процесса транспортировки, что создает благоприятные предпосылки для его автоматизации. Рас­пространение этого способа транспорта сдерживается некоторыми его недостатками: необходимостью предварительного дробления материалов, высоким износом ленты, зависимостью качества до­ставляемого продукта от климатических и метеоусловий. В зави­симости от расположения поддерживающих роликов транспортер­ные ленты бывают плоские и лотковые. Последние обеспечивают большую загрузку материала на 1 м ленты и повышение произ­водительности транспортера в 2 раза. Ширина транспортерных лент 300...2000 мм, скорость движения 2...3 м/с. При перемещении материалов на большое расстояние применяют транспортерные установки из отдельных секций длиной 50...200 м. Ленточные кон­вейеры позволяют перемещать материал под углом 18° к горизон­ту. При большем подъеме ленты должны иметь поперечные вы­ступы.

Ленточные конвейеры могут быть стационарными или перио­дически передвигаемыми за добывающим механизмом. Последним должно быть отдано предпочтение, поскольку они дают возмож­ность подавать породу в приемный бункер непосредственно экска­ватором. При стационарных транспортерах породу из забоя к приемным бункерам конвейерной линии приходится доставлять автосамосвалами.

Железнодорожный транспорт используют в основном для тран­спортировки потребителю готового продукта, а также при рассто­янии карьера от завода более 8 км, значительных объемах добы­ваемого сырья и надлежащем рельефе местности.

На большинстве действующих карьеров действуют технологи­ческие схемы с использованием горно-транспортного оборудова­ния цикличного действия: экскаваторов, скреперов, автосамосва­лов. При работе такого оборудования значительная часть рабо­чего времени расходуется на вспомогательные операции. Процессы выемочно-погрузочных работ и доставки трудно авто­матизировать. Основой их автоматизации является применение конвейерного транспорта. Технологические схемы, сочетающие применение цикличного горно-транспортного оборудования с кон­вейерами, относятся к циклично-поточным. По мере организации на действующих карьерах узлов первичной переработки горной массы такие схемы все шире' внедряются в практику. Их при­менение тем эффективнее, чем больше доля конвейеров в общей протяженности транспортировки горной массы и чем шире объем работ. Еще более эффективными являются поточно-цикличные схемы с полной конвейеризацией транспорта от забоя до завода и организацией дробления непос­редственно в забое

Гидромеханизированная добыча обеспечивает комплексное и непрерывное выполнение операций по разработке и транспорти­рованию материалов. Она используется как для вскрышных ра­бот, так и при добыче рыхлых нерудных материалов. Сущность способа состоит в том, что разрабатываемая порода отделяется от массива, рыхлится и транспортируется динамическим действи­ем воды, подаваемой к забою гидромониторами со скоростью до 90 м/с под напором до 1,1 МПа. Вода размывает породу и обра­зует пульпу, которая самотеком по канавам, лоткам или под напором по трубопроводам перемещается в отвал (вскрышные породы) или к перерабатывающей установке (нерудные матери­алы). Песчано-гравийную пульпу можно подавать и непосредст­венно на эстакадный склад. Песок и гравий остаются на складе, а вода через отстойные пруды поступает в водоисточник.

Суженный конец гидромонитора снабжен насадкой диаметром 100...150 мм. Насадка делает струю воды сильной и сжатой. Гид­ромонитор может поворачиваться вокруг вертикальной оси на 360° и на некоторый угол отклоняется от горизонтальной плоско­сти. Это дает возможность регулировать направление струи. Фронт работ на один монитор в рыхлых порода

Список использованной литературы:

1.    Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. М.,  1990

2.    Строительные материалы: Учебник/Под общей редакцией В.Г. Микульского – М.: АСВ, 2000

3.    Сычев Ю.И. Распиловка камня. М.: Стройиздат,1989

4.    Лебединский В.И.В удивительном мире камня. – М: Недра,1978

5.      Осколков В.А. Облицовочные камни месторождений СССР. – М.: Недра, 1984