Деталь "Крышка"

ОГЛАВЛЕНИЕ

 TOC o "1-3" Введение...................................................................................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392224 h 3

1. общая часть....................................................................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392225 h 4

1.1. Анализ детали на технологичность.................................................................................................................. PAGEREF _Toc422392226 h 4

1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали..................................................................... PAGEREF _Toc422392227 h 5

2. Технологическая часть............................................................................................................................................ PAGEREF _Toc422392228 h 7

2.1. Определение типа производства и его характера...................................................................................... PAGEREF _Toc422392229 h 7

2.2. Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение размеров, массы и стоимости детали....................................................................................................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392230 h 8

2.3. Анализ базового и разработка проектного технологических процессов...................................... PAGEREF _Toc422392231 h 9

2.3.1. Технические требования на изготовление детали, методы их обеспечения и контроля.................. PAGEREF _Toc422392232 h 9

2.3.2. Выбор и обоснование технологических баз................................................................................................. PAGEREF _Toc422392233 h 10

2.3.3. Выбор оборудования и технологической оснастки.................................................................................. PAGEREF _Toc422392234 h 11

2.4. Разработка операционного технологического процесса..................................................................... PAGEREF _Toc422392235 h 12

2.4.1. Определение операционных и промежуточных припусков..................................................................... PAGEREF _Toc422392236 h 12

2.4.2. Расчёт режимов резания.................................................................................................................................. PAGEREF _Toc422392237 h 14

2.4.3. Определение норм времени................................................................................................................................ PAGEREF _Toc422392238 h 17

2.5. Сравнительная характеристика проектного и заводского вариантов техпроцессов.......... PAGEREF _Toc422392239 h 19

3.конструкторская чась............................................................................................................................................. PAGEREF _Toc422392240 h 20

3.1.      Расчётно-конструкторский анализ станочного приспособления.............................................. PAGEREF _Toc422392241 h 20

3.1.1. Описание конструкции и принцип работы приспособления.................................................................. PAGEREF _Toc422392242 h 20

3.1.2. Расчёт погрешности установки детали в приспособлении................................................................... PAGEREF _Toc422392243 h 20

3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления............................................................................. PAGEREF _Toc422392244 h 21

3.2. Конструирование и расчёт одного режущего инструмента............................................................... PAGEREF _Toc422392245 h 24

3.2. Конструкция и расчёт измерительного приспособления...................................................................... PAGEREF _Toc422392246 h 26

4. Организационная часть......................................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392247 h 28

4.1. Расчёт количества оборудования..................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392248 h 28

4.2. Определение количества производственных рабочих........................................................................... PAGEREF _Toc422392249 h 31

4.3. Организация труда на участке........................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392250 h 33

4.3.1. Организация транспортировки деталей, стружки................................................................................. PAGEREF _Toc422392251 h 33

4.3.2. Организация технического контроля транспортировки........................................................................ PAGEREF _Toc422392252 h 34

4.3.3. Организация рабочих мест............................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392253 h 34

4.3.4. Организация обслуживания рабочих мест.................................................................................................. PAGEREF _Toc422392254 h 35

4.4. Система мер по обеспечению качества продукции на участке....................................................... PAGEREF _Toc422392255 h 36

5. экономическая часть.............................................................................................................................................. PAGEREF _Toc422392256 h 37

5.1. Расчёт затрат на основные материалы......................................................................................................... PAGEREF _Toc422392257 h 37

5.2. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих............................................................................... PAGEREF _Toc422392258 h 37

5.3. Определение стоимости основных фондов.................................................................................................. PAGEREF _Toc422392259 h 39

5.4. Определение себестоимости детали............................................................................................................... PAGEREF _Toc422392260 h 41

5.5. Расчёт технико-экономических показателей работы участка........................................................ PAGEREF _Toc422392261 h 41

6.Охрана труда и окружающей среды............................................................................................................. PAGEREF _Toc422392262 h 45

6.1.      Мероприятия по технике безопасности на участке.......................................................................... PAGEREF _Toc422392263 h 45

6.2.      Составление ведомости инвентаря............................................................................................................ PAGEREF _Toc422392264 h 45

6.3.      Противопожарные мероприятия по технике безопасности.......................................................... PAGEREF _Toc422392265 h 46

6.4.      Противопожарная сигнализация, автоматизация.............................................................................. PAGEREF _Toc422392266 h 46

6.5.      Мероприятия по охране окружающей среды......................................................................................... PAGEREF _Toc422392267 h 47

Литература............................................................................................................................................................................. PAGEREF _Toc422392268 h 48

спецификации...................................................................................................................................................................... PAGEREF _Toc422392269 h 49

Введение

Народное хозяйство РБ и его ведущая отрасль – машиностроение находится в настоящее время в условиях перехода к рыночной экономике.

Формирование рыночных отношений является единственным средством создания высокопроизводительного производства, гибкого и восприимчивого к достижению научно-технического прогресса, ориентированного на потребителя. Переход к рыночной экономике предполагает многообразие форм собственности и форм хозяйствования, наличие прямых связей, а также конкуренции.

Всё это приводит к полной экономической самостоятельности предприятий, функционирование которых основывается на принципах хозрасчёта, самофинансирования и самоокупаемости. В связи с этим возрастает ответственность руководителей предприятий всех уровней за результаты своей работы, за выпуск конкурентоспособной продукции, получение прибыли. Это требует определённых знаний по управлению производством.

Основная цель дипломного проекта научиться производить расчёты по конструированию режущего инструмента и станочных приспособлений, по организации производственного участка, заработной плате, стоимости основных фондов, себестоимости и цены изделия, и таким образом научиться соизмерять затраты на изготовление продукции с конечным результатом труда, проводить экономическое сравнение нескольких вариантов конструкций, ТХП, с тем чтобы выбрать наиболее оптимальный вариант.

1. общая часть

1.1. Анализ детали на технологичность.

Деталь «Крышка» - изготовлена из углеродистой стали 35 ГОСТ 8733-87

Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Количественная оценка.

1.    

МД – масса детали, МЗ – масса заготовки

2.    

Ti

ni

Tini

Ti

ni

Tini

9

1

9

9

1

9

11

1

11

11

1

11

12

2

24

12

2

24

14

1

14

14

1

14

∑ni=5

∑Tini=58

3.    

Шi

ni

Шini

Шi

ni

Шini

2,5

1

2,5

2,5

1

2,5

40

3

120

40

3

120

10

2

20

10

2

20

80

1

80

80

1

80

20

20

400

20

20

400

∑ni=5

622,5

Вывод: анализ полученных коэффициентов показал, что деталь технологична.

1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь 105.072.22.005 «Крышка» - применяется в гидроцилиндре, устанавливается на комбайнах КСК-100А, УЭС-250, минитракторах АМЖК-8 и служит для крепления втулки в трубе гидроцилиндра.

В крышке имеется кольцевая проточка для установки стопорного кольца, фиксирующего крышку с трубой гидроцилиндра. С помощью детали осуществляется сборка и разборка гидроцилиндра, для этого на крышке имеются 2 отверстия Æ 8 мм.

Крышка предназначена для стопорения втулки гидроцилиндра от осевых смещений при давлении рабочей жидкости. Стопорение осуществляется путём надавливания крышки на корпус гидроцилиндра поверхностью Æ 58F9 мм, а также установленной сигментной шпонкой в паз шириной 5 мм.

Деталь изготавливается из углеродистой стали 35.

Химический состав и механические свойства углеродистой стали 35 ГОСТ 8733 – 87.

Таблица 1.

Марка

Массовая доля элемента

Механические свойства

35

С , %

Мn  ,%

S i , %

Бв , мПа

б ,%

Ударная вязкость

Твёрдость, НВ

0,2 – 0,4

0,4 – 0,9

0,2 – 0,52

500

15

35

137 - 166

2. Технологическая часть.

