Рисунок 20 – Динамика структуры кредиторской задолженности

По диаграммам можно судить о том, что существенных сдвигов в структуре кредиторской задолженности не происходило. Колебания долей составных частей находятся в пределах от 1 до 5 %.

Рассчитаем среднюю продолжительность использования кредиторской задолженности в обороте предприятия (П_к.з.). Для этого внесем в таблицу 7 необходимые для расчетов данные.

Как мы видим из таблицы, происходит увеличение остатков кредиторской задолженности на протяжении всего рассматриваемого периода. Также увеличивается и период использования кредиторской задолженности. Это говорит о том, что у предприятия не достаточно собственных средств. Для дальнейшего анализа заемного капитала сравним сумму кредиторской и дебиторской задолженностей в таблице 8.

Таблица 8 – Движение краткосрочной задолженности, тыс. руб.

Изобразим на графике долю дебиторской задолженности за поставленную продукцию в общей сумме дебиторской задолженности.

Рисунок 21 – Динамика структуры дебиторской задолженности

Судя по диаграммам, в 2004 году была отмечена наибольшая доля деби-торской задолженности за поставленную продукцию. В 2005 году этот показатель несколько снизился, но все-таки остается достаточно высокой. Увеличение доли дебиторской задолженности по поставленной продукции замедляет денежный приток на предприятие и тормозит все остальные финансовые потоки. Это говорит о недостаточной способности предприятия организовать работу с потребителями. 

По просроченной кредиторской задолженности бюджету начислены следующие пени, которые вошли в состав внереализационных расходов предприятия т отражены в строке 150 формы № 2 «Отчет о прибылях и убытках». Рассмотрим сумму пеней в следующей таблице  9.

Таблица 9 – Динамика начисленных пеней за просроченную кредиторскую задолженность перед бюджетом, руб.

Как мы видим, в 2003 году предприятие выплатило минимальный размер пеней. В 2004 году произошел резкий скачок невыплаты в срок задолженности, в результате чего увеличилась сумма пеней. Из-за того, что к 2005 году еще остались просроченные долги, сумма пеней продолжает расти.

 Для дальнейшего анализа заемного капитала сравним сумму кредиторской и дебиторской задолженностей.

Таблица 10 – Показатели соотношения дебиторской и кредиторской задолженностей на конец отчетного года, тыс. руб.

Рисунок 22 – Динамика показателей кредиторской и дебиторской задолженности

Таким образом, кредиторская задолженность превышает дебиторскую,  что свидетельствует о недостаточной способности предприятия покрывать свои долги собственными средствами. Увеличение дебиторской задолженности в 2005 году свидетельствует о неосмотрительной кредитной политике предприятия по отношению к покупателям, либо неплатежеспособности или банкротстве части покупателей. Предприятию необходимо предпринять меры по снижению дебиторской и кредиторской задолженностей.

1.5.3 Оценка стоимости капитала предприятия

Прежде чем определить средневзвешенную цену капитала, необходимо произвести расчет стоимости собственного и заемного капитала.

Стоимость собственного капитала за 2005 год:

Ц_СК = 424000 * 100 / 74783960 = 0,567 (руб.)

За 2003 и 2004 годы стоимость собственного капитала мы определить не можем, по причине того, что дивидендные выплаты не производились (из-за отсутствия чистой прибыли).

Для того чтобы определить стоимость заемного капитала в виде банковских кредитов, необходимо выяснить, сколько предприятие платит процентов за кредит и каков размер средств, мобилизованных с помощью этих кредитов. Для этого составим таблицу 11.

Таблица 11 – Расчет стоимости заемного капитала (банковского кредита)

Таким образом, мы знаем стоимость собственного и заемного капитала, и теперь можно переходить к определению средневзвешенной стоимости всего капитала. Расчет произведем в таблице 12.

Таблица 12 – Расчет средневзвешенной цены капитала

Получаем, что средневзвешенная цена совокупного капитала в 2004 году увеличилась на 9,21 копейки, а в 2005 году – на 11,39 коп. Такая тенденция к увеличению стоимости капитала говорит нам о снижении рыночной стоимости всего предприятия.  Рассмотрим динамику данного показателя на графике.

Рисунок 23 – Динамика средневзвешенной цены совокупного капитала, коп.

В завершении нашего анализа рассмотрим показатели эффективности использования капитала. Данные занесем в таблицу 13.

Таблица 13 – Показатели эффективности использования капитала

Рентабельность совокупного капитала показывает нам, сколько прибыли заработало предприятие на рубль совокупного капитала, вложенного в его активы. Он характеризует доходность всех активов, вверенных руководству, независимо от источника их формирования. Из-за того, что предприятие в 2003 и 2004 годах не получило прибыли, использование совокупного капитала оказалось нерентабель-ным. В 2005 году предприятие за последние три года первый раз получило чистую прибыль. Это помогло пополнить собственный капитал за счет, как амортизации, так и капитализированной прибыли.  Как мы видим, в 2003 и 2004 году эффект фи-нансового левериджа имеет отрицательное значение. Это привело к тому, что произошло «проедание» собственного капитала, что в свою очередь вызвало кри-зисную ситуацию на предприятии. С увеличением доли заемного капитала в сумме совокупного капитала привело к повышению коэффициента рентабельности собст-венного капитала в 2005 году.  Так, вместе с увеличением объемов продаж, пред-приятию удалось выйти из кризиса. Но из-за повышения доли заемного капитала в общей сумме совокупного капитала привело к снижению финансовой устойчивости предприятия, повысив риск его банкротства.

Вывод

Положение предприятия остается достаточно шатким, поэтому необходимо провести меры по повышению эффективности использования капитала. В сложи-вшейся ситуации наиболее приемлемой мерой по повышению рентабельности со-вокупного капитала выступает повышение рентабельности продаж. Но этого нельзя будет достичь путем увеличения сбыта имеющегося ассортимента товаров. Это объясняется тем, что настоящая продукция уже освоила свой постоянный рынок сбыта, а продвижение на новые невозможно по причине морального устаревания продукции. Дело в том, что ассортимент на предприятии не пересматривался и не обновлялся довольно длительное время, поэтому все постоянные потребители уже привлечены. Поэтому необходимо пересмотреть имеющийся ассортимент и предложить выйти на рынок с новым видом продукции. Большое влияние на оборачиваемость капитала, вложенного в оборотные активы, а следовательно и на финансовое состояние предприятия оказало увеличение дебиторской задолженности, а особенно просроченной ее части. Кроме того, в связи с отсрочкой платежей предприятию приходится привлекать дополнительные источники финансирования, что влечет за собой увеличение заемного капитала и увеличению выплачиваемых процентов. На основе вышесказанного, можно предложить три конкретных мероприятия, направленных на увеличение денежного потока на предприятие и на повышение, как рентабельности продаж, так и капитала в целом:

- Внедрение в производство нового вида продукта;

- Снижение себестоимости за счет экономии энергоресурсов;

- Снижение дебиторской задолженности путем предоставления скидки.

2 ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Организационно-экономические мероприятия

На основе технико-экономического анализа деятельности предприятия и анализа капитала выяснили, что предприятие только начинает выбираться из сложного кризисного положения, о котором нам говорят неудовлетворительные показатели рентабельности продаж, производства, а также рост заемных средств на предприятии и кредиторской задолженности. Таким образом, видно, что назрела необходимость произвести некоторые изменения в деятельности предприятия. Во- первых, чтобы повысить рентабельность капитала предприятия необходимо предложить мероприятия по увеличению рентабельности продаж. Во-вторых, необходимо провести меры по снижению себестоимости продукции за счет экономии энергоресурсов. В-третьих, необходимо увеличить денежный приток на предприятие путем снижения дебиторской задолженности, рост которой очевидно будет продолжать расти, если не предпринять никаких мер.  

Таким образом, в сложившейся ситуации для роста эффективности деятельности предприятия ОАО «Нить» в данном дипломном проекте предлагаются следующие организационно-экономические мероприятия:

- внедрение в производство нового вида продукта;

- снижение себестоимости продукции за счет экономии энергоресурсов;

- снижение дебиторской задолженности путем предоставления скидки.

 2.1.1 Внедрение в производство нового вида продукта

За последние 35 лет в материаловедении возникло новое направление по  получению углеродных волокон. Приоритетным стало получение высокопрочных,  высокомодульных углеродных волокон из полиакрилонитрила, которые по  значениям удельной прочности - удельного модуля упругости превосходят все  другие волокна. Это позволяет снизить вес деталей и конструкций из  композиционных материалов на основе углеродных волокон, что предопределяет преимущественное применение их в летательных аппаратах. Наряду с этим,  углеродные высокопрочные высокомодульные волокна успешно применяются  для изготовления спортивных товаров, ведущих валов для автомобилей, различного  рода маховиков, емкостей для хранения сжатого природного газа и др. Рассмотрим на диаграмме области применения углеродных высокопрочных высокомодульных волокон.

2002 год – 13,7 тыс. тонн                               2010 год – 20,1 тыс. тонн

 SHAPE  * MERGEFORMAT

                                               Спортивные товары, %

                                               Авиация и космос, %

                                               Промышленность, %

Рисунок 24 – Область применения углеродных волокон

 Меньше чем за три десятилетия в мире созданы производства углеродных волокон мощностью не менее 20000 т/год. Рынок углеродных волокон в США в 1993 г. составил в денежном выражении 158 млн. долл. и вырос в 1999 г. до 292 млн. долларов (темп роста 13,1% в год). На мировом рынке углеродных волокон постоянно появляются новые возможности для расширения предпринимательской деятельности.

За последнее десятилетие качество отечественных волокон значительно отстало от углеродных волокон ведущих зарубежных фирм Амоко, Геркулес (США), Торейка (Япония) и др. В настоящее время в России объем производства углеродных волокон из полиакрилонитрила составляет не более 2% от мирового объема, а их качество и стоимость не удовлетворяют требованиям потребителей. В результате созданные в России мощности по производству углеродных волокон практически не используются. Рассмотрим динамику потребления углеродистых волокон в мире.

Таблица  14 – Мировое потребление углеродных волокон, тонн

Данные таблицы представим графически.

Рисунок 25 – Мировое потребление углеродных волокон

Предлагаемое решение. Данное мероприятие предусматривает организацию производства  высококачественных углеродных волокон из полиакрилонитрила, обладающих  наиболее низкой стоимостью среди аналогичных волокон в мире. Высокое качество углеродных волокон и низкая стоимость достигаются  путем  применения высокоэффективных технологических процессов, создания оборудования третьего поколения и использования в качестве исходного сырья, как специальных полиакрилонитрильных жгутов, так и текстильных жгутов высокой линейной плотности, содержащих до 320000 элементарных волокон.

