0,1                     1898         2514       2746        2688        2880     3000     3149         3387       3440

Динамика производства дрожжей МДК

Рисунок 2.2.

За 2001 год произведено 17500 тонн дрожжей.

На заводе сложилась сложная ситуация большинство оборудования работает уже много лет и не является прогрессивным. Износ оборудования колеблется в пределах 40-70%. Имеет место высокий моральный износ. Но нужно отметить, что постепенно проводится модернизация оборудования.

 С начала 2001 года предприятием было закуплено новое оборудование: стерилизатор, два фасовочных аппарата, компьютер, принтер, ксерокс, автомобиль, кондиционер, насос, сушильный шкаф, стерилизатор. На них было израсходовано 46583606 руб. Завод работает в три смены. Коэффициент использования оборудования во времени 0,96. Некоторое оборудование постепенно устарело, поэтому его необходимо менять.

Качество продукции достаточно высокое и успешно конкурирует с Украинскими и Российскими производителями. В большинстве своём даже превосходя их продукцию по качеству, но проигрывая в подаче (т.е. в оформлении).    Заработная плата на предприятии в отличии от многих в наши дни достаточно высокая. Но поскольку работа посменная – по 4 дня в каждую смену и 2 выходных, то совмещение профессий невозможно. Условия труда рабочих необходимо улучшать, т.к. помещения в своём большинстве требуют капитального ремонта, не хватает места для хранения инвентаря обслуживающего персонала.

Необходимо автоматизировать некоторые линии производства. Уровень автоматизации и механизации работ очень низок фактически все работы производятся вручную.

Из табл. 2.А видно, что на предприятии как и на  многих других предприятиях РБ производственное оборудование загружено не на полную мощность. Так по всем цехам предприятия имеет место уменьшение времени работы   по   сравнению   с   запланированным.   Это    же    показывают    и коэффициенты экстенсивного использования оборудования.

Таблица 2.1А

Анализ использования производственного оборудования по времени

2.3 ПЛАН МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА.

На основании анализа состояния технического уровня, организации производства и труда на предприятии можно разработать следующие организационно - технические мероприятия, предусматривающие повышение эффективности производства. К этим мероприятиям относятся:

1. Замена сепаратора, введенного в эксплуатацию в апреле 1991, имеющего износ 96,5%, на новый, что позволит снизить потребность энергоресурсов путем сокращения нормы расхода теплоэнергии на 5 % от 258060 млн. руб.  до 245157 млн. руб.,  и электроэнергии на 2 % от 574660 тыс. руб.  до 563166.8 тыс. руб.

Рассчитаем годовой эффект от внедрения этого мероприятия в натуральном и стоимостном выражении:

Эг=(Н₁-Н₂)*В*Цс,

Где Н₁ – норма расхода сырья до введения нового мероприятия

Н₂ – норма расхода после принятия мероприятия

В – выпуск продукции в т.

Цс – планово-заготовительная цена сырья, руб.

Эг₁=(330 – 313.5)*20000*39100 + (590 – 578.2)*20000*48.7 = 12914.49 млн. руб.

Т. о. Покупка сепаратора обеспечивает суммарную экономию тепло- и электроэнергии на сумму 12914.49 млн. руб.

2. Использовать новый штамм дрожжей, заменить им ранее использованный, что позволит снизить норму расхода солей на 5 % от 366000 кг. до 347700 кг. и повысить выпуск продукции на 1 т. сырья

Годовая экономия при внедрении этого мероприятия определяется по ранее использованной формуле:

Эг₂ =(18.3 – 17.385)*20000*12063 = 220.75 млн. руб.

Замена штамма потребует инвестиций в размере 1297 млн. руб.

Срок окупаемости равен 1297 / 220.75 = 5.87 лет

3. Повысить технический уровень производства дрожжей путем автоматизации поточной линии серной кислоты.