2.1. Определение типа производства и его характера

Исходные данные:

Годовая программа N = 30000 шт;

Количество деталей на изделие m = 1д;

Действительный годовой фонд работы оборудования FД = 4029 ч.

При определении типа производства определяют КЗ.О – коэффициент закрепления операций, который рассчитывается по формулу

где    ∑О – сумма всех различных операций;

         ∑Р – принятое число рабочих мест.

Расчётное количество станков определяют по формуле:

где    N – годовая программа детали;

         hЗ.Ф – портативный коэффициент загрузки оборудования.

Таблица 2.

Операция

ТШТ

mр

Р

hЗ.Ф

О

010

5,488

0,85

1

0,85

0,95

020

2,118

0,33

1

0,33

2,43

030

1,794

0,07

1

0,07

11,4

040

1,793

0,07

1

0,07

11,4

∑Р=4

∑О=26,18

hЗ.Ф = mр/Р – фактический коэффициент загрузки оборудования;

где    mр – расчётное количество станков;

         Р – принятое количество станков.

Определяем коэффициент закрепления операций:

Вывод: Так как равенство 1£ КЗ.О £ 10 выполняется, то производство является крупносерийным.

2.2. Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение размеров, массы и стоимости детали.

I – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки из проката:

SЗАГ = М + ∑ СО.З. = 12389 + 8 = 12397 р.; где

         М – затраты на материал заготовки;

         СО.З – технологическая себестоимость операций правки.

где    СП.З – приведённые затраты на рабочем месте, СП.З = 200000 р/ч.

определяю затраты на материал заготовки по формуле:

где    Q – масса заготовки;

         S – цена 1 кг заготовки;

         q – масса детали;

         SОТХ – цена 1 т отходов.

II – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки полученной методики литья:

где    Ci – базовая стоимость 1 т заготовки;

         Q – масса заготовки;

         RT, RC, RB, RM, RП – коэффициенты, зависящие от плана точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

Вывод: Сравнивая себестоимость заготовок из проката и литья, установили, что себестоимость проката дешевле литья на 9158 р., поэтому этот метод получения заготовки будет наиболее оптимальным для изготовления данной детали.

2.3. Анализ базового и разработка проектного технологических процессов.

2.3.1. Технические требования на изготовление детали, методы их обеспечения и контроля.

При изготовлении детали к ней предъявляются следующие требования:

1.     Æ 3 мм относительно поверхности отверстия Æ 58F9 должно составлять не более 0,1 мм. Это требование достигается при установке детали в специальном приспособлении при обработке отверстия Æ 3 мм. Контроль производится с помощью контрольного приспособления.

2.     Æ 58F9 должно составлять не более 0,1 мм. Это требование выполняется при установке детали в патроне при обработке на токарном станке за 1 установку. Условие контролируется специальным контрольным приспособлением.

3.     Æ 51H12 относительно поверхности отверстия Æ 58F9 должно составлять не более 0,5 мм. Это требование достигается при установке детали в патроне при обработке на токарном станке и будет выполняться, так как в качестве базовой используется одна и та же поверхность.

Контроль условия производится с помощью контрольного приспособления.

2.3.2. Выбор и обоснование технологических баз.

Операция

Схема базирования

Токарная с ЧПУ. Установка детали в трёхкулачковом патроне.

2

1,3

4

6

Горизонтально-фрезерная. Установка в специальном приспособлении

6

4

2

1,3

Вертикально-сверлильная с ЧПУ. Установка в специальном

1,3

2

6

4

5

2.3.3. Выбор оборудования и технологической оснастки.

операция

Модель станка

Техническая характеристика

Параметр

Приспособление

1

2

3

4

5

Токарная с ЧПУ

16К20Æ3

Наибольший Æ обрабатываемой заготовки:

над станиной

400 мм

Кулачки

012-7113-8624

под сутортом

220 мм

наибольшая длина обрабатываемой заготовки

1000 мм

Патрон

7102-0077

ГОСТ 24351-80

шаг нарезаемой резьбы

До 20 мм

частота вращения шпинделя

12,5-2000об/мин.

мощность электродвигателя

10 кВт

габаритные размеры:

длина

3360 мм

Ширина

1710 мм

Высота

1750 мм

Масса

4000 кг

Горизонтально-фрезерная

6Р82

Размер рабочей поверхности стола

320Х1250

Внешний корпус шпинделя по ГОСТ 15945-82

50

Приспособление для фрезерования паза

126-7277-4407

Число скоростей шпинделя

18

Частота вращения шпинделя

31,5-1600 об/мин

Мощность электродвигателя

7,5 кВт

Габаритные размеры:

Длина

2305 мм

Ширина

1950 мм

Высота

1680 мм

Масса

2900 кг

Сверлильная с ЧПУ

2С132ПМÆ2

Наибольший условный Æ сверления в стали

35 мм

Рабочая поверхность стола

400Х700

Вылет шпинделя

450 мм

Конус Морзе отверстия шпинделя

4

Число скоростей шпинделя

12

Приспособление многоместное для сверления отверстий

126-7350-5179

Частота вращения шпинделя

45-2000 об/мин

Мощность электродвигателя

3,7 кВт

Габаритные размеры:

Длина

1800 мм

Ширина

2170 мм

Высота

2700 мм

Масса

4700 кг

2.4. Разработка операционного технологического процесса.

2.4.1. Определение операционных и промежуточных припусков.

Таблица 3

Технологические переходы обработки поверхности

Æ 58F9+0,104

Элементы припуска, мкм

Расчётный припуск, 2Z min, мкм

Расчётный размер, dp, мм

Допуск, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков, мкм

RZ

T

r

d min

d max

пр

2Z min

пр

2Z max

Заготовка

150

250

1820

53,32

300

53,03

53,33

Растачивание

Черновое

50

50

91

2´2220

57,772

120

57,65

57,77

4440

4620

Чистовое

20

25

–

2´191

58,104

74

58,03

58,1

330

380

ИТОГО:

4770

5000

1)    

Остаточное пространственное отклонение: после предварительного растачивания: r1 = 0,05r3 = 91 мкм.

2) Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [1]:    2Z min = 2 ´ (R zi-1 + T i-1 + r i-1);

Минимальный припуск:

Под черновое растачивание:

2Z min1 = 2 ´ (150 + 250 + 1820) = 2 ´ 2220 мкм;

под чистовое растачивание:

2Z min2 = 2 ´ (50 + 50 + 91) = 2 ´ 191 мкм.

3) Графа «Расчётный размер» заполняется, начиная с конечного (чертёжного) размера последовательным вычитанием расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:

для чернового растачивания d p1 = 58,104 – 0,382 = 57,722;

s заготовки 300 мкм

d min заготовки  53,03 мм

d ном заготовки 53,13 мм

d max заготовки 53,33 мм

s растачивания чернового 120 мкм

d min растачивания чернового 57,65 мм

d max растачивания чернового 57,77 мм

s растачивания чистового 74 мкм

d min растачивания чистового 58,03 мм

d max растачивания чистового 58,104 мм

Z max на растачивание черновое 4620 мкм

Z min на растачивание черновое 4440 мкм

Z max на растачивание чистовое 380 мкм

Z min на растачивание чистовое 330 мкм
для заготовки d p3 = 57,222 – 4,44 = 53,32 мм.

4) Значения допусков каждого перехода принимаются по таблице [2] стр. 192 т. 32.