Рассмотрим в следующей таблице преимущественные характеристики нового волокна.

Таблица 15 – Углеродное волокно на основе полиакрилонитрильного волокна

Приведенных данных достаточно для того, чтобы оценить неоспоримые преимущества созданных российскими учеными новых специальных волокон, но не выпускаемых в серийном производстве из-за отсутствия необходимого оборудования.

Прочность и модуль упругости более качественных углеродных волокон превосходит старые в 1,5 – 2 раза, а цена снижена. Диапазон их применения, как уже было отмечено ранее, простирается от ракет до перевязочных материалов и лекарственных препаратов.

Целью работы является создание непрерывной линии для изготовления   высокопрочных высокомодульных углеродных волокон производительностью 25 тонн в год.

        Технология основана на переработке полиакрилонитрильных (ПАН) волокон в виде жгутов различной линейной плотности, содержащих от 3000 до 320000 элементарных волокон, исходные ПАН-жгуты подвергаются термостабилизации в интервале 190-270°С и графитации в интервале 1800-2600°С в защитной среде инертного газа.

        Новое нестандартное оборудование в виде непрерывной линии включает  в  себя печи окисления, карбонизации и графитации с регулированием всех  технологических  параметров. Составной частью технологической  линии  является  оборудование для обезвреживания выделяющихся ядовитых летучих веществ.

       Сравнение новой технологии с зарубежными аналогами невозможно, так как  способы и оборудование для производства углеродных волокон являются секретом зарубежных фирм.

Характеристика продукции. Продукцией  линии  являются углеродные волокна широкого ассортимента и многофункционального назначения.

     - Углеродное волокно типа Вулон М в виде непрерывных жгутов линейной  плотности 26500 текс с плотностью волокна не менее 1,95 г/куб.см и динами-ческим модулем упругости не менее 400 ГПа, аналогом является волокно марки Т50 (США).

- Углеродное супервысокомодульное волокно в виде непрерывных жгутов  марки  Вулон с модулем упругости 560 ГПа, аналогом является волокно марки 60 J (Япония).

     - Углеродное высокопрочное волокно в виде непрерывных жгутов марки Ровилон с прочностью при разрыве 3,8 ГПа, аналогом является волокно марки Т300 (США, Япония).

     - Углеродное волокно в виде непрерывных жгутов высокой линейной плотности  со средним уровнем физико-механических свойств условной марки УВ-25:  прочность при разрыве 1-1,4 ГПа, аналогом является волокно марки R-25 (Англия).

     - Супервысокопрочное углеродное  волокно в виде непрерывных жгутов типа Ровилон А с прочностью 5,8 ГПа при модуле упругости 220 ГПа, аналогом является волокно марки Т800 (Япония).

     Углеродные волокна марок Вулон, Ровилон, Вулон М, Ровилон А в России и странах СНГ не выпускаются.

Преимуществом линии является возможность производства высоко-качественных конструкционных углеродных материалов в виде тонких жгутиков,  содержащих 12000 элементарных волокон, и углеродных жгутов общего технического назначения высокой линейной плотности, содержащих от 40000 до 160000 элементарных волокон.

     Сырьевая база. Темпы развития производства углеродных волокон во многом зависят от выбора исходного сырья. Углеродные волокна наследуют структуру исходного полиакрилонитрильного волокна. Поэтому для особо высоко-качественных углеродных волокон с прочностью 3,5-7,0 ГПа или модулем свыше 500 ГПа  требуется специальное полиакрилонитрильное волокно.

     Результаты исследований показывают, что из этого сырья могут быть получены углеродные волокна с модулем упругости не менее 400 ГПа и плотностью не менее 2,0 г/куб.см. Такого типа углеродные волокна пригодны для изготовления углерод-углеродных материалов фрикционного назначения и др.

     ПАН-жгуты высокой линейной плотности выпускаются в Беларуси на Ново-Полоцком химическом комбинате. Кроме того, в 2000 году возобновлено  производство жгута "Нитрон" в г. Саратове в бывшем ПО "НИТРОН". Этот же комбинат в 2000 году возобновил изготовление специальных ПАН-линий  линейной плотности 850 и 425 текс. Годовая потребность в ПАН-волокнах составляет не более 70 тонн на одну линию ЛУВ-25.

Конкуренция на внутреннем и внешнем рынках. Наиболее крупной организацией по производству углеродных волокон из полиакрилонитрила в России является Челябинский электродный завод, который выпускает супер-высокомодульные волокна марки ВМН-4М с модулем упругости 560 ГПа и  прочностью 2 ГПа. По имеющимся данным отпускная цена составляет не менее  120-150 долларов за килограмм. Волокна Челябинского электродного завода не конкурентоспособны на мировом рынке, а внутри России используются частично. Созданные мощности в Челябинске (150 тонн в год) по существу не используются из-за низкого уровня свойств углеродных волокон и высокой стоимости.

На мировом рынке углеродных волокон преобладают в основном 7-8 фирм,  хотя производят углеродные волокна более 30 фирм. Наиболее крупными являются Фортофил, Амоко (США) - более 6000 тонн в год, Торейка (Япония) - более 2500 тонн в год и др. Стоимость высокопрочных углеродных волокон типа Т300 с прочностью 3,6 ГПа составляет не более 20 долларов за килограмм, а высокомодульных углеродных волокон типа Т50 с модулем упругости 400 ГПа - не менее 40 долларов за килограмм. На самом деле по отдельным сообщениям фирм и специалистов стоимость углеродного волокна типа Т300 может быть и 30 долларов за килограмм, а высокомодульного - не менее 50 долларов за килограмм. Наиболее дорогими  являются высокомодульные углеродные волокна.

        Продукция, которая должна быть получена с линии ЛУВ-25, по свойствам  является конкурентоспособной и в настоящее время в России не производится.  Эта продукция имеет зарубежные аналоги. Но ее отличительной особенностью  является возможность снижения издержек производства, то есть себестоимости. Новая  определяемая в проекте технология и оборудование третьего поколения линии ЛУВ-25 рассчитаны на существенное снижение в производстве расходов на  электроэнергию, заработную плату и исходное сырье.

Потребность в углеродных волокнах. Начиная с 1985 года, в России производство углеродных волокон конструкционного назначения уменьшилось по объему и не улучшилось по качеству. В тоже время потребность в высококачественных углеродных волокнах атомной промышленности, авиастроения, ракетно-космической техники, противоракетного оружия или не удовлетворяется, или предлагается использовать недостаточно качественный материал. Особенно отрицательно влияет на развитие конструкционных углеродных волокон отсутствие в России супервысокопрочных углеродных волокон с прочностью не менее 6-7 ГПа и супервысокомодульных углеродных волокон с модулем упругости не менее 5,6-6 ГПа при прочности не менее 4,0 ГПа.

        В настоящее время потребность одного НИИГрафита в высокомодульных высокопрочных волокнах типа Вулон, ВПР-19С, Ровилон составляет не менее  190 тонн в год,  что уже гарантирует сбыт волокон с линии.

        Кроме специальных областей техники углеродные высокомодульные волокна необходимы для изготовления из углерод-углеродных материалов тормозных фрикционных дисков для самолетов всех современных типов, различной   конструкционной теплоизоляции для высокотемпературных печей, то есть для тех областей, где стоимость имеет первостепенное значение.

        Ориентировочная потенциальная потребность в высококачественных углеродных волокнах находится в России на  уровне  нескольких  сотен тонн в год.

План маркетинга: предприятие планирует осваивать внутренний рынок, учитывая, что в России данный вид продукции еще не освоен, а импортные пользуются хорошим спросом. Но как уже было отмечено выше, цена продукции будет ниже цен мировых конкурентов на 15-20 %, что достигается более низкой себестоимостью продукции. Поэтому планируется освоить внутренний рынок и заполнить производственные мощности линии на 100 %. Предполагается, что данный вид продукции будет относиться к категории «Звезда» (приносящей максимальную прибыль и способствующей экономическому росту предприятия) и спрос на него будет абсолютно эластичным, поскольку аналогов данного продукта на российском рынке нет.

 Для организации производства в целом необходимо осуществить:

- подготовку производственного помещения (ЦФТ – 1);

- обучение персонала;

- закупку и ввод в действие линии ЛУВ-25 по производству высококачественных конструкционных углеродных материалов;

- проведение пусконаладочных работ.

Реализация проекта позволит:

- создать единственное в регионе эффективное производство, выпускающее конкурентоспособную продукцию;

- существенно продвинуться в решении социальных проблем города: создание новых рабочих мест.

План капитальных работ. Производство высококачественных углеродных волокон организуется на действующих площадях ОАО «Нить». Необходимые затраты на технологическую подготовку  производства: приобретение необходимого оборудования и установку его в цехе. Потребность в средствах для указанных целей отражена в таблице 16.

Таблица 16 – График проведения работ и ввода в эксплуатацию оборудования

Трудовые ресурсы. Персонал ОАО «Нить» участка по производству  углеродных волокон составляют рабочие основного и вспомогательного производства, ИТР.

Штатное расписание участка представлено в приложении Г.

Таблица 17 – Расчет расходов на оплату труда

Из таблицы видно, что на первую очередь производства численность работающих предлагается 26 человек при средней заработной плате (с премией) в размере 4428 рублей.

 Амортизация. Расчет амортизационных отчислений представлен в         таблице 18.

Норма амортизации и срок службы оборудования установлены в соответствии с действующими на предприятии нормативами. Срок службы оборудования – 10 лет, норма амортизации 10 %.

Таблица 18 – Расчет амортизационных отчислений

2.1.2 Мероприятие по снижению себестоимости за счет установки пароводяных подогревателей-бойлеров для отопительных нужд ОАО «Нить»

На данный момент на нужды отопления ОАО «Нить» в отопительный сезон используется водогрейный котел ПТВМ, вода в котором подогревается газом, после чего горячая вода подается в отопительную систему. При такой системе расходуется большое количество электроэнергии и природного газа. Поэтому было решено установить четыре пароводяных подогревателя, с помощью которых пар от химической станции будет использоваться на нужды отопления, не затрачивая дополнительных энергоресурсов для подогрева воды.

Рассмотрим в таблице 19 расходование электроэнергии и природного газа до внедрения мероприятия.

Таблица 19 – Расход электроэнергии и природного газа до внедрения мероприятия

Как видно из таблицы, потребление электроэнергии ежегодно увеличивается. В 2003 году было израсходовано на 3250 тыс. кВт/ч больше, чем запланировано; в 2004 году – на 5086,6 тыс. кВт/ч.; в 2005 году – на 2848,6 тыс. кВт/ч.