В результате автоматизации поточной линии серной кислоты не требуется проведения приготовления среды вручную. Объем работ, выполняемых, оператором по выращиванию дрожжей уменьшится. Поэтому можно  уменьшить численность операторов 5-го разряда с 3 чел. в смену до 2 чел. При этом высвобождается 5 чел. рабочих данной профессии, которые могут быть переведены в другие цеха. Тогда экономия по основной и дополнительной заработной плате и отчислениям в бюджет и внебюджетные фонды составит:

Э3 = п *[ С1 * Тэф * (1 + 0,4) + Двр + 0,2 * ( С1 *  Тэф + Двр)],

где п - количество высвобожденных рабочих, чел.;

С1 - тарифная ставка 5-го разряда, руб.;

Тэф - годовой эффективный фонд рабочего времени одного среднесписочного рабочего, ч; (см. табл.7.)

Двр - доплата за вредные условия труда, руб.

Эг₃ = 5 * [ 745,5 * 1714 *(1+0,4) + 40975 + 0,2 *(745,5* 1714 +

+40975)] = 10468146руб. или 10,47 млн. руб.

Таблица 2.1Б

Мероприятия по повышению эффективности производства

2.4 ПЛАН МАРКЕТИНГА

Потребители продукции: Минский дрожжевой комбинат выпускает продукцию с очень высоким качеством, поэтому недостатков в потребителях комбинат не испытывает. Начиная с 1997 года, редприятие отпускает продукцию в страны СНГ. Например: Москву, Санкт-Петербург, Смоленск, Псков, Брянск. В 2001 году были подписаны договора на поставку своей продукции:

• Комбинат общепита МТЗ.
• Гастроном «Дивный» .
• Мозырьский РАЙНО.
• Слонимский ОАО «Свитанок».
• Предприятие общепита «Борисов».
• Добрушское торгово-заготовительное объединение

Поставщики ресурсов:

• Мелассу – от Слуцкого, Скидельского, Городейского, Жабинского районов.
• Диаммоний фосфат -  Тольятти, Речицы, Дзержинска.
• Сернокислый аммоний – из ОАО Азот
• КСL из производственного объединения «Беларуськалий»
• NH4OH – из «Сельхозхимия»

Конкуренты:

Польские и российские производители. На территории Беларуси предприятие является монополистом.

2.5 ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ.

2.5.1 Описание продукции и технологии её производства

ПРИГОТОВЕНИЕ ПИТАТЕЛЬНЫХ СРЕД

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА МЕЛАССЫ

Процесс приготовления мелассы состоит в её разбавлении до заданной концентрации.

Отвешенное количество мелассы /в пересчете на 46% содержание сахара/ в рассиропнике разбавляют в соотношении 1:1 /по весу/ до плотности раствора 39-40% СВ. Концентрация сахара в единице объёма должна быть постоянной.

При приготовлении раствора меласса хлорируется.

Количество хлорной извести определяют из расчета 0,6 –0,9 кг активного хлора на 1 т мелассы, в зависимости от её инфицированности.

После перемешивания раствора с хлорной известью мешалку выключают. При остановленной мешалке дают получасовую хлорную выдержку.

Предварительно разбавленную серную кислоту добавляют в раствор мелассы обязательно после хлорирования / при работающей мешалке / до получения рН раствора 4,5 – 5,5.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ ПИТАТЕЛЬНЫХ СОЛЕЙ И ХИМИКАТОВ

Растворы сернокислого аммония и диаммонийфосфата готовят раздельно. На 1 м раствора берут 100 - 200 кг соли. Перемешивание ведут до полного растворения соли.

При приготовлении раствора диаммонийфосфата воду до засыпки соли подкисляют серной кислотой до рН 6 - 6,5.

Прозрачные растворы перекачивают в сборники и автоматически дозируют в дрожерастильные аппараты в соответствии с установленным графиком расхода.

Хлористый калий применяют в дрожжевом производстве, как источник калия при переработке мелассы, содержащей К₂О ниже 3,5%. Коэффициент пересчета К₂О составляет 1,76. Хлористый калий в необходимом количестве подают в дрожжерастильный аппарат в виде 10 – 20 %-ного раствора.