5) Предельные значения припусков 2Z max определяем как разность наибольших предельных размеров и 2Z min – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

для числового растачивания:

2Z min2  = 58,1 – 57,77 = 330 мкм;

2Z max2 = 58,03 – 57,65 = 380 мкм;

для чернового растачивания:

2Z min1 = 57,77 – 53,33 = 4440 мкм;

2Z max1 = 57,65 – 53,03 = 4620 мкм.

6) Общие припуски Z0 min и Z0 max, определяем, суммируя промежуточные припуски:

2Z 0 min = 330 + 4440 = 4770 мкм;

2Z 0 max = 380 + 4620 = 5000 мкм.

Все результаты произведённых расчётов записываем в таблицу 3.

7) Общий номинальный припуск:

Z 0ном = Z 0min + В з – В д = 4770 + 200 – 74 = 4896 мкм;

d 3ном = d min – Z 0ном = 58,03 – 4,896 = 53,134 мм.

8)    

Z max2 –  Z min1 = 380 – 330 = 50 мм;

s3 - s1 = 300 – 120 = 180 мкм.

2.4.2. Расчёт режимов резания

Произведём расчёт режимов резания на сверлильную с ЧПУ операцию. Станок 2С132ПМÆ2. Сверлить 2 отверстия Æ 8 мм.

1.    

2.    

S = 0,2 мм/об; [2] стр. 277, Т. 25.

3.    

Скорость резания определяем по эмпирической формуле:

Значения коэффициента CV и показателей степени приведены в таблице 28. стр. 278 [2];

СV = 7;       q = 0,4;      y = 0,7;      m = 0,2;

Значение периода стойкости определяем по Т. 30 стр. 279 [2], Т = 25 мин.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, KV = KMV ´ KИV ´ KlV ;

где    KМV  – коэффициент на обрабатываемый материал стр. 261. Т. 1 [2];

KИV  – коэффициент на инструментальный материал, Т 6. стр. 263 [2];

KlV  –  коэффициент, учитывающий глубину сверления, Т. 31 стр. 280 [2].

коэффициент Kr и показатель степени nV Т2. Стр. 202 [2].

KИV = 1;     KlV = 1.

4.     Н´М, и осевую силу, Н определяем по формулам:

где значения коэффициентов и показателей степени приведены в Табл. 32. стр. 281 [2]. Коэффициент Кр, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определения Кр = КМр, значения коэффициента КМр Т. 9. стр. 264 [2].

СМ = 0,0345;       q = 2;                  g = 0,8;

Ср = 68;               q = 1;                  y = 0,7.

МКР = 10 ´ 0,0345 ´ 82 ´ 0,20,8´ 0,76 = 4,4 Н. М.

РО = 10 ´ 68 ´ 81 ´ 0,20,7 ´ 0,76 = 1364,35 Н.

5.    

Сводная таблица режимов резания.

Операция

D

L

t

i

S

n

V

Токарная.

1 переход

70

22

2

1

0,3

400

88

2 переход

51

42

2,5

2

0,15

500

80

3 переход

57

27

3

2

0,25

500

89,5

4 переход

61,2

3,1

3,1

1

0,1

350

67

5 переход

58

28

0,5

1

0,15

500

91

6 переход

70

5

1

2

0,1

400

88

Фрезерная

63

54

3

1

0,1

200

39,6

РАСЧЁТ

режима резания при сверлении на ЭВМ

Подача s = 0.23

Коэффициенты и показатели степеней для расчёта осевой составляющей силы резания

ср = 68.00

qp = 0.40

cv = 9.80

yv = 0.50

kmv = 0.694

kiv = 1.00

klv = 1.00

kv = 0.694

Коэффициенты и показатели степеней для расчёта крутящего момента

cm = 0.03

qm = 2.00

ym = 0.80

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Диаметр сверла

D = 8.0 мм

Признак обрабатываемого материала

ML = 0

Величина временного сопротивления стали

SIGMA = 500 МПа

Величина глубины сверления

L = 5.0 мм

Признак материала раб. части сверла

KR = 0

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЁТА

подача

S = 0.20 мм/об

осевая составляющая силы резания

РО = 1276.2051 н

стойкость сверла

T = 25 мин

действит. частота вращ. шпинделя

N = 710 об/мин

действит. скорость глав. движ. рез.

VD = 17.84 м/мин

крутящий момент сопротив. рез.

MK = 4.41 н*м

мощность, затрачиваем. на резан.

NREZ = 0.33 квт

основное время

ТО = 0.051 мин

2.4.3. Определение норм времени

Расчёт норм времени производим на сверлильную с ЧПУ операцию. Станок 2С132ПММÆ2.

1.    

Длину рабочего хода определяют по формуле: L P.X = l0 + l1 + l2 + l3; где

         l0 – длина обрабатываемой поверхности;

         l1 – длина надвода инструмента;

         l2 – длина врезания инструмента;

         l3 – длина перебега инструмента = 0 при обработке глухих поверхностей.

l1 и l3 – определяем из приложения 23. [3].

С учётом этих данных LP.X составляет: для сверления LP.X1 = 5+5+5=15 мм.

Основное время автоматической работы станка ТО определяют по формуле:

Для определения машинно-вспомогательного времени на выполнение автоматических вспомогательных ходов (ТМ.В.Х) из данных на операцию выбирают величину быстрого подвода инструмента от исходной точки R (и его отвода для смены инструмента), из карты наладки инструментов – значение коррекции на вылет каждого инструмента по отношению к инструменту с максимальным вылетом. При данной операции R = 100 мм. Величина подвода инструмента в исходную точку после выполнения каждого перехода складывается из величин R, K и LP.X . Значение подачи холостого хода выбирается из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для станка 2С132ПМÆ2 SX.X = 4000 мм/мин. С учётом этих данных время ТМ.В.Х определяют для сверления.

Машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента (ТМ.В.И) беру из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для данного станка время при повороте револьверной головки на одну позицию ТМ.В.И = 0,05 мин. В данном случае для цикла обработки детали необходимо произвести дважды смену инструмента с поворотом револьверной головки на 1 позицию. Суммарное время на автоматическую смену инструмента составит ТМ.В.И = 2 ТМ.В = 0,1 мин.

Так как обрабатывается партия деталей, к этому времени необходимо добавить время поворота револьверной головки на четыре позиции с тем, чтобы поставить её в исходное состояние для обработки следующей детали. Это время равно 0,1 мин. Таким образом, суммарное время на автоматическую смену инструмента составит: ТМ.В.И = 0,1 + 0,1 = 0,2 мин.

Время цикла автоматической работы станка по программе для обработки данной детали определяют по формуле: ТЦ.А = åТО + å ТМ.В.

ТЦ.А = 0,18 + 0,15 + 0,05 + 0,05 + 0,2 = 0,63 мин.

Определяем норму штучного времени. Норму штучного времени определяем по формуле:

Вспомогательное время на установку и снятие детали ТУСТ = 0,1 мин [4] карта 13. поз. 7.

Время на закрепление и открепление детали ТУСТ = 0,04 [4] карта 13 поз. 41.

Вспомогательное время, связанное с операцией, определяем по нормативам [4] карта 14 поз. 1-6 индивидуально.

ТВ.ОП = 0,2 + 0,03 + 0,2 + 0,12 + 0,24 + 0,03 = 0,82 мин.

Суммарное вспомогательное время ТВ = 0,1 + 0,04 + + 0,82 = 0,96 мин.

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени [4] карта 16 поз. 17.

аорг + атех + аотл = 8 %.

Окончательная норма штучного времени равна:

Сводная таблица норм времени.

Операция

ТО

ТВ

Тn.з

ТШТ

Токарная

3,9

0,52

17

5,488

Фрезерная

1,35

0,62

23

2,118

2.5. Сравнительная характеристика проектного и заводского вариантов техпроцессов.

