Изготовление котла в отопительную систему

                                                                        Содержание.

Введение ………………………………………………………..1

Схема  технологического  процесса…………………………...5

Маршрутная  карта …………………………………………….6

Эскиз ……………………………………………………………7

Чертёж …………………………………………………………. 8

Деталировка …………………………………………………… 9

Характеристика  металла …………………………………….. 10

Зачистка  поверхности ……………………………………….. 11

Разметка ……………………………………………………….. 12

Резка ……………………………………………………………. 13

Зачистка  кромок ………………………………………………. 14

Сборка  и  прихватка …………………………………………… 15

Сварка ……………………………………………………………16

Выпрямитель  серии  ВД-306  УЗ ………………………………18

Рабочие  место  электросварщика …………………………….. 20

Контроль  качества  шва ……………………………………….. 21

Техника  безопасности  при  изготовлении  котла …………… 22

Вспомогательная  литература ………………………………….. 25                                                                                                    

         

         

      

         

 

Введение.

          Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

          Сварка – экономически выгодный, высокопроизводительный и             в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании     прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых  поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования       сварного соединения, все виды сварки разделяют на три  класса: термический, термомеханический и механический.

          К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).

          К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

          К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

          Свариваемость – свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным  конструкцией и эксплуатацией изделия.

1

Контактная сварка.

              Контактная сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процессов – пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное соединение. Место соединения разогревается проходящим по металлу электрическим током, причем максимальное количество  теплоты выделяется в месте сварочного контакта. На поверхности свариваемого металла имеются пленки оксидов и загрязнения с малой электропроводимостью, которые также увеличивают  электросопротивление контакта. В результате в точках контакта металл  нагревается до термопластического состояния или до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заготовок образуются новые точки соприкосновения, пока не произойдет полное сближение до межатомных расстояний, т. е. Сварка поверхностей. Контактную сварку классифицируют по типу сварного соединения, определяющего вид сварочной машины, и по роду тока, питающего сварочный трансформатор. По типу сварного соединения различают сварку стыковую, точечную, шовную.

Стыковая сварка.

          Стыковая сварка – разновидность контактной сварки, при которой заготовки свариваются по всей поверхности соприкосновения. Свариваемые заготовки закрепляют в зажимах стыковой машины.       Зажим 1 установлен на подвижной плите, перемещающийся в направляющих, зажим 2  укреплен на неподвижной плите. Сварочный трансформатор соединен    с плитами гибкими шинами и питается от сети через  включающее устройство. Плиты перемещаются, и заготовки сжимаются под действием усилия, развиваемого механизмом осадки. Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называют – сваркой оплавлением. Сварка оплавлением имеет преимущества перед сваркой сопротивлением. В процессе оплавления выравниваются все неровности стыка, а оксиды и загрязнения удаляются, поэтому не требуются особой подготовки места соединения. Можно сваривать заготовки с сечением, разнородные металлы (быстрорежущую и углеродистую стали, медь и алюминий и т.д.). Наиболее распространенными изделиями, изготовляемые стыковой сваркой, служат элементы трубчатых конструкций, колеса и кольца, инструмент, рельсы, железобетонная арматура.

2

Точечная сварка.

          Точечная сварка – разновидность контактной сварки, при которой заготовки соединяются в отдельных точках. При точечной сварке заготовки собирают внахлестку и зажимают между электродами, подводящими ток     к месту сварки. Соприкасающиеся с медным электродами поверхности свариваемых заготовок нагреваются медленнее их внутренних слоев. Нагрев продолжается до пластического состояния внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Затем выключают ток и снимают давление. В результате образуется литая сварная точка. Точечная сварка в зависимости от расположения электродов по отношению к свариваемым заготовкам может быть двусторонней и односторонней.

                Многоточечная контактная сварка – разновидность контактной   сварки, когда за один цикл свариваются несколько точек. Многоточечную сварку выполняют по принципу односторонней точечной сварки. Многоточечные машины могут иметь от одной пары до 100 пар электродов, соответственно сваривать 2 –200 точек одновременно. Многоточечной сваркой сваривают одновременно и последовательно. В первом случае все электроды сразу прижимают к изделию, что обеспечивает меньшее коробление и большую точность сборки. Ток распределяется между прижатыми электродами специальным токораспределителем,   включающим электроды попарно. Во втором случае пары электродов опускают поочередно или одновременно, а ток подключают поочередно      к каждой паре электродов от сварочного трансформатора. Многоточечную сварку применяют в основном в массовом производстве, где требуется большое число сварных точек на заготовке.