Сернокислый магний применяют, как источник магния при использовании мелассы, содержащей МgО менее 0,15%. Если в мелассе содержится магния больше нормы, то сернокислый магний добавляют на тех предприятиях, где производственная вода имеет пониженную жёсткость /ниже 5-6 град жёсткости/. Коэффициент пересчёта МgО на сернокислый магний составляет 6,1. Сернокислый магний подают в виде 10 – 20 %-ного раствора в дрожжерастильный аппарат.

Кукурузный экстракт содержит биотин в пределах 1800 - 2200 мкг/кг. Его добавляют при выращивании дрожжей из расчета 6 % к весу перерабатываемой мелассы. Кукурузный экстракт разбавляют водой в соотношении 1 : 1 или 1 : 2 и нагревают до кипения, затем охлаждают или обрабатывают биомицином из расчета 5 - 10 г на м³ среды в течении одного часа или фуразолидоном. Обработанный и охлажденный экстракт добавляют в дрожжерастильный аппарат.

Дестиобиотин – применяют в качестве источника ростовых веществ. Дозируют его из расчета 0,4 г на одну тонну перерабатываемой мелассы.

Аммиак применяют, как источник  азота и для регулирования рН среды при выращивании дрожжей. 0,97 кг 25 %-ного раствора аммиака равноценно по содержанию азота 1 кг сернокислого аммония. Аммиачная вода в эквивалентном по азоту количестве подается в дрожжерастильный аппарат вместо сернокислого аммония периодически при рН среды ниже 4,0.

ВЫДЕЛЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ ДРОЖЖЕЙ ЧК

По окончании дозревания маточные дрожжи направляют на сепараторы. Сепарирование проводят на отдельных сепараторах, по двухступенчатой схеме. Отсепарированные на первом сепараторе дрожжи непрерывно без задержки  перекачивают на второй сепаратор. Холодную воду для промывки дрожжей подают в промежуточный сборник после первого сепарирования и на второй сепаратор. Промытые и сгущенные  дрожжи направляют в сборник дрожжевого молока, в котором они хранятся при температуре не превышающей + 8 °С оптимальная температура хранения дрожжей составляет 4 °С.

Сборник должен быть изготовлен из нержавеющей стали, снабжен мешалкой, охлаждающим устройством и указателем уровня. Для хранения дрожжей ЧК необходимо предусмотреть два сборника ёмкостью по 6 м³ каждый.

Допускается хранение дрожжей чистой культуры и естественночистой культуры в жидком виде.

СЕПАРИРОВАНИЕ И ФИЛЬТРОВАНИЕ ДРОЖЖЕЙ

Для сохранения исходного качества товарных дрожжей сепарирование ведут по непрерывной трехступенчатой схеме, при которой отделение дрожжей от среды, промывание и сгущение дрожжевого концентрата происходит на отдельных сепараторах.

На первой ступени происходит отделение дрожжей от бражки. Непромытые дрожжи через промежуточную ёмкость, в которую одновременно поступает холодная вода для промывки, подают на вторую ступень сепараторов, где дрожжи отделяются от промывной воды. Затем они поступают во вторую промежуточную ёмкость, в которую также подают холодную воду. Здесь происходит повторная промывка дрожжей, после чего они вместе с промывной водой подаются на третью ступень сепараторов, где происходит сгущение дрожжей до концентрации не менее 400 г/л.

Промывные и сгущенные дрожжи в виде дрожжевого молока поступают в сборники, оборудованные устройством для охлаждения дрожжей до температуры +4 - +8 °С, мешалкой и измерителем уровня. Наличие сборников на заводе должно обеспечить двухсменную работу отделений фильтрации и упаковки дрожжей.

Для  получения готовой продукции высокого качества длительность процесса сепарирования не должна превышать 1,5 часа.

Из сгущенного дрожжевого молока дрожжи отфильтровывают на фильтрпрессах.

ФОРМОВКА, УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ПРЕССОВАННЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Отпрессованные на фильтрпрессе  дрожжи поступают в формовочную машину, где их при необходимости, увлажняют для получения требуемой консистенции дрожжевой массы. В некоторых случаях для придания эластичности в дрожжи при перемешивании добавляют растительное масло.