При сравнении отклонений факта от плана за период 2003-2005 годов видно, что 2005 году отклонение наименьшее (2848,6 тыс. кВт/ч). основная причина в том, что в 2005 году применялась, как показывает практика, завышенная плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции.

Природный газ расходуется на получение технологического газа, который необходим при предварительном созревании целлюлозы, а также в процессе ксантогенирования и растворения ксантогената целлюлозы. Как видно из таблицы, потребление природного газа растет, так же как и электроэнергии. В 2004 году по сравнению с 2003 годом потребление природного газа возросло на 19608 тыс. м³; в 2005 году по отношению к 2004 году увеличение произошло на 3289 тыс. м³.

Анализ данных помог выявить тенденцию роста потребления электроэнергии и природного газа. Именно этот факт подтолкнут к принятию проекта мероприятия по внедрению пароводяных подогревателей-бойлеров для отопительных нужд.

В результате реализации данного проекта ожидается следующий экономический эффект:

- экономия природного газа на нужды отопления;

- экономия электроэнергии;

- возврат технологического газа в рециклинг.

2.1.3 Мероприятие по снижению дебиторской задолженности

путем предоставления скидки

Управление дебиторской задолженностью предполагает:

- Определение политики предоставления кредита и инкассации для различных          групп покупателей и различных видов продукции;

- Анализ и ранжирование покупателей в зависимости от объемов закупок, истории кредитных отношений и предлагаемых условий оплаты;

- Контроль расчетов с дебиторами по отсроченной или просроченной задолженности;

- Определение приемов ускорения востребования долгов и уменьшения безнадежных долгов;

- Задание условий продажи, обеспечивающих гарантированное поступление денежных средств;

- Прогноз поступлений денежных средств от дебиторов на основе коэффициентов инкассации.

Получение платежей от дебиторов является одним из основных источников поступления денежных средств на предприятии. Увеличение дебиторской задолженности оказывает большое влияние на оборачиваемость капитала, вложенного в оборотные активы, а следовательно, и на финансовое состояние предприятия.

Дефицит денежных средств в экономике заставляет предприятия изменять ус-ловия реализации своей продукции, что, в свою очередь, изменяет существовавшие ранее отношения с покупателями и практику получения денег и требует от предприятий выработки новой политики предоставления кредита и инкассации.

Особую актуальность проблема неплатежей приобретает в условиях инфляции, когда происходит обесценивание денег. Неоднородное влияние инфляции на различные группы товаров усложняет координацию политики в области закупок и политики продаж, что придает дополнительное значение внедрению эффективных процедур инкассации.

Учет реальных издержек или выгод от принимаемых кредитных решений может использоваться как инструмент расширения и повышения оборачиваемости текущих активов:

- Учет заказов, оформление счетов и установление характера дебиторской задолженности;

- АВС – анализ в отношении дебиторов;

- Анализ задолженности по видам продукции для определения невыгодных с точки зрения инкассации товаров;

- Оценка реальной стоимости существующей дебиторской задолженности;

- Определение конкретных размеров скидок при досрочной оплате;

- Оценка возможности факторинга – продажи дебиторской задолженности.

В целях максимизации притока денежных средств предприятию следует разработать системы договоров с гибкими условиями относительно сроков и форм оплаты:

·  Предоплата обычно предполагает наличие скидки;

·  Частичная предоплата сочетает предоплату и продажу в кредит;

·  Передача на реализацию предусматривает, что предприятие сохраняет права собственности на товары, пока не будет получена оплата за них;

·  Банковская гарантия предполагает, что банк будет возмещать необходимую сумму в случае неисполнения обязательств дебитором;

·  Гибкое ценообразование используется для защиты предприятия от инфляционных убытков.

 Скидки в контрактах целесообразны в случаях:

·  Если они приводят к увеличению объема продаж и более высокой общей прибыли;

·  Если предприятие испытывает дефицит денежных средств;

·  Если она образует базу для создания резерва по сомнительным долгам.

Рассмотрим и проанализируем в следующей таблице показатели дебиторской задолженности.

Таблица 20 – Показатели дебиторской задолженности за 2005 год

По таблице видно, что предприятие не получит 3640266,225 рублей или 4 % от общей суммы дебиторской задолженности.

В целях максимизации притока денежных средств предприятию следует разработать систему договоров с гибкими условиями относительно сроков и форм оплаты. Таким образом, вполне реальным мероприятием может стать заключение контрактов с покупателями и заказчиками с предоплатой при покупке продукции ОАО «Нить». Предоплата обычно предполагает наличие скидок. Именно это и можно предложить в качестве мероприятия по снижению дебиторской задолженности.

Анализируя дебиторскую задолженность, необходимо учитывать, что источниками ее покрытия является кредиторская задолженность. Поэтому сравним еще раз суммы дебиторской и кредиторской задолженностей в следующей таблице.

Таблица 21 – Анализ дебиторской и кредиторской задолженностей

Таким образом, кредиторская задолженность превышает дебиторскую задолженность, что свидетельствует о недостаточной способности предприятия покрывать свои долги собственными средствами.

Большое влияние на оборачиваемость капитала, вложенного в оборотные активы, а следовательно, и на финансовое положение предприятия оказывает увеличение или уменьшение дебиторской задолженности.

Резкое увеличение дебиторской задолженности и ее доли в оборотных активах может свидетельствовать о неосмотрительной кредитной политики предприятия по отношению к покупателям, либо об увеличении объема продаж, либо неплатежеспособности и банкротстве части покупателей. Сокращение дебиторской задолженности оценивается положительно, если это происходит за счет сокращения периода ее погашения. Если же дебиторская задолженность уменьшается в связи с уменьшением отгрузки продукции, то это свидетельствует о снижении деловой активности предприятия.

Следовательно, рост дебиторской задолженности не всегда оценивается отрицательно, а снижение – положительно. Необходимо различать нормальную и просроченную задолженность. Наличие последней создает финансовые затруднения, так как предприятие будет чувствовать недостаток финансовых ресурсов для приобретения производственных запасов, выплаты заработной платы и тому подобное. Кроме того, замораживание средств в дебиторской задолженности приводит к замедлению оборачиваемости капитала. Просроченная дебиторская задолженность означает также рост риска непогашения долгов и уменьшение прибыли. Поэтому каждое предприятие заинтересовано в сокращении сроков погашения причитающихся ему платежей.

Ускорить платежи можно путем совершенствования расчетов, своевременного оформления расчетных документов, предварительной оплаты, применения вексельной формы расчетов и так далее.

Таким образом, данное мероприятие позволит:

- Уменьшить размер дебиторской задолженности и как следствие увеличить приток денежной наличности на предприятие;

- Расширить и привлечь новых потенциальных покупателей и заказчиков продукции ОАО «Нить» и как следствие, увеличить объем продаж предприятия, что тоже в свою очередь повысит рентабельность капитала.

2.2 Мероприятия по совершенствованию технологического процесса

2.2.1 Характеристика детали

Деталь 1К62-02-136 «валик V оси» - это ступенчатый вал, служащий для закрепления на его шлицах колеса цепных передач, является высокотехнологичной деталью.

Ступенчатый вал со шлицами – массовая деталь машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них первостепенное значение. Конструкция вала имеет форму тела вращения. Деталь изготавливается из углеродистой качественной конструкционной стали 45 ГОСТ 1050-88, которая обладает достаточно высокими прочными свойствами, хорошо обрабатывается режущими инструментами. Сталь 45 применяется для изготовления валов и других деталей повышенной прочности, улучшаемых термообработкой.

 Заготовка может быть изготовлена методом горячей штамповки способом выдавливания. Но в этом случае следует иметь в виду, что этот способ может повлечь неоправданные расходы на оборудование и его содержание, ремонт и т.д.

Способ получения заготовки из проката может вызвать необоснованные потери на зажим, торцевую отрезку.

Сравним 1 и 2 варианты изготовления заготовок для детали вала.

Заготовка из проката.    

Общая длина заготовки определяется по формуле:

                      (9)                               

L_з= 205 + 2*0,4 = 205,8 мм

Определяем массу заготовки:

           (10)                                  

G_з = 0,008 ^. 3,14 ^. 48 ^. 20,58 / 4 = 4,8 кг.

Коэффициент использования материала при этом составит:

               (11)                                       

К_им = 2,44 / 4,8 = 0,508

     С_з = С_мG_з – (G_з – G_д)*(С_отх / 1000),                  

С_з  = 0,133 * 4,8 – (4,8 – 2,44) * 34,8 / 1000 = 0,55 руб.

   Заготовка изготавливается методом горячей объемной штамповки на ГКМ.

L_з = 205 + 2 ^. 1,6 = 208,2 мм

Определяем массу заготовки:

G_з = 0,008 ^. 3,14 ^. 46,5 ^. 20,82 / 4 = 6,1 кг.

Коэффициент использования материала при этом составит

К_им = 2,44 / 6,1 = 0,4.

Стоимость штамповки:

S_{за г}= (С*Q*k_Т*k_С*k_B*k_M*k_П) – (Q – q)*S_отх / 1000,        

S_{за г}= (0,233*6,1*1*1,13*2*1*1) – (6,1 – 2,44) * 34,8 / 1000 = 3,08 руб.

Таким образом, исходя, из приблизительных подсчетов можно сказать, что первый вариант более выигрышный с точки зрения экономии материала. Если учесть, что для изготовления заготовки методом ГОШ требуется специальное дорогостоящее оборудование, то дальнейшее сравнение вариантов изготовления по экономическим показателям становится нецелесообразным, так как очевидно, что заготовка из проката будет значительно дешевле штампованной заготовки. Поэтому  принимаем заготовку для детали, изготовленную из проката. Используемая для  валов сталь марки 45 полностью отвечает требованиям к материалу, которые предъявляются для изготовления деталей типа валов.

2.2.2 Разработка маршрута обработки детали

Технический маршрут обработки детали класса вал состоит механических операций, позволяющие придать заготовке конечную готовую форму. Технологический маршрут обработки вала представлен в приложении.

2.2.3 Расчет припусков на обработку детали

Расчет припусков на обработку поверхности с размерами d = 50 h6 (-0,016).

Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих операций механической обработки:

- черновое точение,

- чистовое точение,

- шлифование.

Минимальный припуск определяется по формуле (12) [14, стр. 41]:

   (12)

где R_z – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

Т- величина дифференцируемого слоя на предшествующем переходе;

     - суммарные отклонения расположения поверхности;

      Е - погрешность установки заготовки на выполненном переходе по таблице 17 и 19 [14, стр. 42].