БАЗОВЫЙ

ПРОЕКТНЫЙ

Операция

Оборудование

ТШТ

Операция

Оборудование

ТШТ

Токарная с ЧПУ

16К20Т1

5,488

Токарная с ЧПУ

16К20Æ3С32

5,488

Фрезерная

6Р82

2,118

Фрезерная

6Р82

2,118

Сверлильная

2Н125

0,794

Сверлильная с ЧПУ

2С132ПМÆ2

1,7

Сверлильная

2Н125

1,793

11,19

9,3

Из таблицы видно, что норма штучного времени при объединении 2-х сверлильных операций в одну сверлильную с ЧПУ уменьшилось на 1,89 мин. Также высвобождается 1 рабочий.

3.конструкторская часть

4.

3.1.1. Описание конструкции и принцип работы приспособления

Приспособление фрезерное предназначено для закрепления детали при фрезеровании паза шириной 5 мм. Приспособление устанавливается на столе фрезерного станка 6Р82 при нажатии кнопок, состоит из сварного корпуса, на который установлены зажимные и силовые элементы.

Закрепление детали осуществляется с помощью пневмоцилиндра 2-х скоростного действия, который устанавливается на корпусе приспособления. Поршень цилиндра соединён с помощью резьбы со штоком приспособления. Шток устанавливается во втулку, которая запрессовывается в корпус приспособления и крепится с помощью винта.

В паз штока устанавливается рычаг, который крепится на штифте. Штифт устанавливается на вилке, которая при помощи резьбы крепится в корпус приспособления.

Второй конец рычага устанавливается в паз тяги. Тяга движется по внутренним отверстиям втулки и кольца, которые запрессовываются в корпусе приспособления.

Деталь устанавливается на палец, а на тягу устанавливается быстросменная шайба, которая участвует в закреплении детали.

При работе пневмоцилиндра происходит закрепление и раскрепление детали.

3.1.2. Расчёт погрешности установки детали в приспособлении.

Погрешность установки детали не должна превышать допуск на обрабатываемый размер, рассчитывается по формуле:

где    К1 – коэффициент, учитывающий случайный характер погрешностей (К1 = 1);

         К2 – коэффициент, уменьшающий погрешность базирования при обработке на настроенных станках, К2 = 0,8;

         Еб – погрешность базирования, Еб = Smax.дет – Smin. опр =  58,104 –  57,896 = 0,208 мм;

         Ез – погрешность закрепления, Ез = 0,09 мм, [6] Т. 76 стр. 165;

         Еу – погрешность установки приспособления на столе станка, Еу = ls / lшт;

где    l – длина обрабатываемой поверхности;

         S = максимальный зазор между шпонкой приспособления и Т-образным пазом стола станка;

lшт – расстояние между шпонками;

Еу = 6 ´0,05 / 220 = 0,001 мм;

Еи – погрешность износа установочных элементов,

где    U0 – средний износ установочных элементов, U0 = 0,055 мм [6] Т. 81 стр. 175;

R1, R2, R3, R4 – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки, оборудования, условий обработки и числа установок заготовки;

R1 = 0,91;   R2 = 1;        R3 = 0,94;    R4 = 1,8 [6] Т. 82;

N = 30 ´ 103;        N0 = 100 ´ 103;

U = 0,055 ´ 0,91 ´ 1 ´ 0,94 ´ 1,8 ´ 0,3 = 0,025 мм.

Еи = 0,025 мм;

Еrпр – погрешность закрепления детали в приспособлении Еrпр = 0,2 – 0,4 Т = 0,03 ´ 1,6 = 0,048 мм.

Вывод: Так как при обработке данного паза допуск на расположение паза относительно канавки должен быть 0,4 мм, а погрешность установки = 0,2 мм, то точность обработки паза по данному размеру будет обеспечена.

3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления.

При проектировании приспособления в качестве силового органа приспособление используется рычаг, так как он имеет несложную конструкцию, обеспечивает постоянство усилия зажима, прост и надёжен в эксплуатации.

При конструировании и расчёте рычага использую справочник [9].

1.     Pz).

Требуемое усилие зажима определяю по формуле:

где    К – коэффициент запаса прочности;

         Pz – сила резания;

         f – коэффициент трения между зажимными элементами;

         f1 – коэффициент трения между установочными элементами.

К0 = К0 ´ К1 ´ К2 ´ К3 ´ К4 ´ К5 ´ К6;

где    К0 – гарантированный коэффициент заноса, 1,5;

         К1 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок;

К2 = 1,2, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента [9], Т. 2 стр. 383.

К3 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

К4 = 1, характеризует постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом;

К5 = 1, характеризует эргономику немеханизированного зажимного механизма;

К6 = 1, учитывают только при наличии моментов;

К = 1,5 ´ 1 ´ 1,2 ´ 1´ 1 ´ 1 ´ К = 1,8;       т. к. К < 2,5, принимаем его = 2,5.

f = 0,25;      f1 = 0,15     [9] Т.2 стр. 384;

2.    

где    l и l1 – расстояние от опоры рычажного механизма до сил W и W1, l1 = 110 мм; l = 40 мм; h = 0,95;

3.     S min = s + W / j + sS;

где    s – допуск на закреплённый размер детали, s  = 16 мм;

         S – гарантированный запас хода, принимает = 0,6 мм;

         j – жёсткость рычажного механизма, принимается = 20 кН/мм;

         W – усилие зажима;

         S min = 0,6 + 4,625 / 20 + 0,6 = 0,83 мм.

Общий ход равен S = Sс + S min;

где    Sс – величина свободного хода, необходимая для установки на съём детали;

4.    

R = W + W1 = 4625 + 1772 = 6397 H.

5.    

6.     В = 2d = 36 мм.

7.    

Производим расчёт диаметра пневмоцилиндра, расчёт производим по формуле

где    Q – осевое усилие, Q = W = 4625Н;

         r - давление = 0,4 мПа;

         h - КПД = 0,95

Принимаем ближайший стандартный Æ пневмоцилиндра = 125 мм. Основные параметры пневмоцилиндра:

D = 125;     d = 32 мм;  резьба штока внутренняя М120. Расчётное усилие на штоке: толкающее = 4,32 кН; тянущее = 3,96 кН, при давлении воздуха r  = 0,4 мПА.

Вывод: Так как расчётная сила на приводе W = 1771 Н = 1,772 кН < 3,96 кН, надёжное закрепление детали будет обеспечиваться.

3.2. Конструирование и расчёт одного режущего инструмента.

Конструирую дисковую трехстороннюю пазовую фрезу для фрезирования паза шириной 5 мм и глубиной 6 мм в заготовке из стали 35 с rв = 500 мПа. Обработка проводится на горизонтально-фрезерном станке 6Р82 с помощью электродвигателя N = 7,5 кВт. Заготовка крепится в приспособлении повышенной жёсткости.

1.     L фрезы (для ширины фрезирования) и соответственно её диаметром D’, числом зубьев Z’ и углом w: L = 5 мм; D’ = 63 мм; Z’ = 16.

2.     [7]. Для фрезирования заготовки из стали дисковой фрезой при определённых условиях работы подача на зуб Sz = 0,08 – 0,15 мм/зуб, принимаем Sz = 0,15 мм/зуб.

3.    

Главная составляющая силы резания

Р = 1,411 Pz = 1044 Н.

Расстояние между опорами фрезерной оправки принимают в зависимости длины посадочного участка центровой фрезерной оправки l = 400 мм.

Суммарный момент, действующий на фрезерную оправку определяем по формуле:

Допустимое напряжение на изгиб материала оправки принимаем rи.д = 250 мПа.