Шовная сварка.

                Шовная сварка – разновидность контактной сварки, при которой между свариваемыми заготовки  образуется прочное и плотное   соединение. Электроды выполняют в виде плоских роликов, между которыми пропускают свариваемые заготовки. В процессе шовной сварки листовые заготовки соединяют внахлестку, зажимают между электродами  и пропускают ток. При движении роликов по заготовкам образуются перекрывающие друг друга сварные точки, в результате чего получается сплошной геометрически шов. Шовную точку, так же как и точечную, можно выполнить при двусторонней и одностороннем расположениях электродов. Шовную сварку применяют в массовом производстве при изготовлении различных сосудов. Толщина свариваемых листов составляет 0,3 – 3 мм. Шовной сваркой выполняют те же типы сварных соединений, что и точечной, но используют для получения герметичного шва.

3

Дефекты, образующиеся при сварке.

Остаточные сварочные напряжения и деформация.

          Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние.    В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы подрезы, наружные непровары и несплавления, поверхностные трещины и поры.

          К внутренним относятся  скрытые трещины и поры, внутренние непровары и несплавления, шлаковые включения и др.

          В паяных соединениях  внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем; внутренними – поры, включения флюса,  трещины и др. Качество сварных и паяных соединений обеспечивают предварительным контролем материалов и заготовок, текущим контролем за процессом сварки и пайки и приемочным контролем готовых сварных или паяных соединений. В зависимости от нарушения целостности сварного соединения при контроле различают разрушающие и неразрушающие методы контроля.

4

Схема  технологического  процесса.

         

          

                               

 

 

5

6

Маршрутная   карта.

Наименование операции

Оборудование оснастка

Режим и вспомогательные материалы

Квалификация разряд

Норма времени (мин.)

Зачистка поверхности

Металлическая щётка, наждачная бумага, ветошь

Электрогазо-сварщик

3 разряда

10 минут

Разметка

Чертилка, угольник, металлическая линейка

Электрогазо-сварщик

3 разряда

20 минут

Резка

Бензорез

Электрогазо-сварщик

3 разряда

40 минут

Зачистка кромок

Электронаждак

Слесарь

3 разряда

10 минут

Сборка, прихватка

Выпрямитель ВД – 306 УЗ

Электроды

МР – 3      4

Электрогазо-сварщик

3 разряда

35 минут

Сварка

Выпрямитель ВД – 306 УЗ

Электроды

МР – 3

нижняя 130-160 А

вертик.100-130 А

потол.90-120 А

Электрогазо-сварщик

3 разряда

50 минут

Контроль качества сварочного шва

Мел, вода, кисточка

10 минут

Эскиз.

7

Чертёж.

8

Деталировка.

9

Характеристика металла.

          Для изготовления котла на отопительную систему используется сталь низкоуглеродистая, она содержит до 0,25 % углерода и имеет хорошую свариваемость. При выборе типа и марки электрода для сварки низкоуглеродистых сталей, руководствуются следующими требованиями:

§  обеспечением равнопрочного сварного соединения с основным металлом

§  отсутствием дефектов в швах

§  получение требуемого химического состава металла шва

§  обеспечение стойкости сварных соединений

          Такую сталь сваривают электродами марок: УОНИ, АНО, МР и т.д.

10

Зачистка поверхности.

          Перед разметкой необходимо выполнить следующие операции:

§  очистить поверхность металла от пыли, грязи, окалин, следов             коррозии, масляных пятен.

§  очищаем поверхность металла стальной щеткой, ветошью можно

наждачной бумагой, для того чтобы разметка наносилась яснее  и

был  качественный  шов.

11

Разметка.