Для проката R_z = 150 мкм,  Т = 250 мкм;

Для чернового точения R_z = 50 мкм,  Т = 50 мкм;

Для чистового точения R_z = 30 мкм,  Т = 30 мкм.

Суммарные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 45]:

Ρ_з = √ ρ_к² + ρ_ц²,   (13)

где ρ_к  = ∆k ∙ ℓ  – погрешность коробления,

∆k – удельная кривизна, по таблице 22 [14, стр. 48], ∆k = 0,1 мкм/мм;

ℓ  – длина заготовки, ℓ  = 190 мм;

ρ_ц – погрешность зацентровки, по таблице 21 [14, стр. 46], ρ_ц = 250 мкм.

Ρ_з =  √ 19² + 250²  = 251 мкм

Остаточные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 51]:

Ρ_ост = k_у ∙ Ρ_з,     (14)

где k_у – коэффициент уточнения формы:

Для чернового точения k_у = 0,06;

Для чистового точения k_у = 0,05;

Тогда для чернового точения  Ρ_ост = 0,06 ∙ 251 = 15 мкм;

Для чистового точения  Ρ_ост = 0,05 ∙ 15 = 1 мкм.

Погрешность установки определяем по формуле [14, стр.52]:

   (15)

где Е_б – погрешность оборудования, для данной схемы обработки Е_б = 0;

      Е_з – погрешность закрепления. При черновом точении и шлифовании Е_з = 0;

      Е_пр – погрешность положения заготовки. При неизношенной технологической оснастке Е_пр = 0.

Тогда минимальные припуски:

Для чернового точения: 2Z_min= 2(150+250+√251²+420²) =2*889 мкм = 1,778 мм

Для чистового точения: 2Z_min= 2(50+50+15) = 2*115 мкм = 0,23 мм

Для шлифования: 2Z_min= 2(30 + 30 + 1) = 2*61мкм = 0,122 мм

Имея расчетный (чертежный) размер полезного перехода равный 49,984 мм для остальных переходов имеем:

Для чистового точения: 49,984 + 0,122 = 50,106 мм

Для чернового точения: 50,106 + 0,23 = 50,336 мм

Для заготовки: 50,336 + 1,778 = 52,114 мм.

Значение допусков для каждого перехода принимаем по таблице в зависимости от точности того или иного вида обработки. Так для шлифования значения допуска: δ = 16 мкм;

Для чистого точения: δ = 190 мкм;

Для чернового точения: δ = 740 мкм;

Для заготовки: δ = 1600 мкм.

Тогда для шлифования наименьший предельный размер: 49,984 мм, наибольший: 49,984 + 0,016 = 50 мм;

Для чистового точения наименьший предельный размер: 50,106 мм, наибольший: 50,106 + 0,19 = 50,296;

Для чернового точения наименьший предельный размер: 50,336 мм, наибольший: 50,336 + 0,74 = 51,076 мм;

Для заготовки наименьший предельный размер: 52,114 мм, наибольший: 52,114 + 1,6 = 53,714 мм. Наименьшие значения припусков Z_min равны разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов, а наибольшие значения Z_max соответственно равны разности наибольших предельных размеров. Тогда для шлифования:

Z_min = 50,106 - 49,984 = 0,122 мм = 122 мкм;

Z_max = 50,296 - 50 = 296 мкм.

Для чистового точения:

Z_min = 50,336 - 50,106 = 230 мкм;

Z_max = 51,076 - 50,296 = 780 мкм.

Для чернового точения:

Z_min = 52,114 - 50,336 = 1178 мкм;

Z_max = 53,714 - 51,076 = 2638 мкм.

Все полученные результаты с некоторыми округлениями вносим в таблицу 22.

Таблица 22 – Расчет припусков

Принимаем в качестве заготовки горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88:

Ø 54_-1,1^+0,5,     круг 54-13 ГОСТ 2590-88

                                 48 ГОСТ 1050-88     ,

Длина заготовки:

Припуск на черновое точение торца: а = 2,2 мм;

ℓ  = 205 + 2,2 + 2,2 = 209,4 мм, принимаем ℓ  = 210 мм;

Припуск на обработку d = 45 мм, d = 40 мм;

Припуск на шлифование: 2а = 0,5 мм;

Припуск на чистовое точение: 2а = 1,4 мм;

Припуск на черновое точение: 2а = 3,2 мм;

Размер шейки после чистового точения: d = 45,5 мм, d = 40,5 мм;

Размер шейки после чернового точения: d = 46,9 мм, d = 41,9 мм.

2.2.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания на черновое точение наружной поверхности. Точение производим проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава Т5К10 с главным углом в плане φ = 90^о. глубина резания t = 1,46 мм, по таблице 11 [22, стр. 266] принимаем подачу S = 0,6 мм/об.

Скорость резания определим по формуле [22, стр. 265]:

V = (C_v * K_v)/(Т^m * t^x * S^y), м/мин.     (16)

где  C_v = 350;   х = 0,15;   у = 0,35;   m = 0,2;

K_v = К_{мv *} К_{nv *} К_{uv *} Kφv ,    (17)

где  К_мv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала  по таблице 1 [22, стр. 261],

К_мv = К_r * (750/σ_B)^nv,     (18)

где  К_r – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости по таблице 2 [22, стр. 263], К_r = 1,0; n_v = 1,0;

К_мv = 1(750/640)¹ = 1,18

К_nv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемой поверхности, по таблице 5 [22, стр. 263], К_nv = 0,9;

К_uv – коэффициент, характеризующий материал инструмента, по таблице 6 [22,стр. 263], К_uv = 0,65;

Kφv – коэффициент, характеризующий влияние главного угла в плане по таблице 18 [22, 271], Kφv = 0,7.

K_v = 1,18 * 0,9 * 0,65 * 0,7 = 0,48,

V = (350*0,48) / (60^0,2 * 1,46^0,15 * 0,6^0,35) = 84 м/мин.

 Число оборотов шпинделя: n = (1000*V)/(π*d) = 1000*84 / 3,14*54 = 495 об/мин. По паспорту станка принимаем n = 500 об/мин.

Фактическая скорость резания V = (π*d*n)/1000 = 3,14*54*500 = 85 об/мин.

Тангенциальная сила резания определяется по формулам [22, стр. 271]:

      (19)

По таблице 22 (3, стр. 273) находим, что С_р = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15.

К_р = К_мр * Кφр * К_λр * К_ץр *К_rр ,

где  К_мр – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 9 [22, 264], 

     (20)

К_р = (640/750)^0,75  = 0,89

Кφр ; К_λр ; К_ץр ; К_rр – коэффициенты, характеризующие геометрические параметры, по таблице 23 [22, стр. 275], Кφр = 0,89; К_ץр = 1,1; К_λр = 1; К_rр = 1.

К_р = 0,89 * 0,89 * 1,1 * 1 * 1 = 0,87;

P_z = 10 * 300 * 1,46¹ * 0,6^0,75 * 85^-0,15 * 0,87 = 1333 н.

Мощность резания определим по формуле [22, стр. 271]:

N = (P_z * V) / 1020 * 60 = (1333 * 85) / (1020 * 60) = 1,85 кВт.

На остальные операции и периоды назначим режимы резания статистическими методами, используя нормативные таблицы режимов резания представлены в приложении.

2.2.5 Нормирование операций технологического процесса

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

         Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд ,           (21)                   

где  Т_о - основное техническое время, мин;

Т_всп - время вспомогательное, мин;

Т_обс - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_отд - время прерываемое на отдых и личные надобности, мин.

    Т_о = L_p/nS * I ,           (22)                           

где L_p - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мин.;

 n -  частота вращения шпинделя станка, об/мин.;

 S - подача станка, об/мин.;

 I - число рабочих ходов режущего инструмента.

Lp = L_рез + L_I + L₂ + L₃ ,      (23)                  

где   L_рез - длина резания, мм;

 L₁ - длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности детали, мм;

L₂ - длина врезания, мм;

L₃ - длина перебега режущего инструмента, мм.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности принимаются в размере К = 9 % от оперативного времени.

Приведем суммарный расчет времени на операцию 005.

L₃ = 6 мм

Из формулы 29:

T_o1 = d/n*S = 70/1700*0,3 = 0,1

Т_о2 = L + L3 /n *S = 14,5 + 6 /1600*0,4 = 0,20 мин.

Т_о = 0,2 + 0,1 = 0,3 мин.

Т_всп = t_ycr + t_nep + псм, t_ycr = 1,7 мин. (карта 5) [2, стр.102]

 t_nep = 0,09 мин. (карта 18)

1 изм  = 0,16 мин. (карта 86)

Т_всп = 0,17 + 0,09 - 1- 0,16 = 1,95 мин.;  Т_опер - Т_осн + Т_всп = 2,25 мин.

Т_обс = 5% от Т_опер = 0,11 мин. (карта 19); Т_отд = 4% от Т_опер = 0,08 мин. (карта 88) Т_шт = 1,95 + 0,30 + 0,11 + 0,08 = 2,42 мин.; Т_п-з = 19 + 10 = 29 мин.

Т_ш/к = (29/2000/12) + 2,42 = 2,59мин.

Нормирование остальных операций проведено согласно нормативным данным и сведено в таблицу приложения.

2.2.6 Выбор экономически целесообразного варианта

технологического процесса

Выбор различных вариантов технологического процесса должен оп­ределяться не только техническими требованиями производства, но и эко­номической целесообразностью. Для этого применяется экономический анализ технологических решений.

Экономическая эффективность выбираемого варианта определяется суммой издержек, непосредственно связанных с данным технологическим процессом. Сумма этих затрат образует технологическую себестоимость, по минимуму которой и выбирается наиболее экономичный вариант тех­нологического процесса.

Величину критической программы можно определить следующим образом:

                                            ,        (24)                        

где S_1,,S₂ - цеховая себестоимость детали по первому и второму вариантам технологического процесса их изготовления.

 Расчет условно-постоянных расходов определяется из формулы:

               (25)          

где   Р_а - расходы на амортизацию оборудования;

 Р_n - расходы на содержание помещений;

 P_p- расходы на ремонт оборудования;

 Е_н- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

К - сумма капитальных вложений.

 Получаем два варианта производства, первый вариант - согласно разработан-ному технологическому процессу (обрабатывать торцы вала на токарно-винторез-ном станке 16К20), второй вариант – при замене обработки торцов резцом на обра-ботку фрезой сразу с двух сторон на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. 

Расходы на амортизацию оборудования принимаются в размере 12...14% от стоимости оборудования.

                            (26)                           

где К_об – стоимость производственного оборудования (с учетом доставки и монтажа 1,1).