Перемешанные дрожжи отправляют в упаковочно-расфасовачные, формующие дрожжевую массу в виде прямоугольных брусков весом 1000 и 100 г . Бруски дрожжей завертывают в бумагу. При расфасовке разрешается отклонение в массе бруска до +/- 1,0%.

Упакованные дрожжевые брикеты укладывают в картонные короба или деревянные ящики, которые должны быть чистыми, сухими и без постороннего запаха. Общий вес дрожжей в одном ящике не должен превышать 12 кг.

Для внутригородских перевозок допускается упаковывать дрожжи в бумажные прессованные ящики при общем весе дрожжей от 5 до 12 кг.

Упакованные в соответствующую тару дрожжи передают в холодильную камеру, где хранят при температуре +1 - +4 °С. Запрещается держать дрожжи в упаковочном отделении более 3ч. Дрожжи хранят на напольных стеллажах, предусматривающих механическую загрузку и разгрузку холодильной камеры. Ёмкость хранилища загружают дрожжами из расчета не более 400 кг/м² площади холодильной камеры.

Потребителю отпускаются дрожжи, охлажденные до температуры, не превышающей +4 °С.

В процессе хранения дрожжей допускается изменение веса бруска в размере, соответствующем уменьшению его влажности.

На большие расстояния дрожжи перевозят в вагонах холодильниках и авторефрижераторах при температуре +1 - +4 ºС.

Мелкие партии можно отправлять багажом при сроке транспортирования их не более суток.

ПРОИЗВОДСТВО СУШЕНЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Одним из методов консервирования хлебопекарных дрожжей является их высушивание, т.е. переведение дрожжевых клеток в состояние, близкое к анабиозу. При анабиозе потеря воды в дрожжах сводит к минимуму обмен веществ с окружающей средой, что увеличивает сохранность дрожжевых клеток, их способность к дальнейшей жизнедеятельности в благоприятных условиях.

На сохранность сушеных дрожжей большое влияние оказывает качество прессованных дрожжей, поступающих на сушку, и процесс обезвоживания дрожжевых клеток.

При получении прессованных дрожжей, предназначенных для сушки, придерживаются специальных режимов выведения чистой культуры дрожжей и выращивание товарных дрожжей.

2.5.2 Расчёт производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия (М) определяется:

М=n*П*Тэф,

Где n – количество единиц оборудования; П – часовая производительность единицы оборудования ( техническая норма съёма продукции в час); Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования составляется баланс рабочего времени работы оборудования  по таблице 2.2.

К ведущему относится оборудование основных цехов, составляющее техническую основу производственного процесса и определяющее мощность предприятия.

Таблица 2.2.

Баланс рабочего времени работы оборудования

Ресурс между ремонтами:

между текущими – 60

между капитальными – 365

Продолжительность простоя в ремонте:

Текущими – 1

капитальными –10

Рассчитаем количество капитальных ремонтов в межремонтном цикле по формуле (1.2)

                  Lк = Ц/Цк ,                            (1.2)

где Ц – длительность межремонтного цикла, дней

      Цк – ресурс между ремонтами, дней

                  Lк = 365/365 = 1

Рассчитаем число капитальных ремонтов в год:

                 Nк = (N*Тэф*К/Ц)*lк ,

где N – количество единиц однотипного оборудования,

Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования;

К – коэффициент использования оборудования во времени

                 Nк = (1*365*0,96/365)*1 = 0,96

Рассчитаем количество текущих ремонтов в межремонтном цикле:

                 Lт = (Ц/Цт ) – 1 = (365/60) – 1 = 5,08 = 5

Рассчитаем число текущих ремонтов в год:

             nт  = (N*Тэф*К/Ц)*lт

                  nт = (1*365*0,95/365)*5 = 4,75 = 5

Рассчитаем годовой простой оборудования в ремонте:

            Пг = nк*Пк+ nт*Пт,

Где Пк – простой в одном капитальном ремонте, дней

       Пт – простой в одном текущем ремонте, дней

             Пг = 1*10+5*1 = 15 дней

Коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования характеризует его использование во времени, определяется как отношение эффективного фонда времени к календарному

Примем, что на предприятии в качестве ведущего оборудования функционирует однотипное, которое не отличается по своему техническому состоянию.                    