Принимаем ближайший диаметр отверстия фрезы по ГОСТ 9472-83, d = 22 мм.

4.     D = 2,5d = 55 мм, принимаем ближайший диаметр фрезы D = 63 мм по ГОСТ 9474-73, длину (ширину 5+0,018 мм).

5.     Z = 16.

6.    

окружной торцовый шаг:

осевой шаг:

7.     Z и Sос на условие равномерного фрезерования:

8.     [8] прим. 2. г. л. 21:

a – главный задний угол = 20°;

a1 – задний угол торцовый = 6°;

g - передний угол = 10°;

j0 – угол в плане переходного лезвия = 45°;

j1 – вспомогательный угол в плане = 2°;

f0 – длина переходной кромки = 1,5 мм.

9.    

3.2. Конструкция и расчёт измерительного приспособления.

Устройство и принцип действия приспособления для контроля биения.

Приспособление состоит из плиты, на которую крепится стойка при помощи винтов базирующего элемента в виде кольца, измерительных средств в виде рычага и индикатора.

Выбор измерительных средств определяется заданной точностью изготовления и конструктивными особенностями измеряемой детали. Они состоят из индикатора, зажимного винта и втулки, прижимной пружины и рычага, передающего измерение параметров от детали на индикатор. Приспособление предназначено для контроля радиального биения канавки шириной 3,2 мм относительно отверстия Æ 58F9. Величина предельного отклонения равна 0,1 мм. Деталь устанавливается на палец, затем осуществляется подвод индикатора 1 МИГ ГОСТ 9696-82, с ценой деления 0,01 мм и настройка его на нуль.

Деталь устанавливается на палец до упора до тех пор, пока штифт, установленный на рычаге, не зайдёт в измеряемую канавку. Вращением детали вокруг оси определяется предельное отклонение контролируемой канавки.

Расчёт приспособления на точность.

Точность изготовления детали определяем точность контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять 1/5 часть допуска на изготовление.

Погрешность измерения – разность между показателями контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины.

DИ – суммарная погрешность измерения;

D1 – погрешность, свойственная данной системе измерения;

D2 – погрешность установки;

D3 – погрешность настройки приспособления по эталону;

Т – допуск на измеряемый параметр.

D1 = 0,005 мм – погрешность измерительных средств;

где    Еб – погрешность базирования;

         Епр – погрешность, предусмотренная конструкцией;

  Еб = S d max = S max. дет – S min. опр = 58,104 – 57,981 = 0,123 мм.

Епр = 0,004 мм.

DИ D /0,1 – 0,2/ Т;

0,06 = 0,06

Сконструированной приспособление обеспечивает точность измерения.

4. Организационная часть.

4.1. Расчёт количества оборудования

В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке, а следовательно и количество оборудования ведётся по каждой операции на основе трудоёмкости программы и Fд одного станка.

где      Fg – эффективный фонд времени работы станка;

 

Данные расчёта заносим в таблицу.

Таблица 4

№ опер.

Наименование операции

Тшт, мин

Тп.з, мин

Количество станков

Кз

Ср

Ср.пр

010

Токарная с ЧПУ

5,488

17

0,68

1

0,68

020

Фрезерная

2,118

23

0,26

1

0,26

030

Сверлильная с ЧПУ

1,7

17

0,21

1

0,21

ИТОГО:

3

1,15

Расчёт коэффициента загрузки оборудования и построение графика загрузки.

Определяем коэффициент загрузки станков.

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0,95

0,92

0,9

0,68

0,26

0,21

0,923

0,38

16К20Æ3

6Р82

2С132ПМÆ2
Строим график загрузки.

где      n – количество станков.

Таблица 5

№ опер.

Модель станка

Спр

Габарит. размеры

N, кВт

На 1 станок

Цена, руб.

Монтаж,

15 %

Полная стоимость

010

16К20Æ3

1

3360´1710

10

390 000 000

58 500 000

448 500 000

020

6Р82

1

2305´1950

7,5

300 000 000

45 000 000

345 000 000

030

2С132ПМÆ2

1

1800´2170

3,7

210 000 000

31 500 000

241 500 000

ИТОГО:

1 035 000 000

Так как загрузка оборудования ниже 0,85 догружаем оборудование, для этого отбираем детали для догрузки, определённых типов, в качестве кооперирования или услуг другим участкам или цехам завода.

В этом случае определяем количество станко-часов, принимаемых для догрузки оборудования, так чтобы коэффициент загрузки был равен 0,85-0,95.

Догрузка оборудования и расчёт количества станко-часов, необходимых для загрузки, заносим в таблицу 6.

Таблица 6

№

Станок

Спр

Кз

Fд

Трудоёмкость программы с догрузкой

Трудоёмкость для заданной программы

Количество часов для догрузки

Кз с догр.

010

16К10Æ3

1

0,68

4029

3828

2740

1088

0,95

020

6Р82

1

0,26

4029

3707

1047

2660

0,92

030

2С132Æ2

1

0,21

4029

3626

846

2780

0,9

ИТОГО:

3

2,77

Базовый вариант

Данные заносим в таблицу 8.

№ опер.

Модель станка

Спр

Габарит. размеры

N, кВт

На 1 станок

Цена, руб.

Монтаж,

15 %

Полная стоимость

010

16К20Æ3

1

3360´1710

10

390 000 000

58 500 000

448 500 000

020

6Р82

1

2305´1950

7,5

300 000 000

45 000 000

345 000 000

030

2Н125

1

915´785

2,2

160 000 000

24 000 000

184 000 000

040

2Н125

1

915´785

2,2

160 000 000

24 000 000

184 000 000

ИТОГО:

1 161 500 000

Таблица 8

№ опер.

Наименование операции

Тшт, мин

Тп.з, мин

Количество станков

Кз

Ср

Ср.пр

010

Токарная с ЧПУ

5,488

17

0,68

1

0,68

020

Фрезерная

2,118

23

0,26

1

0,26

030

Сверлильная

1,794

7

0,22

1

0,22

040

Сверлильная

1,793

7

0,22

1

0,22

ИТОГО:

4

1,38

4.2. Определение количества производственных рабочих

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих: производственные и вспомогательные рабочие, ИТР, младший обслуживающий персонал и служащие.

Расчёт численности работающих на участке.

В серийном производстве определение количества производственных рабочих ведём поп каждой профессии и разряду отдельно, исходя из трудоёмкости работ, с учётом многостаночного обслуживания.

где  - трудоёмкость годовой программы (н-ч).

Fэф – полезный фонд времени работы 1-го рабочего (ч).

Sм  - количество станков, которые обслуживает 1 рабочий;

Т01 = (30000´5,488)/60 = 2744 н-ч;

Т02 = (30000´2,118)/60 = 1059 н-ч;

Т03 = (30000´1,7)/60 = 850 н-ч;

                       Чпр1 = 2;

              Чпр2 = 1;

              Чпр3  = 1.

Данные заносим в таблицу 9.

Таблица 9

№ опер

Наименование операции

Спр

Тшт

Т(н-ч)

Раз-ряд

Численность рабочих

Чр

Чпр

010

Токарная с ЧПУ

1

5,488

2744

3

1,47

2

020

Фрезерная

1

2,118

1059

3

0,56

1

030

Сверлильная с ЧПУ

1

1,7

850

3

0,45

1

Итого

4653

4

Расчёт численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяется укрупнённо в процентном отношении от количества производственным рабочим. Для серийного производства количество вспомогательных рабочих берётся 15 – 20 % от SЧпр, Чвсп.р = 0,2´4 = 0,8; Чвсп.пр = 1 чел.

Принимаем для обслуживания участка 1 вспомогательного рабочего – наладчика оборудования 5-го разряда.

Составление штатного расписания участка.