Р_{а 1} = 38132 * 0,12*1,1 = 5033,42 руб.

Р_{а 2} = 35790 * 0,12*1,1 = 4724,28 руб.

Расходы на содержание помещений составляют (2,5...3,1)% от стоимости площади здания, занимаемого станком.

                     (27)                            

где К_зд – стоимость площадей здания, занимаемая станком

                 К_зд = С_зд * F,                        (28)                               

где С_з – средняя стоимость строительства 1м² производственного здания (ориентировочно 150…200 руб.);

 F – площадь, занимаемая станком (габариты + 4,5 м²) с учетом места для рабочего.

К_{зд 1} = 50 * 150 = 7500 руб.                 К_{зд 2} = 54 * 150 = 8100 руб.

Р₁= 7500 * 2,5/100 = 187,5 руб.            Р₂ = 8100 * 2,5/100 = 202,5 руб.

Расходы на ремонт оборудования принимают 3% от его перво­начальной стоимости.

Р_{р 1} = К_{об 1} * 3/100 = 38132 * 0,03 = 1143,96 руб.

                                Р_{р 2} = К_{об 2} * 3/100 = 35790 * 0,03 = 1073,7 руб.

С учетом нормативного коэффициента экономической эффективности капитальных вложений в условно-постоянные расходы входит величина

          Е_н * К  = (0,15…0,2)(К_об + К_и + К_зд),              (29)                     

где К_и – стоимость инструмента и приспособлений составляет в среднем (10…15)% от стоимости производственного оборудования.

38132 * 0,1 = 3813,2 руб.

35790 * 0,1 = 3579 руб.

Е_н*К₁ = 0,15 * (38132 + 3813,2 + 7500) = 7416,78 руб.

Е_н*К₂ = 0,15 * (35790 + 3579 + 8100) = 7120,35 руб.

Следовательно,

f₁ = 5033,42 + 187,5 + 1143,96 + 7416,78 = 13781,66 руб.

f₂ = 4724,28 + 202,5 + 1073,7 + 7120,35 = 13120,83 руб.

 Расчет условно-переменных расходов происходит согласно формуле:

 ,     (30)                 

где С - себестоимость заготовки;

З_осн - заработная плата рабочего сдельщика;

 Р_к - косвенные расходы на единицу продукции;

 Р_н - затраты на эксплуатацию инструмента и приспособления.

Основная заработная плата рабочего сдельщика на операцию определяется по формуле:

             З_осн = С₁* К_тар* Т_шт.к,         (31)                  

З_осн1 = 0,67 * 1,135 * 24,5 = 18,63 руб.

З_осн2 = 0,67 * 1,135 *71,2 = 54,14 руб.

где С₁ – часовая тарифная ставка-го разряда по тарифной ставке;

 К_тар – тарифный коэффициент;

 Т_шт.к – штучно-калькуляционное время.

Величина косвенных расходов, приходящихся на единицу продукции, определяется как процент от основной заработной платы:

                                      (32)              

                                                     Р_к1 = 18,63 * 4 = 75 руб.

Р_к2 = 54,14 * 4 = 216 руб.

где П_к.р – процент косвенных расходов, принимаемый ориентировочно в пределах 400%.

Затраты на эксплуатацию приспособлений и инструмента составляют 3…4% от их стоимости:

                                    (33)                  

                                               Р_н1 = 3813,2 * 0,03=114,39 руб.

                                               Р_н1 = 3579 * 0,04 =143,16 руб.

Из формулы 32 следует для вариантов производства:

S₁ = 313,5 + 18,63 + 75 + 114,39 = 521,52 руб.

S₂ = 313,5 + 54,14 + 216 + 143,16 = 726,8 руб.

Величину критической программы определим из выражения 26.

N = ( 13781,66 – 13120,83)/(726,8 – 521,52) = 3 шт.

Условием целесообразности применения более экономичного вари­анта технологического процесса в сравнении с другими будет служить график определения целесообразного применения сравниваемых вариан­тов.

Рисунок 26 – Варианты технологического процесса

Исходя из полученного выражения и рисунка 28, наиболее приемлемым является первый вариант до достижения партии в 3 детали, а после данного предела более технологичным является второй вариант.

2.3  Мероприятия по улучшению условий и охраны труда

Охрана труда – это система обеспечения безопасности и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

В условиях производства на человека всегда воздействуют опасные и вредные факторы, которые могут привести к травмам, профессиональным заболеваниям, авариям, пожарам и взрывам, и тем самым к непредвиденным затратам на возмещение ущерба. Степень потенциальной опасности в определенной мере зависит от правильного принятия тех или иных решений ещё на стадии проектирования.

Охрана труда теснейшим образом связана также с общей задачей охраны природы, так как очистка сточных вод и выбросов в атмосферу, борьба с шумом и вибрацией, защита от электромагнитных полей и ионизирующих излучений служат не только целям охраны труда, но и способствует сохранению среды обитания человека.

 2.3.1 Оценка состояния условий труда на рабочих местах

Улучшение условий труда, повышение его безопасности и безвредности имеет большое экономическое значение. Оно влияет экономические результаты производства – на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, инвалидности, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату труда и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда, на оплату последствий такой работы (временной и постоянной нетрудоспособности), на лечение, переподготовку работников производства в связи с текучестью кадров по причинам, связанным с условиями труда. Экономическое содержание условий труда неразрывно связано с социальным. Улучшение условий труда приводит к таким социальным результатом, как улучшение здоровья трудящихся, повышение степени удовлетворённости трудом, укрепление трудовой дисциплины, повышения престижа ряда профессий, рост производственной и общественной активности и улучшение ряда других показателей. Оценка фактического состояния условий труда производится на основе данных аттестации рабочих мест или специальных инструментальных замеров уровней факторов производственной среды, которые отражаются в Карте условий труда на рабочем месте.

Предприятие – ОАО «Нить»

Производство – ксантогенирование щелочной целлюлозы        Цех химический

Участок - ксантогенирование        Профессия – аппаратчик ксантогенирования 

Количество рабочих мест – 25                                           Численность рабочих – 25

Таблица 23 – Карта условий труда на рабочем месте 

Сумма значений факторов производственной среды (суммарное Х _факт), балл – 2 балла. Размер доплаты за условия труда, % - 4 %. Степени вредности производственной среды и тяжести работ устанавливаются в баллах по критериям, приведённым в Гигиенической классификации труда, утверждённой Минздравом СССР 12 августа 1986 г. № 41377-86.

Баллы, установленные по степеням вредности факторов и тяжести работ, корректируются по формуле:

                                                   Х _факт = Х _ст * Т,        (34)

где Х _ст - степень вредности фактора или тяжести работ, установленная по показателям Гигиенической классификации труда;

        Т - отношение времени действия данного фактора к продолжительности рабочей смены.

Х _факт = 1*1 + 1*1 = 2 балла

Размеры доплат, в зависимости от фактического состояния условий труда, устанавливаются руководителями объединений, предприятий и организаций по согласованию с профсоюзным комитетом по следующей шкале (таблица 24).

Таблица 24 – Размеры доплат

 2.3.2 Методы и средства защиты от воздействия

вредных факторов в рабочей зоне

Оздоровление воздушной среды

Требуемое состояние воздушной среды может быть обеспечено выполнением определённых мероприятий, к основным из которых относятся:

- механизация и автоматизация  производственных  процессов, дистанционное управление ими;

- применение   технологических   процессов   и   оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадание их в рабочую зону;

- защита от источников тепловых излучений;

- устройство вентиляции и отопления;

- применение средств индивидуальной защиты.

Общие сведения о применяемых на ОАО «Нить» в химическом цехе сведены в таблицу 25.

Таблица 25 – Характеристика параметров микроклимата на рабочем месте

Для оздоровления воздушной среды необходимо заменить сальники вентилей на трубопроводе подачи едкого натра в количестве 50 штук, а также оснастить каждое рабочее место дополнительными вентиляторами для продувки ксантогенаторов от избытка паров сероуглерода в количестве 25 штук.

Система парового отопления для химического цеха является наиболее приемлемой, так как позволяет исключить возможные взрывоопасные ситуации.

Улучшение производственного освещения

Рациональное освещение производственных зданий и рабочих мест – один из основных вопросов охраны труда. Нормальное освещение улучшает санитарно-гигиенические условия труда, предупреждает возможность травматизма, позволяет сохранить хорошее зрение и способствует более производительной работе. Освещённость рабочей поверхности зависит от количества света, падающего на единицу этой поверхности, и выражается в условных единицах – люксах.

Общие сведения о применяемой на ОАО «Нить» в химическом цехе освещённости сведены в таблицу 26.

Таблица 26 – Характеристика производственного освещения

Как видно из таблицы, освещение рабочей поверхности не соответствует норме, поэтому необходимо разработать мероприятия по улучшению освещения. В качестве таких мероприятий можно предложить:

- смонтировать 5 дополнительных ламп мощностью 1000 Вт;

- производить чистку ламп и оконных стекол в 2 раза чаще для поддержания их светопропускной способности;

- регулярно производить побелку помещения.

Снижение шума и вибрации

Шум, с физиологической точки зрения рассматривается как звуковой процесс, неблагоприятный для восприятия и отрицательно влияющий на здоровье человека.

При длительном воздействии шума снижается острота слуха, изменяется кровяное давление, ослабляется внимание, ухудшается зрение, происходит изменение в дыхательных центрах, что вызывает изменения в координации движения.

Вибрация представляет собой процесс распространения механических колебаний в твёрдом теле. Источниками вибраций являются различные технологические процессы, механизмы, машины и их рабочие органы. Колебания, распространяясь по элементам конструкций, ускоряют их разрушение, а кроме того они воздействуют на работающего. Систематическое воздействие общих вибраций может быть причиной вибрационной болезни – стойких нарушений физиологических функций организма, обусловленных преимущественно воздействием вибраций на центральную нервную систему.

Общие сведения об уровнях шуме и вибрации на ОАО «Нить» в  химическом цехе сведены в таблицу 27.

Таблица 27 – Характеристика шума и вибрации в цехе

Как видно из таблицы, фактические данные по звуковому давлению и вибрации соответствуют нормам. Прежде всего, это обусловлено самим обору-дованием. Химические реакции протекают без участия человека, только при наличии необходимых концентраций веществ. Химикалии и щелочная целлюлоза подаются в ксантогенаторы через трубы. Процесс ксантогенирования сопро-вождается работой мешалки ксантогенаторов, уровни вибрации и шума которой соответствуют всем нормам. Поэтому здесь нет необходимости для допол-нительных мероприятий по снижению вибрации и шума.