Необходимое количество оборудования (n) на планируемый выпуск продукции рассчитывается:

                                 n = B/П*Тэф

где В – плановый выпуск продукции за год в натуральном выражении.

В = 20000 тонн в год

П = 72 кг/ч

n = 20000/0,072*349*24

n =  33.16 т.е. 34 аппарата  

Баланс производственной мощности предприятия приводится в табл. 2.3.

Расчет входной мощности цеха:

Мвх = n*Тэф*Пч

Мвх = 34*349*24*72

Мвх = 20 504.4 т.

Расчет вводимой мощности за год:

Мвв = Nвв*Пвв*Тэф

Nвв – количество вводимого оборудования. В апреле вводятся 2 сепаратора производительностью 74 кг/ч

Мвв = 2*74*349*24

Мвв = 1239.65 т

Расчет выбывающей мощности за год:

Мвыб = Nвыб*Пвыб*Тэф

Nвыб – количество выводимого оборудования за год. В мае было выведено 2 сепаратора с производительностью 60 кг/ч

Мвыб = 2*60*349*24

Мвыб = 1005.12 т.

Расчет среднегодовой мощности предприятия

Мсг = Мвх+(Мвв*n)/12-Мвыб*(12-n)/12

n – количество месяцев работы вводимого или выводимого оборудования

Мсг = 20504400+(1239648*9)/12-1005120*(12-4)/12

Мсг = 20764056 т.

Коэффициент использования производственной мощности определяется:

                                        К = В/Мс,

где В – плановый годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

Мс – среднегодовая производственная мощность предприятия  (цеха).

К = 20000/207641

К = 0,96

Результаты расчетов сведены в таблицу 3

Таблица 2.3

Баланс производственных мощностей предприятия

2.5.3 Расчёт производственной программы

Производственная программа в натуральном выражении рассчитывается согласно форме табл. 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа предприятия

В таблице 2.4 товарная продукция определяется произведением оптовой цены на объем производства в натуральном выражении.

Между выпуском готовой продукции, сдачи ее на склад и моментом реализации проходит какое-то время, величина которого зависит от работы транспорта. 

2.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ИЗДЕРЖЕК ПРЕДПРИЯТИЯ

В данном разделе рассчитывается потребность в материальных и энергетических ресурсах, необходимых для выполнения производственной программы; определяются затраты на оплату труда работающих; составляется смета общепроизводственных расходов. В результате расчётов составляются смета затрат на производство и калькуляция себестоимости продукции.

2.6.1. Расчёт потребности предприятия в материальных и энергетических ресурсах.

Таблица 2.5

Расчёт стоимости сырья и материалов

Таблица 2.6

Расчёт стоимости энергоресурсов

2.6.2. Определение затрат на оплату труда рабочих

2.6.2.1. Расчёт эффективного фонда времени работы одного среднесписочного рабочего в год.

Таблица 2.7

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

2.6.2.2. Расчёт численности и фонда оплаты труда рабочих

Таблица 2.8

Расчет численности и тарифного фонда з/п рабочих

Явочный коэффициент : К = 253 / 218 = 1,16

Таблица 2.9

Расчет годового фонда заработной платы рабочих

Таблица 2.10

Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей, специалистов и технических исполнителей

Часовой фонд является основной заработной платой, доплаты включают 10% за сдельный приработок, 20% премии, 40% за работу в вечернее время, 12% от тарифного фонда за каждый час за вредное производство.

Доплаты к часовому и дневному фондам рассчитываются на основании таблицы 6.

Процент доплат к часовому фонду определяется как отношение внутрисменных потерь к максимальному количеству рабочих часов в год:

   Дчф= 30/1744*100%=1,72 %

Процент доплат к дневному фонду определяется как отношение планируемых невыходов (за исключением неявок по болезни и декретных отпусков) к эффективному фонду рабочего времени в днях.