Таблица 10

Профессия

Численность

Форма оплаты

Тарифный разряд

Сч

Производственные рабочие

Оператор

2

Сдельная

3

1908

Фрезеровщик

1

Сдельная

3

1908

оператор

1

Сдельная

3

1908

Вспомогательные рабочие

Наладчик

1

Повременная

5

2394

Базовый вариант.

Таблица 11

№ опер

Наименование операции

Спр

Тшт

Т(н-ч)

разряд

Численность рабочих

Чр

Чпр

010

Токарная с ЧПУ

1

5,488

2744

3

1,47

2

020

Фрезерная

1

2,118

1059

3

0,56

1

030

Сверлильная

1

1,794

897

2

0,48

1

040

Сверлильная

1

1,793

897

2

0,48

1

Итого

5597

5

Таблица 12

Профессия

Численность

Форма оплаты

Тарифный разряд

Сч

Производственные рабочие

Оператор

2

Сдельная

3

1908

Фрезеровщик

1

Сдельная

3

1908

Сверловщик

1

Сдельная

2

1468

Сверловщик

1

Сдельная

2

1468

Вспомогательные рабочие

Наладчик

1

Повременная

5

2394

4.3. Организация труда на участке.

4.3.1. Организация транспортировки деталей, стружки.

Транспортировка деталей на участки производится механизированным способом при помощи кран-балки. Внутрицеховое транспортирование осуществляется при помощи электрокаров и конвейера.

Удаление стружки из станков.

Для обеспечения удовлетворительного отвода стружки из зоны резания и дальнейшей её транспортировки при работе на универсальном и автоматическом оборудовании средней мощности необходимо получать стружку диаметром 20-30 мм и длиной 50-200 мм. Стружка из станка удаляется пневматическим транспортом. Этим методом удаляется элементарная металлическая стружка.

Для моих условий обработки выбираю пневматический транспорт, оснащённый всасывающим устройством для пневматической транспортировки стружки. Этот способ основан на создании разряжения, он с точки зрения технических и санитарных норм является наиболее прогрессивным. Применение пневматических устройств с различными конструкциями стружкоприёмников позволяет надёжно отвозить стружку и пыль из зоны обработки и обеспечивает повышение долговечности станков, механизмов, аппаратуры, класса чистоты обрабатываемых поверхностей деталей, снижение запылённости помещения и производственного травматизма.

Транспортировка стружки от станков производится автоматизированным способом, с применением средств непрерывного транспорта с помощью шнекового конвейера, которым стружка передаётся в тару, расположенную в конце линии, а тара вывозится из цеха колёсным транспортом.

4.3.2. Организация технического контроля транспортировки.

Снабжение участка, цеха материалами, инструментами происходит централизованно со склада на рабочее место. Доставка этих грузов осуществляется производственным транспортом, который делится на внезаводской и внутризаводской. Выбор транспортных средств зависит от объёма и характера груза, а также от расстояния, на которое перевозится тот или иной груз. При поточном методе работы перемещение обрабатываемых заготовок и собираемых изделий от одного рабочего места к другому осуществляется либо вручную, либо транспортирующими механизированными устройствами непрерывного или периодического действия (конвейерами, транспортёрами).

Технический контроль на промышленных предприятиях является одной из эффективных форм управления качеством продукции.

4.3.3. Организация рабочих мест.

Рабочее место является основным звеном производственной структуры механического цеха, поэтому очень важно, чтобы оно было рационально организовано. Рациональная организация рабочего места включает его планировку, оснащение и обслуживание, позволяющее создать необходимое условие для высокопроизводительной, ритмичной и безопасной работы на протяжении всей смены. Для работающих, участвующих в технологическом процессе механической обработки, я создаю удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. При конструировании рабочих мест я предусматриваю площадь, на которой располагается станочное оборудование, подъёмные транспортные средства, столы, тара, стеллажи и другое оборудование для размещения оснастки, материалов, заготовок, готовых изделий и отходов производства. Удобно располагаю инструмент и приспособления в тумбочке и на стеллаже в соответствии с последовательностью обработки. Заготовки находятся в специальной таре, использую планшеты для чертежей и другой документации. В результате чего снижается утомляемость и производственный травматизм работы.

4.3.4. Организация обслуживания рабочих мест.

Снабжение участка рабочими материалами.

В процессе производства в цехах предприятия перемещается большое количество сырья, материалов и так далее. Доставку этих грузов на склады, перемещение их по территории предприятия, а также вывоз готовой продукции и отходов с территории предприятия осуществляется с помощью заводского транспорта. Обеспечивая связь между цехами, складами, участками, доставляя сюда материалы, заготовки, готовую продукцию, внутризаводской транспорт является частью материально-технической базы производства.

Обеспечение рабочих мест инструментом.

Обеспечением рабочих мест инструментами занимается инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство – это все подразделения завода, которые заняты приобретением, изготовлением, ремонтом, проектированием, учётом технологической оснастки и инструмента.

Основные подразделения инструментального хозяйства:

1.    

2.    

3.    

4.    

5.    

6.    

Организация наладки оборудования.

Перед началом работы на станке необходимо выполнить его наладку – это значит подготовить станок к выполнению заданного технологического процесса обработки детали: установить и закрепить инструмент, приспособление, проверить надёжность фиксации заготовки, ввести УП, привязать инструмент, проверить работу всех органов станка, СОЖ, осмотреть и произвести пробный запуск станка на холостом ходу. На участке наладку станков производит высококвалифицированный рабочий – наладчик.

4.4. Система мер по обеспечению качества продукции на участке.

Улучшение качества выпускаемой продукции является важнейшей предпосылкой для резкого повышения эффективности всего общественного производства.

Качество продукции – это совокупность свойств, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением. Для обеспечения высокого качества в цехе и на участке разрабатываются и внедряются комплексные системы управления качеством (КСУКП). Это совокупность технологических, организационных, экономических мероприятий по установлению высокого качества продукции.

На предприятии руководит работой и несёт ответственность за качество выпускаемой продукции ОТК – отдел технического контроля.

5. экономическая часть.

5.1. Расчёт затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы на годовую программу определяем по формуле: М = (QM ´ ЦM ´ Кт.з – q0 ´ Ц0) ´ N;

где    QM – масса заготовки;

         ЦM – масса 1 кг материала;

         Кт.з – коэффициент транспортно-накопительных расходов (1,1);

         q0 – масса возвратных отходов;

         Ц0 – цена 1 кг отходов;

         М = (0,69 ´ 18000 ´ 1,1 – 0,31 ´ 101) ´ 30000 = 408920700 р.

5.2. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих.

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и вспомогательной заработной платы и определяется по формуле: Згод = Зо.год + Здоп.год;

где    Зо.год – годовой фонд заработной платы определяется по формуле: Зо.год = Зо ´ N;

где    Зо = åРсд ´ ппр;   

Данные заносим в таблицу 13.

Таблица 13

№ опер

Наименование операции

Разряд

Сч, руб.

Тшт, мин.

Рсд, мин.

010

Токарная с ЧПУ

III

1908

5,488

174,5

020

Фрезерная

III

1908

2,118

67,35

030

Сверлильная с ЧПУ

III

1908

1,7

54

ИТОГО:

295,85

Зо = 295,85´ 1,4 = 414,2 р.;

Зо.год = 414,2 ´ 30000 = 12 426 000 р.

Определяем дополнительную заработную плату на 1 деталь, Здоп = 14 % ´ Зо = 0,14 ´ 414,2 = 58 р.

Здоп.год = 58 ´ 30000 = 1 740 000 руб.

Рассчитываем годовой фонд заработной платы производственных рабочих: Згод = 12426000 + 1740000 = 14 466 000 руб.