Анализ воздействия опасных факторов

Систематический анализ производственного травматизма показывает, что большинство несчастных случаев происходит из-за невыполнения основных требований безопасности.

Отсутствует блокировка пультов системы управления при работе ксанто-генераторов. Это может привести к тому, что рабочий нечаянно заденет или стукнется об блок пультового управления и спровоцирует открытие или закрытие клапанов в системах подачи газов, что в свою очередь приведет к несчастному случаю, а также может стать причиной разгерметизации ксантогенатора и привести к разливу щелочной целлюлозы на пол.

Отсутствует предупреждающая окраска вентилей перекрытия технологи-ческих газов и химикалий. Неопытный рабочий, ученик или только что принятый рабочий может по своей неосведомленности перепутать краны и открыть не тот вентиль, в то время как у старшего мастера не будет возможности за этим проследить. Это также может стать причиной химических ожогов или аварий.     

Отсутствует заградительное ограничение участка ксантогенирования.  Химических цех по своему строению представляет один большой корпус, где размещены стразу все технологическое оборудование по производству волокон. Заградительное ограничение призвано предотвратить проникновение на участок посторонних людей, а также рабочих других отделений и участков, которые могут спровоцировать несчастный случай или взрывоопасную ситуацию.

Отсутствует ограждение электрического привода мешалки ксантогенаторы, а также муфт переключения оборотов мешалки. Электрический привод мешалки ксантогенатора должен иметь специальный кожух, защищающий его от воздей-ствия воды в случае разлива щелочной целлюлозы и утечки темперированной воды, которые могут привести к электрическому замыканию и воспламенению газов. Сведения об опасных факторах сведем в следующую таблицу 28.

Таблица 28 – Основные опасные факторы

Методы и средства защиты от воздействия опасных факторов в рабочей зоне

Для того чтобы обеспечить безопасность технологических процессов необходимо выполнять следующие требования:

-      Обеспечение рабочих средствами индивидуальной защиты, к которым относятся: костюм хлопчатобумажный, галоши резиновые, очки защитные, перчатки резиновые, а также противогаз шланговый;

-      Наличие на участке первичных средств пожаротушения: воды и песка;

-      Машины и аппараты, технологический процесс на которых связан с применением и выделением токсичных и взрывоопасных веществ и работающие под давлением или вакуумом, должны быть герметичного исполнения и оборудованы контрольно-измерительными приборами, аппаратурой и предохранительными устройствами;

-      Аппараты, емкости, трубопроводы, в которых по ходу технологического процесса агрессивные коррозирующие вещества, должны иметь антикоррозийную защиту. Строительные конструкции (стены, колонны, полы) в помещениях, где возможны разливы агрессивных жидкостей, должны иметь антикоррозийную защиту;

-      Фланцевые соединения трубопроводов, предназначенные для транспортировки агрессивных жидкостей, должны быть защищены специальными кожухами;

-      Оборудование и трубопроводы, имеющие горячую поверхность, должны покрываться термоизоляционными материалами;

-      Трубопроводы разного назначения должны окрашиваться в условные отличительные цвета;

-  К работе с ксантогенаторами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, систематически инструктируемые, сдавшие экзамен квалификационной комиссии и имеющие на руках соответствующее удостоверение и допуск к работе.

Защита от поражения электрическим током и молниезащита

Электротравмы возникают при прохождении электрического тока через тело человека или попадания последнего в сферу действия электрической дуги. Причиной электропоражений может быть неисправность изоляции коммутационной аппаратуры, электродвигателей, а также средств, обеспечивающих электробезопасность при аварийном режиме работы электрооборудования машины. В соответствии с ГОСТ 12.1.019-79 степень опасного воздействия на человека электрического тока, то есть исход электропоражения, зависит от рода тока, значений его напряжения, силы и частоты, пути прохождения через тело человека, продолжительности воздействия, а также от условий внешней среды.  

Для обеспечения применяют отдельно или в сочетании друг с другом следующие технические способы и средства: защитное заземление, зануление, защитное отключение, малое напряжение, электрическое разделение сетей, выравнивание потенциалов, изоляцию токоведущих частей, индивидуальные средства защиты, оградительные устройства, предупреждающую сигнализацию, блокировку, знаки безопасности.

На участке к электроопасному оборудованию относятся приводы ксантогенаторов, осветительные приборы. Сероуглерод – вещество, способное в данном оборудовании подвергаться электризации с образованием потенциалов опасности. На участке применяется напряжение в 220 В.  

Основные технологические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнии:

- Аппаратура, трубопроводы, металлические конструкции должны иметь заземление, фланцы и другие соединения необходимо шунтировать перемычками;

- Установка штырьевых молниеприемников произведена на кровле, а молниезащитная сетка уложена в кровлю в цементную стяжку под рубероид;

- Все выступающие над кровлей шахты присоединены к молниезащитной сетке.

Таблица 29 – Электробезопасность и молниезащита

Обеспечение пожарной безопасности

Пожары на производстве представляют большую опасность для рабочих и причиняют значительный материальный ущерб. Пожарная профилактика - это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвра-щение распространение огня, создание условий для быстрой ликвидации пожара, а также эвакуации людей. Возникновение пожара можно предотвратить путём осуществления соответствующих инженерно-технических мероприятий при   про-ектировании и эксплуатации технологического оборудования, энергетических и санитарно-технических установок, а также соблюдением установленных правил и требований пожарной безопасности.

Важнейшими пожарно-профилактическими мероприятиями являются: правильный выбор электрооборудования и способов его монтажа, контроль за температурой и давлением, оборудование эффективной вентиляцией, устройством молниезащиты зданий и сооружений.

Для предотвращения возникновения пожара на территории участка должны соблюдаться следующие требования:

- запрещается хранить ПВЖ на территории участка;

- обязательно присутствие пожарного щита полной комплектации;

- устанавливаются датчики пожарной сигнализации;

- использование первичных средств пожаротушения, а так же систем пожаротушения;

- устроена противопожарная зона шириной 6 м, пересекающая здание по ширине;

- вывешены все необходимые инструкции по ППБ с обязательным планом эвакуации из помещения при пожаре.

Таблица 30 – Пожарная безопасность здания

2.3.3 Защита населения и территорий от ЧС

Чрезвычайная ситуация – это обстановка на определенной территории, сложившаяся в результате аварии, опасного природного явления, катастрофы, стихийного или иного бедствия, которые могут повлечь или повлекли за собой человеческие жертвы, ущерб здоровью людей или окружающей природной среде, значительные материальные потери и нарушение условий жизнедеятельности людей.

Предупреждение ЧС – это комплекс мероприятий, проводимых заблаго-временно и направленных на максимально возможное уменьшение риска возникновения ЧС, а также на сохранение здоровья людей, снижения размеров ущерба окружающей природной среде и материальных потерь в случае их возникновения.

 В соответствии с Федеральным Законом от 21 декабря 1994 года № 68-ФЗ «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» (измененного 22 августа 2004г.) статьей 14 организации и предприятия обязаны:

- планировать и осуществлять необходимые меры в области защиты работников организаций и подведомственных объектов производственного и социального назначения от чрезвычайных ситуаций;

- планировать и проводить мероприятия по повышению устойчивости функционирования организаций и обеспечению жизнедеятельности работников организаций в чрезвычайных ситуациях;

- обеспечивать создание, подготовку и поддержание в готовности к применению сил и средств предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций, осуществлять обучение работников организаций способам защиты и действиям в чрезвычайных ситуациях;

- создавать и поддерживать в постоянной готовности локальные системы оповещения о чрезвычайных ситуациях;

- обеспечивать организацию и проведение аварийно-спасательных и других неотложных работ на подведомственных объектах производственного и социального назначения и на прилегающих к ним территориях в соответствии с планами предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций;

- финансировать мероприятия по защите работников организаций и подведомственных объектов производственного и социального назначения от чрезвычайных ситуаций;

- создавать резервы финансовых и материальных ресурсов для ликвидации чрезвычайных ситуаций;

- предоставлять в установленном порядке информацию в области защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций, а также оповещать работников организаций об угрозе возникновения или о возникновении чрезвычайных ситуаций.

Для разработки инженерно-технических мероприятий по предупреждению ЧС и повышению устойчивости функционирования проводится оценка устойчивости объекта к воздействию ударной волны (таблица 31).

Таблица 31 – Характеристика поражения объектов

На основе изучения технической, строительной документации проводится оценка устойчивости зданий к ударной волне. Корпус производства волокна выполнен единым блоком, объединяющим основные цеха, отделения и мастерские Сведения об устойчивости корпуса сведены в таблицу 32.

Таблица 32 – Характеристика устойчивости объектов цеха

            Слабые разрушения                          Средние разрушения

            Сильные разрушения                        Полные разрушения

Для разработки инженерно-технических мероприятий по предупреждению ЧС при аварии объектов, имеющих СДЯВ, и повышению устойчивости к воздействию СДЯВ проводится оценка химической обстановки на объекте. Результаты анализа химической обстановки сведены в таблицу 33.

Таблица 33 – Характеристика ядовитых веществ

На основании проведенных исследований производства с точки зрения подготовленности к ЧС следует отметить инженерно-технические мероприятия по повышению защиты от техногенных катастроф:

- замена сальников вентилей на кранах трубопроводов, обеспечивающих транспортировку технологических газов и химических жидкостей, для предотвращения утечки вредных веществ;

- обеспечение взрывоопасных зон первичными средствами пожаротушения (песком и водой);

- вывешивание планов эвакуации на рабочих местах особо опасных зон;

- проведение инструктажа по ЧС;

- обеспечение работников средствами защиты.

2.3.4 Расчёт эффективности мероприятий по улучшению условий труда

В ожидаемые расходы на охрану труда включаются затраты на плановые мероприятия по охране труда:

- мероприятия по улучшению воздушной среды;

- мероприятия по улучшению освещения: дополнительных ламп дневного света;

- мероприятия по снижению травматизма на участке.

Таблица 34 – Затраты на плановые мероприятия

В непредвидимые расходы из-за проявления вредных и опасных производственных факторов включаются:

- расходы, связанные с неблагоприятными условиями труда;

- расходы, связанные с травматизмом.

Таблица 35 – Непредвиденные расходы в период 2003 - 2005 годов

В общем случае экономический эффект мероприятий по улучшения условий и охране труда определяется следующей зависимостью:

                                     Э = ЧДД =  (Rt - 3t) / (l + E),     (35)       

где ЧДД - чистый дисконтированный доход:

Т - количество шагов расчёта;

Rt -  результат;

      Е - норма дисконта, равная норме доходности на капитал.