   Ддф=(30+1,5+0,5)/218*100%=14,68 %

Дневной фонд равен сумме часового фонда зарплаты и доплаты к нему.

Годовой         фонд зарплаты состоит из дневного фонда и доплат к нему за время отпусков, выполнения государственных и общественных обязанностей.

Численность цехового персонала определяется по данным предприятия. Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей

ГФоо - годовой фонд оплаты труда вспомогательных рабочих по обслуживанию оборудования, руб.;

ГФтр - годовой фонд оплаты труда вспомогательных рабочих по текущему ремонту оборудования, руб.;

ГФпр - годовой фонд оплаты труда прочих вспомогательных рабочих, руб.;

ГФрст - годовой фонд оплаты труда руководителей, специалистов и технических исполнителей, руб.

 Гфппп = 72494470+ 60401790 + 38509230+ 4959046 + 3593000=179957536 руб.

 Чсп =70 + 13 = 83 чел.

Зпсг = 179957536/ 83 = 2168163,1руб.

Производительность труда одного работающего :

ПТ = ТП / Чсп ,

где ТП - объем товарной продукции, руб.                                                                                                       

ПТ = 6900000000/ 83 = 83. 133 млн. руб. / чел.

ПЛАНИРОВАНИЕ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

В данном подразделе составляется калькуляция себестоимости продукции на основе расчетов, выполненных в предыдущих разделах. В калькуляции отражаются общая сумма затрат и затраты на единицу вырабатываемой продукции.

Предварительно следует произвести расчет амортизационных отчислений и сметы общепроизводственных расходов.

Сумма амортизационных отчислений определяется исходя из стоимости основных производственных фондов (ОПФ) и дифференцированных норм амортизации по отдельным группам ОПФ. Она определяется как произведение среднегодовой балансовой стоимости ОПФ производства на дифференцированные по элементам ОПФ нормы амортизации. Причем для вводимого оборудования норма амортизации равна 10%. Стоимость отдельных видов ОПФ производства, для которого составляется план , берется с предприятия.

Сумма амортизационных отчислений и стоимость ОПФ  рассчитана в табл.2.11

Таблица 2.11

Расчет амортизационных отчислений

Смета общепроизводственных расходов является комплексной и рассчитывается по нижеследующим статьям расхода с применением укрупненных показателей (табл.10.)

При этом расходы, рассчитанные ранее, переносятся в смету из соответствующих таблиц, указанных в примечаниях.

Таблица 2.12

Смета общепроизводственных расходов

Статья “Содержание оборудования“ (п.2) включает зарплату рабочих, занятых обслуживанием оборудования ( табл. 2.9) и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды, составляющие 40% от этой зарплаты, а также стоимость вспомогательных материалов (смазочных, обтирочных и др.), которую примем в размере 10 % от зарплаты указанной категории рабочих, и равна:

50101500 * (1 + 0,4 + 0,1 ) = 75152250 руб. 

Статья “Ремонт оборудования и транспортных средств” включает зарплату с отчислениями рабочих, занятых ремонтом оборудования (табл. 8.), и стоимость материалов в размере 100% от зарплаты:

 43511300* (1 +0,4 + 1 ) = 104427120руб.

Калькуляция себестоимости продукции приведена в табл. 2.12

Данные по статьям 1, 2, 4, включающие стоимость сырья, полуфабрикатов, основных и вспомогательных материалов, а также энергоресурсов на технологические нужды, рассчитаны ранее и переносятся в калькуляцию себестоимости из табл. 2.5.

Затраты на оплату труда производственных рабочих - из табл. 2.9.

Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды составляют 40% от зарплаты и включают: отчисления в фонд социальной защиты населения - 35%,в единый фонд - 5% (в чрезвычайный фонд - 3%, в пенсионный фонд - 1%,в фонд занятости -1%).

Что касается смет общехозяйственных  и коммерческих расходов, то они подробно не рассчитываются, а определяются по данным предприятия в процентном отношении к цеховой и производственной себестоимости.