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих определяем по формуле: Згод.всп = Зо.годвсп + Здоп.год.всп;

Згод.всп = Сч ´ ппр ´ Fэф ´ Чвсп = 2394 ´ 1,4 ´ 1860 = 6233976 р.

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих принимаем в размере 14 %.

Здоп.год.всп = 14 % ´ 6233976 = 872 757 руб.

Згод.всп = 6233976 + 872757 = 7 106 733 руб.

Данные заносим в таблицу 14.

Таблица 14

Категории рабочих

Количество рабочих

Годовой фонд, руб.

Згод, руб.

Зо.год

Здоп.год

Производственные рабочие

Оператор

2

12 426 000

1 740 000

14 166 000

Фрезеровщик

1

12 426 000

1 740 000

14 166 000

Оператор

1

12 426 000

1 740 000

14 166 000

Вспомогательные рабочие

Наладчик

1

6 233 976

872 757

7 106 733

ИТОГО:

5

49 604 733

Базовый вариант

Таблица 15

№ опер

Наименование операции

Сч, руб.

Разряд

Тшт, мин.

Рсд, мин.

010

Токарная с ЧПУ

1908

III

5,488

174,5

020

Фрезерная

1908

III

2,118

67,35

030

Сверлильная

1468

II

1,794

43,9

040

Сверлильная

1468

II

1,793

43,9

ИТОГО:

329,65

Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала участка.

Таблица 16

Категории рабочих

Количество рабочих

Годовой фонд, руб.

Згод, руб.

Зо.год

Здоп.год

Производственные рабочие

Оператор

2

13 845 000

1 938 000

15 783 000

Фрезеровщик

1

13 845 000

1 938 000

15 783 000

Сверловщик

1

13 845 000

1 938 000

15 783 000

Сверловщик

1

13 845 000

1 938 000

15 783 000

Вспомогательные рабочие

Наладчик

1

6 233 976

872 757

7 106 733

ИТОГО:

6

70 238 733

5.3. Определение стоимости основных фондов.

Стоимость основных фондов складывается из стоимости зданий, оборудования оснастки и режущего инструмента, производственного инвентаря.

Расчёт стоимости здания.

Сзд = С1М3 ´ Vзд = 306,12 ´ 525000 = 160 713 000 руб.

где    Vзд = Р ´ пз – объём здания;

         пз – высота здания;

         Vзд = 51,02 ´ 6 = 306,12 м3.

Определение стоимости основного технического оборудования.

16К10Æ3С32       = 448 500 000 руб.;

6Р82                     = 345 000 000 руб.;

2С132ПМÆ2        = 241 500 000 руб.

Стоимость неучтённого оборудования принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб.

Расчёт стоимости оснастки и режущего инструмента принимается в размере 5 % от стоимости основного оборудования, и она составит 51 750 000 руб.

Расчёт стоимости инвентаря принимаем в размере 3 % от стоимости здания, и она составит 4 821 390 руб.

Расчёт стоимости транспорта принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб.

Данные заносим в таблицу 17.

Таблица 17

Группа основных фондов

Стоимость, руб.

1. здания

160 713 000

2. оборудование

1 035 000 000

3. оснастка и инструменты

51 750 000

4. транспорт

103 500 000

5. инвентарь

4 821 390

ИТОГО:

1 355 784 390

Базовый вариант

Группа основных фондов

Стоимость, руб.

1. здания

179 550 000

2. оборудование

1 161 500 000

3. оснастка и инструменты

58 075 000

4. транспорт

116 150 000

5. инвентарь

5 386 500

ИТОГО:

1 520 661 500

5.4. Определение себестоимости детали.

Таблица 19

Статьи калькуляции

Методика расчёта

Затраты

На 1 деталь

На N год

Базов.

Проект.

Базов.

Проект.

1. основные материалы за вычетом отказов

13630,7

13630,7

408920700

408920700

2. основная З/П производственных рабочих

461,5

414,2

13845000

12426000

3. дополнительная З/П производственных рабочих

64,6

58

1938000

1740000

4. отчисления и налоги

а) социальное страхование

35 % (3+2)

184,14

165,3

5524050

4958100

б) мед. страхование

3,6 % (2+3)

18,94

17

568188

510000

в) отчисления в фонд занятости

1 % (2)

4,62

4,14

138450

124260

г) чернобыльский налог

12 % (2)

55,4

49,7

1661400

1491120

5. расходы, связанные с эксплуатацией и обслуживанием оборудования

600 % (2)

2769

2485,2

83070000

74556000

6. расходы на подготовку и освоение производства

400 % (2)

1846

1656,8

55380000

49704000

7. цеховые расходы

105 % (2)

484,6

434,91

14537250

13047300

Цеховая себестоимость

1+…+7

19519,5

18915,95

585585000

567478000

8. общезаводские расходы

15 % (7)

72,7

65,24

2180700

1957095

Заводская себестоимость

1+…+8

19592,2

18981,2

587766000

569435595

9. внепроизводственные расходы

3 % от завод. с/с

587,77

569,44

17632980

17083068

Полная себестоимость

1+…+9

20178

19550,7

605348980

586518663

5.5. Расчёт технико-экономических показателей работы участка.

Экономическая эффективность работы спроектированного участка определяется путём экономического сравнения разработанного  участка с базовым.

Расчёт годового экономического эффекта.

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

Эгод = (Zб - Zпр) ´ N;

где    Zб и Zпр – приведённые затраты на единицу продукции;

Эгод = (27781,3 – 26329,6) ´ 30000 = 41661000 руб.

Расчёт условно-годовой экономии определяем по формуле: Эуг = (Сб - Спр) ´ N;

где    Сб и Спр – себестоимость по базовому и проектному вариантам;

Эуг = (20178 – 19550,7) ´ 30000 = 18 819 000 руб.

Технико-экономические показатели заносим в таблицу 20.

Таблица 20

Наименование показателя

Ед. изм.

Методика расчёта

Величина показателя

Базовый вариант

Проектный вариант

1. выпуск продукции

шт.

N

30 000

30 000

1.1. годовая программа

1.2. годовой выпуск продукции по себестоимости

руб.

C ´ N = B

605 398 000

586 521 000

1.3. годовой выпуск продукции по трудоёмкости

н-ч

5597

4653

1.4. отпускная цена

руб.

Оу

26533

25618

1.5. годовой выпуск продукции в отпускной цене

руб.

Оу ´ N

795 990 000

768 540 000

2. оборудование

2.1. количество единиц оборудования

шт.

Т. 6–8

4

3

2.2. стоимость оборудования

руб.

Т. 6–8

1 161 150 000

1 035 000 000

2.3. стоимость основных фондов

руб.

Т. 17–18

1 520 661 500

1 355 784 390

3. труд и кадры

3.1. численность производственных рабочих

чел.

Т. 9, 11

5

4

3.2. общая численность рабочих

чел.

Т. 10, 12

6

5

3.3. среднемесячная З/П производственных рабочих

руб.

Згод /12

1 315 250

1 180 500

3.4. выработка на 1 рабочего

н-ч

1 119

1 163

4 себестоимость продукции

4.1. цеховая себестоимость

руб.

Т. 19

19 519,5

18 915,95

4.2. заводская себестоимость

руб.

Т. 19

19 592,2

18 981,2

4.3. полная себестоимость

руб.

Т.19

20 178

19 550,7

4.4. трудоёмкость единицы продукции

н-ч

åТшт /60

0,19

0,15

5. показатели экономической эффективности

5.1. снижение себестоимости

%

3,1

5.2. снижение трудоёмкости

%

20,3

5.3. рост производительности труда

%

25,4

5.4. фондоотдача

руб/руб

В / ОФ

0,4

0,43

5.5. фондоёмкость

руб/руб

ОФ / В

2,51

2,31

5.6. рентабельность

%

Р

20

20

5.7. условно-годовая экономия

руб.