К капитальным затратам 3t относят затраты в основные фонды для улучшения условий труда и охраны труда, затраты в совершенствовании техники и технологии, эксплуатационные затраты и так далее.

3t = 20744 рублей

Результат может быть измерен приростом объёма продукции за счёт сокращения травматизма и заболеваемости:

Э 1 =(Д1-Д2)*Vр ,    (36)             

где Д1, Д2 - общее количество дней, потерянных в связи с заболеваниями, травматизмом до и после внедрения мероприятий;

Vp - средняя выработка на одного работающего в стоимостном выражении.

Э 1 = (77 - 0) * 407 = 31339 рублей.

Таблица 36 –  Расчёт эффективности мероприятий

Получаем, что ЧДД = 2207,2 + 2927,5 + 2163,7 – 4,0 = 7294,4

Вывод: В результате расчёта ЧДД = 7294,4  рублей, то есть имеет положительное значение, значит вложенные средства в мероприятия эффективны.

2.4 Мероприятия по улучшению экологической ситуации

 ОАО «Нить» является предприятием химической промышленности, отрасли химических волокон. Предприятия данной отрасли представляют наибольшую опасность для окружающей среды, так как осуществление производственных процессов сопровождается большим количеством вредных веществ выбрасываемых в атмосферу, водоемы и землю.

Экологический паспорт предприятия - это нормативно-технический документ, включающий данные по использованию предприятием природных ресурсов и определению влияния производства на окружающую среду.

Экологический паспорт предприятия ОАО «Нить»

ОАО «Нить» находится на территории Среднего Поволжья, климат которого характеризуется как засушливый, континентальный. Зимой преобладает циклоническая погода, летом – антициклоническая. Зима суровая, холодный период – 4 месяца. Средняя температура зимой минус 20⁰С. Средняя температура летом плюс 25⁰С. Лето, как правило, сухое и жаркое.

ОАО «Нить» является предприятием химической промышленности, отрасли химических волокон. Главная специализация – производство вискозных штапельных волокон и филаментных нитей. Предприятие находится по адресу: Балаково-3, Саратовское шоссе, дом 2

Предприятие ОАО «Нить» занимает земли площадью 380000 кв.м. в промышленной зоне г. Балаково.

Процесс производства синтетических нитей и волокон начинается в химическом цехе с подачи целлюлозы в содовую санацию. Далее целлюлоза поступает в отдел непрерывной мерсеризации, где происходит ее измельчение. После этого, измельченная щелочная целлюлоза поступает в отделение непрерывного предварительного созревания, после которого целлюлозная масса подается в ксантогенаторы, где протекают химические реакции под воздействием сероуглерода. Далее растворенный ксантогенат щелочной целлюлозы поступает в вискозный цех в отделение мойки. Потом готовая сырая вискоза поступает в прядильно-отделочные агрегаты для формования нити. Полученные нити затвердевают в осадительной ванне. В зависимости от вида вискозного волокна, его окрашивают или нет. Технологический процесс получения вискозных нитей заканчивается тогда, когда нити наматываются на Бабины и транспортируют на склад готовой продукции.

Исходным сырьем для производства вискозных волокон являются:

- целлюлоза сульфитная 1 сорт;

- едкий натр 1 сорт;

- сероуглерод синтетических технический;

- серная кислота техническая;

- купорос цинковый высший и 1 сорт;

- кобальт сернокислотный;

- стеарокс 6 высший сорт;

- полиэтиленгликоль очищенный;

- калий двухромокислый;

- кварц дробленый фрвкционированный;

- ткань фильтровальная суровая с односторонним начесом.

Снабжение предприятия электроэнергией, паром, горячей водой осуществляется от ТЭЦ-1.

В автопарк предприятия входят следующие транспортные средства: автомобили на бензине и дизеле, автокары. В транспортном цехе имеются зарядные устройства аккумуляторов автомобилей, электрокар, электролитная установка, топливно-заправочный пункт. Вредные вещества (едкий натр, серная кислота), выделяемые в воздух рабочей зоны в процессе зарядки аккумуляторов автомобилей и электрокар, приготовления электролита, удаляются вентиляцией в атмосферу.

Основные выбросы в атмосферу происходят через вентиляционные трубы и клапана на технологическом оборудовании. Основные вредные вещества представлены в таблице 1.

Таблица 37 – Выбросы вредных веществ в атмосферу в рабочей зоне

ОАО «Нить» не сбрасывает сточные воды непосредственно в поверхностные водные объекты, а передает их на очистные сооружения на кислотную станцию при самом заводе. Сточные воды после охлаждения оборудования химического цеха главного корпуса производства волокон сливаются в щелочную канализацию. Средний расход сточных вод 75,15 м³/ч. Характеристика сточных вод представлена в таблице 2.

Таблица 38 – Сточные воды

Деятельность предприятия за последние три года характеризуется увеличением объемов производства, что в свою очередь вызвало увеличение количества вредных веществ в сточных водах. Рассмотрим масштабы загрязнения   и рассчитаем удельный ущерб от сброса загрязняющих примесей в водоем.

Таблица 38 – Экономическая оценка удельного ущерба от сброса сточных вод

Удельный ущерб определяем по формуле:

У_в = γ _* σ _*  m _* А^’,   (37)

где  γ – константа, численное значение которой принимается 400 руб./усл. т. для сбросов в водоемы с 1985г.;

       σ – константа для бассейна Каспийского моря по Саратовской области;

        m – масса выбросов, тонн;

       А^’ – показатель относительной опасности

 Сточные воды направляются на очистку в кислотную станцию. Она обслуживает сети канализации и водоснабжения, объединяет насосную станцию и гидротехнические сооружения. Способ очистки: применение осадительных ванн, ловушек для фильтрации осадительной ванны и отстойников в промышленной канализации для окончательной фильтрации сточных вод.

Процесс производства вискозного волокна сопровождается получение следующих отходов:

·    Щелочная целлюлоза – белое рыхлое вещество, при длительном обращении вызывает раздражение кожи, при попадании в глаза – ожоги. Образуется в процессе мерсеризации целлюлозы в химическом цехе. Способ утилизации: уничтожается на городской свалке;

·     Вискоза – вязкая жидкость светло-коричневого цвета, содержащая в своем составе едкий натр. При попадании на кожу и в глаза вызывает ожоги и даже потерю зрения. Образуется в процессе растворения и ксантогенирования в вискозном отделении целлюлозы. Способ утилизации: сливается в канализацию;

·        Кислые отходы – образуются в процессе формования волокна на агрегатах вискозного волокна марки ША-20-ИР. Возвращаются в производственный процесс;

·        Сухие и переработанные волокнистые отходы – образуются при чистке сушильных агрегатов и ремонте оборудования. Используются снова при фильтровании вискозного волокна.

На открытой площадке территории завода находятся герметичные емкости различного объема для хранения отходов щелочной целлюлозы. После заполнения емкостей они транспортируются на городскую свалку для утилизации. В атмосферу выделяется едкий натр в период заполнения-опорожнения емкости с отходами.

Требуемое состояние воздушной среды может быть обеспечено выполнением определённых мероприятий, к которым можно отнести:

- Защиту от тепловых источников излучения;

- Механизацию и автоматизацию производственных процессов, дистанционное управление ими;

- Герметизацию и максимальное уплотнение стыков и соединений в технологическом оборудовании и трубопроводах для предотвращения выделений вредных загрязняющих веществ в процессе производства;

- Устройство вентиляции и отопления;

- Применение средств индивидуальной защиты;

- Укрытие механического транспорта, а также применение гидро- и пневмо-транспорта при транспортировке пылящих и сухих химикалий и материалов;

- Рекуперацию вредных веществ и очистку от них технологических выбросов.

Для оздоровления воздушной среды предприятия необходимо заменить вентиляционные фильтры в количестве 10 штук. Источником финансирования является льготный кредит по линии государственной поддержки на условиях 15% годовых, с погашением основной суммы со второго года эксплуатации фильтров платежами за счет прибыли. Проценты за кредит включены в себестоимость продукции.

Для финансово-экономических расчетов срок погашения льготного кредита по линии государственной поддержки и процентов за кредит принят на уровне 5 лет. Рассчитаем эффективность от установления вентиляционных фильтров.

Таблица 39 – Выбросы вредных веществ в атмосферу до и после внедрения мероприятий

Затраты, связанные с выбросами вредных веществ в атмосферу возникают из-за обложения выбросов налогами по ставке  52 руб. за 1 тонну. При расчёте затрат также учитывается коэффициент экологической ситуации (2,28) и коэффициент индексации.

3_{2003 1}= 518,21*52*2,28 *17 = 104446,61 (руб.);

3_{2004 1}= 715,16*52*2,28*21 = 1780576,76  (руб.);

3_{2005 1} = 919,77*52*2,28*35 = 3816677,59  (руб.);

3_{2003 2}= 480,62*52*2,28*17 = 968699,22 (руб.);

3_{2004 2}=  653,91*52*2,28 *21 = 1628078,96 (руб.);

3_{2005 2} =  849,43*52*2,28 *35 = 3524794,72  (руб.).

Экономический эффект от внедрения мероприятия определим следующим методом:

Э= З₁  - З₂          (38)                            

где З₁,З₂ - Затраты на выплаты в комитет по экологии и природным ресурсам до и после реализации мероприятия, тыс. руб.

Затраты З₂ включают в себя сумму штрафов и пеней за выбросы вредных веществ и затраты на покупку, транспортировку и установку  фильтров (в сумме данные затраты составляют 22 тыс. руб.), амортизационные отчисления (в течение трёх лет 6 тыс. руб.)

Подставив значения в формулу, получим:

Э =  614000 - (292800 + 22000 + 6000) = 293200 руб.

Получение экономического эффекта в размере 293200 руб. от реализации данного мероприятия показывает, что в результате установки фильтров предприятие получит экономию по выплатам за загрязнение окружающей среды в размере 293200 руб. в год. Таким образом, данное мероприятие для ОАО «Нить» является очень выгодным, так как приносит увеличение прибыли предприятия за счет снижения штрафных санкций.

3 РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ

3.1  Расчет экономической эффективности от внедрения в производство нового вида товара

Для осуществления  предлагаемых мероприятий (производство углеродных волокон) предприятию ОАО «Нить», необходимы инвестиции в сумме 15414,31 тыс. руб.

     Общие потребности в капитале для приобретения необходимого оборудования составляют 13356 тыс. руб., капиталовложения по статьям занесены в таблицу 39.

Данное мероприятие предприятие неосуществимо собственными силами по причине недостатка собственных денежных средств (чистая прибыль за 2005 год составляет 3855,3 тыс. руб.).