Так по данным предприятия общехозяйственные расходы  составляют  29,4%  от цеховой себестоимости, а коммерческие - 10% от производственной себестоимости.

Тогда в нашем случае общехозяйственные расходы равны:

220440000 * 0,294 = 64809360руб.

Таблица 2.13

Калькуляция стоимости продукции

Продукция                                                          Годовой выпуск

Таблица 2.14

Смета затрат на производство продукции

2.7 ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН

Этот раздел бизнес-плана в курсовой работе рассчитывается не в полном объеме и сводится к определению:

• балансовой прибыли (прибыли от реализации продукции) и ее распределению;
• рентабельности продукции и производства.

Расчет условий достижений безубыточности производства новой продукции (точки безубыточности) осуществляется по формуле:

В=Зп/Ц-Зпер,

Где В-объем производства продукции , обеспечивающий безубыточность производства или сбыта, т.е. при котором финансовые поступления от продажи равняются издержкам ее производства; Зп-сумма постоянных издержек; Зпер-переменные затраты на единицу продукции; Ц-отпускная цена единицы продукции.

Расчет прибыли от реализации продукции и ее рентабельности осуществляется согласно форме таблицей 2.15

Таблица 2.15

Расчет прибыли от реализации продукции и ее рентабельности

Прибыль от реализации продукции определяется как разность между стоимостью объема продаж в действующих ценах и  полной себестоимостью:

6900 – 5670 = 1230 млн. руб.,

Рентабельность продукции - как отношение прибыли от реализации продукции к ее полной себестоимости:

1230 / 5670 = 0,217 или 21,7%.

Распределение планируемой прибыли производится согласно табл. 2.16. При этом балансовая прибыль принимается равной прибыли от реализации продукции.

Налог на недвижимость составляет 1% от стоимости ОПФ, которая рассчитана в табл.2.11 и равна  52402460,05 тыс. руб.

Тогда сумма налога на недвижимость равна

0,01 * 52402460,05 = 524024,6 тыс. руб. или 524,025  млн. руб.

Таблица 2.16

Распределение планируемой прибыли

Разница между балансовой прибылью и налогом на недвижимость равна 1230 – 524,025 = 705,975  млн. руб. и  составляет налогооблагаемую прибыль.

С нее берется налог на прибыль, равный 30%, сумма которого равна

 0,3 * 705,975   = 211,7925 млн. руб.

В остатке образуется прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия (чистая прибыль) равная

705.975 – 211.7925 = 494.1825 млн. руб.

Рентабельность производства рассчитывается по формуле:

Р=(П / Ф + Нос) * 100%,

Где П - балансовая прибыль, млн. руб.; Ф - среднегодовая стоимость ОПФ, млн. руб. ; Нос – среднегодовая сумма нормируемых оборотных средств, млн. руб.

Потребность предприятия в собственных оборотных средствах может быть определена укрупненно по формуле:

Нос = Рп / К

Где Рп – объем продаж, млн. руб.; К- коэффициент оборачиваемости оборотных средств, равный 8 -10.

Нос=6900 / 8 = 862,5 млн. руб.

Р = 1230 / (5240,25 + 862,5) * 100% = 20.15 %

На основании ранее выполненных расчетов составляется сводная таблица основных технико-экономических показателей бизнес-плана в сравнении с аналогичными отчетами показателями работы предприятия.

Таблица 2.17

Основные технико-экономические показатели бизнес-плана

2.8 ОЦЕНКА РИСКА

В этом разделе бизнес-плана ставится задача оценить и обосновать меру неопределенности достижения  целей предприятия, а также проанализировать основные виды риска, его источники и разработать мероприятия по снижению ущерба от предполагаемого риска.

2.8.1. Недостаточный спрос на производимую продукцию

На сегодняшний день риск недостаточного спроса в республике на продукцию, производимую ОАО ”Дрожжевой комбинат ”, может быть обусловлен как насыщением рынка, так и низкими финансовыми возможностями потенциальных покупателей, особенно государственных предприятий. Также особенно остро стоит проблема неплатежеспособности потребителей.