Эуг

18 819 000

5.8. годовой экономический эффект

руб.

Эгод

41 661 000

Определяем балансовую прибыль производства по формуле:

Пб = (Qу.пр = Спр) ´ N = (25618 – 19550,7) ´ 30000 = 182 019 000 руб.

Определяем балансовую рентабельность производства по формуле:

где    ОС = М ´ N – затраты на основные материалы;

6.Охрана труда и окружающей среды.

6.1.        

Техника безопасности – является технической дисциплиной, изучающей условия труда, на производстве с точки зрения их безопасности и безвредности. К основным средствам техники безопасности на участке относятся: ограждения опасных мест, использование и внедрение безопасной техники, изменение производственных процессов, при выполнении которых не гарантируется безопасность труда.

По существующим правилам рабочий не может быть допущен к выполнению работ без обучения и подготовки по технике безопасности.

Техника безопасности ставит своей задачей осуществление мероприятий, направленных на предупреждение несчастных случаев на производстве, улучшение условий труда рабочих, а также обучение рабочих безопасным приёмам работы.

Одной из форм обучения работающих правилом техники безопасности является инструктаж, который должен быть оформлен в специальном журнале. Ответственность за соблюдение правил возлагается на начальника цеха, руководителя работ.

6.2.        

Инвентарь и принадлежность подбираются в зависимости от вида работы, вида производства, размеров участка, степени сложности и условий выполнения работ.

Инвентарь и принадлежности

Количество, шт.

1. решётка деревянная подножная

5

2. очки для защиты глаз

3

3. специальная одежда

8

4. гаечные ключи, манатки и другие слесарные приспособления

5 комплектов

5. веники

10

6. вёдра

5

7. мыло и другие моечные принадлежности

7 комплектов

Кроме перечисленных выше принадлежностей рабочие должны снабжаться путеводителями, указывающими на меры безопасности при работе.

6.3.        

Пожарная безопасность в цехе, на участке обеспечивается системами предотвращения пожара и пожарной защиты, включающими комплекс организационных мероприятий и технических средств.

Для предотвращения пожара проводятся мероприятия: организационные, технические, эксплуатационные и режимного характера.

К организационным мероприятиям относятся обучение рабочих и служащих пожарной безопасности, проведение бесед, лекций, инструктажа.

Эксплуатационные мероприятия предусматривают: правильную эксплуатацию машин, оборудования, внутризаводского транспорта, своевременные и регулярные осмотры установок и аппаратов.

К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий и сооружений, устройстве электрических сетей и электрооборудования.

К мероприятиям режимного характера относятся запрещения проведения электрогазосварочных и других огневых работ в пожарных зонах, помещениях.

Устранение причин пожара в электрооборудовании проводится в различных направлениях: предупреждения короткого замыкания осуществляется правильным выбором, монтажом и эксплуатацией сетей, электроустановок, применение защитных схем. В каждом цехе должен быть специально оборудованный щит с противопожарным инвентарём.

6.4.        

Важным средством обеспечения пожарной безопасности в производственных помещениях является раннее обнаружение и своевременное тушение очагов пожара. Для этой цели в цеху, на участке используют установки пожарной сигнализации (УПС), под которыми понимают совокупность технических средств обнаружения пожара, сообщения о месте его возникновения и передачи сигнала о пожаре.

Основным элементом УПС являются пожарные извещатели, установленные в производственных помещениях, станциях пожарной охраны, расположенные в диспетчерской, линии связи, источники питания, звуковые или световые сигнальные устройства. Пожарные извещатели предназначены для восприятия признаков пожара и выработки сигнала о нём.

По виду контролируемого параметра пожарные извещатели делятся на тепловые, дымовые, цветовые и комбинированные. Также на предприятии устанавливаются автоматические установки пожаротушения (АУПТ).

Они подразделяются на водные, тепловые пенные и газового пожаротушения (сплинклерные и дрепчерные).

Стационарные установки пожаротушения представляют собой разветвлённую сеть трубопроводов со сплинклерными и дрепчерными оросителями, размещённую над защищаемым объектом.

6.5.        

Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности.

До всестороннего внедрения безотходной технологии важным направлением экологизации промышленного производства следует считать совершенствование технологических процессов, разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов в окружающую среду.

Можно выделить два основных направления по обеспечению чистоты атмосферы от загрязнений: сокращение количества выбросов вредных веществ и их обезвреживание.

Необходимо использовать газо-пыле и туманоулавливающие аппараты. Создавать очистительные станции для очистки воды. Важная роль в деле окружающей среды отводится организационным мероприятиям и архитектурно-планировочным решениям: рациональной планировки городской застройки, которая обеспечивала бы оптимальные экологические условия для человека и растений.

Литература

1.            – 4-е изд., перераб. и доп. Горбацевич А. Ф. – Мн.: Высш. школа, 1983. – 256 с., ил.

2.    

3.     II. Нормативы режимов резания. Москва «Экономика» 1990 г., 480 с.

4.     I. Нормативы времени. Москва «Экономика». 1990 г. 208 с.

5.    

6.    

7.       – М., «Машиностроение», 1972. – 568 с.

8.    

9.       Т.1/ Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. – 592., ил.

спецификации

 

формат

зона

Поз.

обозначение

Наименование

Кол.

Прим.

Документация

А1

Сборочный чертёж

Сборочные единицы

А4

1

Корпус

1

Детали

А4

3

Втулка

1

А4

4

Втулка

1

А4

5

Тяга

1

А4

6

Рычаг

1

А4

7

Вилка

1

А3

8

Палец

1

А4

9

Шайба

1

А4

10

Шпонка

2

А4

11

Кронштейн

1

А4

12

Шток

1

формат

зона

Поз.

обозначение

наименование

Кол.

Прим.

Стандартные

изделия

20

Болт 7002 - 2561

ГОСТ 13152 – 67

4

22

Болт М10´25.58

ГОСТ 7796 - 70

2

Винты ГОСТ 1491 – 80

24

В. М6 – 8д´16.58

6

25

В. М10 – 8д´60.58

2

27

Винт М12 – 8д´30.88

ГОСТ 11738 - 84

3

Гайки ГОСТ 5915 – 70

29

М14.6

4

30

М16.6

1

32

Гайка М20.04

ГОСТ 2526 – 70

34

Гайка 7003 - 0305

4

ГОСТ 8918 – 69

36

Рым-болт М12.019

2

ГОСТ 4751 – 73

формат

зона

Поз.

обозначение

Наименование

Кол.

Прим.

37

Шайба 14.65Г

4

ГОСТ 6402 - 70

38

Шпилька 17.54

4

СТП 105-012-457-78

40

Штифт 12´36

1

ГОСТ 3128 – 70

Документация

А2

Сборочный чертёж

1

Сборочные единицы

А4

1

Рычаг

1

Детали

А3

2

Палец

1

А3

3

Стойка

1

А4

4

Плита

1

А4

5

Втулка

1

А4

6

Винт

1

формат

зона

Поз.

обозначение

Наименование

Кол.

Прим.

Стандартные

изделия

7

Винт М5-8у ´ 12

1

ГОСТ 1476 – 84

8

Винт М6 – 8у ´ 16

8

ГОСТ 1491 – 80

9

Пробка 7009 – 1227

1

ГОСТ 12206 – 66

10

Пружина сжатия

1

№ 242 9 ´ 1 ´ 35

ГОСТ 13767 – 86

Штифты ГОСТ 3128-70

11

4 ´ 25

1

12

6 ´ 20

4