Следовательно, для осуществления данного мероприятия, ОАО «Нить», необходим сумма  15414,31 тыс. руб. Необходимую сумму предприятие может получить, при получении кредита сроком на пять лет под 10% годовых.

В результате сложившейся ситуации, необходимо рассчитать эффективность инвестиционного проекта от внедрения, данного мероприятия.

Таблица 39 - Расчет капиталовложений

Для осуществления проекта предлагается привлечение ссуды при следующих условиях:

-       сумма кредита – 14835 тыс. руб.;

-       срок ссуды – 5 лет;

-       процентная ставка – 10 процента годовых;

-       норма амортизации – 10%.

Кредит погашается в конце срока кредитования в течение последних 12  месяцев, а начисление и выплата процентов производятся ежегодно.

Амортизация начисляется линейным методом. Планируемая структура инвестиций приведена на рисунке 27.

Рисунок 27 – Структура средств проекта инвестиций

План погашения кредита представлен в таблице 40.

Таблица 40 – План погашения кредита

По результатам финансовой деятельности полезно изучить тен­денцию высвобождения либо при­влечения дополнительных оборот­ных средств. Для определения экономии оборотных средств, бла­годаря ускорению их оборачивае­мости, устанавливают потребность в текущих активах за отчетный пе­риод исходя из фактической вы­ручки и скорости оборота за пре­дыдущий период.

Увеличивая оборотные средства за счет заемных средств, предприя­тию необходимо следить за темпа­ми роста текущих активов и креди­торской задолженности, кроме того, очень важно спланировать поступление денежных средств на расчетный счет перед погашением займа. Эта проблема особенно ак­туальна, когда кредиторскую за­долженность нужно возвращать, не дожидаясь завершения операцион­ного цикла по текущему проекту. План затрат производства и реализации углеродного волокна представлен в таблице 41.

Таблица 41 – Затраты по производству и реализации продукции

При расчете экономической эффективности в состав внереализационных расходов включены проценты по кредиту в размере ставки рефинансирования ЦБ РФ, умноженной на 1,1 (Ст. 269 НК РФ по состоянию на 1 августа 2002 г.) и налог на имущество в размере 2% от среднегодовой стоимости имущества.  Остальная часть процентов и основная сумма долга подлежит уплате из чистой прибыли. Средства амортизационного фонда полностью идут на погашение суммы долга. Расчет экономической эффективности реализации проекта приведен в таблице приложения.

Для определения эффективности капитальных вложений рассчитывают следующие показатели:

-       чистую дисконтированную стоимость (NPV);

-       текущую стоимость (PV);

-       индекс рентабельности (PI).

В дипломном проекте предлагается метод количественной оценки эффективности управления оборотными средствами в разрезе инвестиционного проекта. Для этого целесообразно использовать метод расчета чистого дисконтированного дохода.

Согласно данному методу, эффективность оценивается как разность продисконтированного или уменьшенного положительного (чистого) денежного потока и суммы затрат на внедрение контроллинга. В общем виде это можно представить так:

Расчет чистого дисконтированного потока производится по формуле:

                                          (39)                                     

где   NPV – чистая дисконтированная стоимость;

          PV – текущая стоимость; 

          К – величина капитальных вложений.

Текущая стоимость определяется по формуле:

                                    (40)                           

где  Ri  - поток будущих доходов, включающий А_i – амортизацию в i-году и Д_срi – величину дополученных средств от использования оборотных средств в i-м году;

       i – порядковый номер года;

       Е – дисконтная ставка,  18 % (процент инфляции);

       t — период осуществления проекта;

       К – затраты на проект.

 Расчет чистого дисконтированного потока ведется по формуле (40) и представлен в таблице 42.

Таблица 42 – Расчет чистого дисконтированного потока инвестиционного                      проекта

NPV = 36798,85-14835 = 21963,85 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта из таблицы 35 составляет один год, так как доход по первому году окупает все затраты на проект. В данных условиях целесообразно говорить о досрочном погашении кредита на основные и оборотные средства. Для определения относительной эффективности проекта рассчитывается показатель индекса рентабельности:

                                               PI =       (41)                                                   

Данные вложения выгодны для предприятия, так как значение индекса рентабельности больше единицы, то есть единицу вложенных средств будет приходиться 1,48 руб. дисконтированной стоимости денежных поступлений от проекта. Поскольку индекс рентабельности больше единицы, инвестиционный проект является прибыльным.

Приведем график (рисунок 28) доходов от проекта по годам для более наглядного представления выгодности проекта.

Рисунок 28 – Динамика потока доходов от инвестиционного проекта

     На рисунке 29 представлена динамика прибыли от реализации данного мероприятия, на нем ярко видно, что предприятие получает существенную прибыль, а снижение величины нераспределенной прибыли обусловлено выплатой в 2011году всей стоимости кредита.

Рисунок 29 – Динамика прибыли предприятия от инвестиционного проекта

В результате проведения мероприятий по внедрению нового вида товара (углеродных волокон) предприятие сможет значительно улучшить динамику основных показателей производственно-хозяйственной деятельности.

3.2 Расчет экономического эффекта от мероприятия по внедрению пароводяных подогревателей-бойлеров

Экономический эффект от данного мероприятия посчитаем по следующей формуле:

Э_г = R – З,       (42)

где  R – результат от внедрения мероприятия;

       З – затраты на данное мероприятие.

Результат от внедрения мероприятия представим в таблице 43.

Таблица 43 – Результат от установки пароводяных подогревателей-бойлеров

В соответствии с технологической документацией, экономия электроэнергии по предприятию составляет 534600 кВт/ч в год или 182833 рубля; экономия природного газа на нужды отопления (отопительный сезон: ноябрь, декабрь, январь, февраль, март) составила 8119 тыс. м³ в год или 2772639 рублей; а также наблюдалась экономия конденсата в количестве 79039 м³ или 399937 рублей.

Общая экономия составила:

182833+2772639+399937=3355409 рублей в год.

Таким образом, результат от внедрения данного мероприятия составил 3355409 рублей ежегодно.

Теперь рассмотрим затраты на внедрение данного мероприятия в следующей таблице.

Таблица 44 – Затраты по внедрению пароводяных подогревателей-бойлеров

Данные таблицы 44 свидетельствуют о том, что на реализацию данного проекта потребуется 2168 тыс. руб.

Зная затраты на проект и результаты, которые будут получены от его внедрения можно определить эффект от данного мероприятия:

Э_г = 3355409 - 2168000 = 1187409 рублей.

Таким образом, из проведенных расчетов видно, что эффект от мероприятия по внедрению пароводяных подогревателей-бойлеров составил 1187409 рублей в год, что говорит о целесообразности внедрения данного мероприятия.

3.3 Расчет экономического эффекта от предоставления скидки

В условиях инфляции любая отсрочка платежа ведет к уменьшению текущей стоимости реализованной продукции. Следует оценить возможность предос-тавления скидок при досрочной оплате. Предположим, что предприятие вынуж-дено компенсировать увеличение дебиторской задолженности за счет кратко-срочных кредитов банков.

Дебиторская задолженность на ОАО «Нить» за 2005 год составляет 93280025 рублей, то есть в среднем в месяц 7773335 рублей. Чтобы сократить задолженность предприятие решило предоставлять скидки. Произведем расчеты эффекта от различных условий оплаты.

Первое условие: отсрочка платежа в 30 дней без предоставления скидки.

Индекс цен определяется по формуле:

I_Ц = 1 + УИ/100,   (43)

где УИ – уровень инфляции.

При ежемесячной инфляции в 5% индекс цен составит:

I_Ц = 1 + 5/100 = 1,05

Падение покупательной способности денег характеризуется одноименным коэффициентом, обратным индексу цен:

К = 1/I_Ц       (44)

К = 1/1,05 = 0,952

Рассчитаем потери от инфляции:

7773 – 7773*0,952 = 373,2 (тыс. руб.)

Для возмещения недостатка средств из-за отсрочки платежа предприятие вынуждено воспользоваться краткосрочным кредитом при ставке 10% в месяц. Рассчитаем сумму процентов:

7773 * 0,1 * 12 = 9327,6 (тыс. руб.)

Таким образом, находим общие потери от отсрочки платежа и расходов по кредиту:

373,2 + 9327,6 = 9700,8 (тыс. руб.)

Второе условие: предоставление скидки в 12 % с учетом предоплаты.

Потери от предоставления скидки ежемесячно с каждых 7773 тыс. руб. составят: 7773 * 0,12 = 932,76 тыс. руб.

Доход от альтернативных вложений (при рентабельности в 9% в месяц) с учетом инфляции составят:

7773 – 932,76 = 6840,24 (тыс. руб.)

6840,24 * 0,09 * 0,952 = 586,07 (тыс. руб.)

Получим, что результат от предоставления скидки и выгоды от альтернативных вложений с каждых 7773 тыс. руб. ежемесячно составит:

932,76 – 586,07 = 346,69 (тыс. руб.)

Произведенные расчеты занесем в таблицу 45, которая позволит оценить насколько эффективно будет данное мероприятие.

Таблица 45 – Оценка целесообразности предоставления скидки

По данным таблицы построим график.

Рисунок 30 – Потери при различных условиях оплаты

Эффект от данного мероприятия находим разностью:

9700,8 – 346,69 = 9354,11 (тыс. руб.)

Таким образом, видно, что предприятие при скидке в 12% с учетом альтернативных вложений и инфляции теряет на 9354,11 тыс. руб. меньше, чем из-за инфляции и необходимости выплачивать проценты за пользование кредитом при отсрочке платежа в 30 дней.

3.4 Влияние мероприятий на результирующие показатели

В результате проведения мероприятий по организации производства нового товара (углеродных волокон), по снижению себестоимости и дебиторской задолженности путем предоставления скидки значительно улучшилась динамика основных показателей производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Нить»:

-        объем реализации увеличился на 15%;

-        прибыль от реализации увеличить на 48%;     

Рассмотрим динамику прибыли от реализации после внедрения мероприятия.

Рисунок 31 – Динамика прибыли от реализации

Благодаря внедрению пароводяных подогревателей-бойлеров предприятию удалось снизить себестоимость товарной продукции на 15% за счет экономии электроэнергии и природного газа.

За счет предоставления скидки в 12 % на условиях предоплаты за поставленную продукцию предприятию удалось снизить сумму дебиторской задолженности и увеличить приток денежных средств на предприятие. Сравним показатели дебиторской задолженности до и после внедрения данного мероприятия в следующей таблице.

Таблица 46 – Влияние мероприятия на дебиторскую задолженности, тыс. руб.