Для решения этих проблем ОАО “Дрожжевой комбинат ” прорабатывает  возможности развертывания своей деятельности за пределами Беларуси. В настоящее время наиболее перспективным является рынок России и Украины, а также ведутся переговоры с Германией.

2.8.2. Активизация деятельности конкурентов

Активизацию деятельности конкурентов на дрожжевом рынке можно отнести к группе повышенных рисков. Местные заводы по производству кормов сейчас в погоне за доходами  стремятся расширить занимаемые ими сегменты рынка путем начала производства дрожжей, а также захватить наиболее прибыльные и перспективные направления его развития. Иностранные компании также прикладывают максимум усилий, чтобы утвердить и без того достаточно крепкие позиции на белорусском рынке Украина и Россия.

2.8.3. Технологические риски

ОАО “Дрожжевой комбинат ” использует оборудование, аналогов которого на сегодняшний день в республике мало, поэтому нельзя абсолютно исключить технологические риски. Для их уменьшения постоянно привлекаются специалисты фирм-поставщиков для обучения персонала предприятия работе на новом оборудовании. Снижению этого риска способствует тот факт, что иностранные партнеры предприятия имеют большой опыт работы на таком оборудовании, и постоянно поддерживаемое сотрудничество позволит белорусским специалистам получить хорошие навыки работы в максимально сжатые сроки.

Уменьшению технологических рисков будет также способствовать работа заводской лаборатории, которая ведет строгий контроль проверки качества вводимых в производство ресурсов, промежуточных продуктов и выпускаемой продукции.

2.8.4. Риски по поставке сырья.

Управление сырьевыми рисками осуществляется предприятием на достаточно высоком уровне. Практика последних 5-ти лет показывает, что возникающий риск, как правило минимален, и не приводит к срыву поставок сырья. В целях нейтрализации фактора роста издержек на сырье опытными менеджерами заключаются форвардные контракты, контракты с отсрочкой платежа (на внутреннем рынке), контракты с дисконтом. Таким образом, риски в этой области будут сведены к минимуму.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Сопоставив технико-экономические показатели бизнес-плана с отчетными данными предприятия за предыдущий год, дадим экономическую оценку бизнес-плана.

За счет увеличения выпуска продукции с 7185 до 18000 тыс. тонн с одной стороны возрастет коэффициент использования производственной мощности с 0,96 до 0,97, а с другой стороны увеличится объем продаж с 6158 до 6210 млн. руб. За счет уменьшения численности работающих на 5 чел. И увеличения объема продаж производительность труда одного работающего возрастет на 4129,42млн. руб.

Полная себестоимость продукции снизится на 52,3 руб. при уменьшении материалоемкости продукции с 45,6% до 39,5%. Снижение себестоимости продукции вызовет рост прибыли балансовой (с 347,83 до 1107,2 млн. руб.) и чистой. В результате рентабельность производства, несмотря на некоторое увеличение основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств, возрастет.

СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Макарова З. В. «Организация и планирование производства. Управление предприятием. Методические указания к курсовой работе по одноименной дисциплине для студентов спец. Т.15.02.00, Т.15.03.00, Т.15.05.00.» Мн.: БГТУ,  1997. -25 с.

2. «Пищевая промышленность.» 2002.- № 1-2.- с. 9

3. «Организация, планирование и управление производством на предприятиях пищевой промышленности. Под ред. Р. В. Кружковой.» М.: Агропромиздат,1985. - 495с.

4. Афитов Э. А. «Планирование на предприятии.» Мн.: Высшая школа, 2001. - 285с.

5. «Бизнес-план: Технико-экономическое обоснование проекта предпринимательской деятельности в условиях разгосударствления и приватизации, а также получения кредитов» В. Н. Давыденко, Л. Р. Чечетко, В. С. Халымская и дрю - Мн.: Парадокс, 1996.

6. 6.Ивуть Р. Б., Пилипук Н. Н. «Бизнес-план предприятия: Учеб. пособие.» Мн.: Выш. шк., 2000. - 222 с.

7. Макарова З.В. «Конспект лекций по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием.» Минск БГТУ 2002