       Это перенос размеров детали в натуральную величину с чертежа на металл. Чтобы получить деталь соответствующих форм и размеров, заготовку до обработки закрепляют так чтобы она не сорвалась при разметке. Разметочные линии наносят в такой последовательности:

§  сначала проводят горизонтальные, затем вертикальные линии, после этого наклонные линии и последними окружности, дуги и закругления.

       Прямые линии наносят чертилкой, плотно прижимая к линейке, которая должна прилегать к детали. Риску ведут только один раз. Прямой угол и перпендикулярные линии наносят при помощи угольника, при помощи линейки и чертилки отмеряем длину, ширину, высоту.   

       Разметка круглых отверствий производятся с помощью циркуля. Находят центр в металле и первую иглу циркуля ставят в центр, а вторую отжимают от центра подсчитав радиус трубы.

диаметр трубы
                    Радиус трубы  =              2

      

       Вокруг первой иглы проводят по кругу риску.

12

Резка.

       Резка выполняется бензорезом – это выдувание горящего металла струёй кислорода. Резка с нагревом металла в начальной точке до температуры воспламенения металла в кислороде.

       Для нагревания металла используется подогревающее пламя образуемого при сгорании керосина с кислородом в мундштуке. Металл удаляется струёй режущего кислорода, вытекающего из центрального канала мундштука. Пуск режущего кислорода осуществляется с помощью вентиля после того, как начальная точка нагрева достигнет температуры воспламенения разрезаемой стали.

       Резка швелерра осуществляется за один проход. Резак можно располагать с наружной поверхности швеллера.

       Резка труб производится на токарно-венторезном станке (ТВ-6), производит токарь.

       При рубке металла применял оборудование: электрогильетин.

13

Зачистка   кромок.

       Механическая  обработка кромок на станках выполняется  для

 обеспечения  требуемой точности сборки , для образования фасок,     

 имеющих заданное очертание в случаях , если технические условия 

 требуют удаление металла с поверхности кромок после газовой

 резки. Удаление шлака производится молотком.

Толщина свариваемой детали (мм)          4

Протяженность шва (мм)                               150 - 200

Длина прихваток (мм)                                            5

Расстояние между прихватками                    50 - 100

                             (мм)
14

 

Сборка и прихватка.

       Сборка деталей под сварку выполняется с целью установления взаимного пространства, положения элементов сварной конструкции.

       Прихватки представляют собой короткие сварные швы. Наложение прихваток необходимо для того чтобы положение свариваемых деталей и зазоры между ними сохранились постоянными в процессе сварки.

       Длина прихваток зависит от толщины сариваемого металла и длины шва.

       Прихватку необходимо производить тщательно на тех же режимах, что и сварку, так как непровар в прихватках может привести к браку сварное соединение.

       Для сборки котла в отопительную систему применял сварочное оборудование ВД – 306 УЗ, электроды МР – 3       4.

       Сначало собирается гребень. Прихватываются трубы к швеллеру, затем прихватываются пластины по одну сторону сверху и снизу.

       После чего собирается расширитель. На пластину 600 Х 400 прихватываются пластины 100 Х 400 и 100 Х 600. Сверху накладываются и прихватывается лист с двумя вырезами. Прихватки производятся с внутренней стороны конструкции.

       После сборки двух конструкций их соединяют вместе и производят сварку.

15

Сварка.

       Сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частицами при их нагревании и расплавлении.

       К режимам сварки относятся мощность мощность тока, диаметр электрода, толщина металла и пространственное положение.

       Котёл сваривается ручной дуговой сваркой, в основном использовались электроды МР – 3     4, выпрямитель ВД – 306 УЗ.

       Наклон электрода при сварке зависит от выполнения шва, от толщины и состава основного металла. Сварку можно вести слева на право наоборот, от себя и к себе. Независимо от направления сварки, электрод должен быть наклонен к оси шва так, чтобы основой металл проплавлялся, на небольшую глубину и правильно формировался шов. Сила тока в основном зависит от диаметра электрода, а также от длины его рабочей части, состава покрытия положения сварки. Чем больше ток, тем выше производительность, т. е. тем больше наплавляется металла.

       Характеристика сварочной дуги: сварочная дуга представляет собой устойчивый электрический разряд, в газовой среде образованный между электродам и изделием. Расстояние между металлом и электродом должно быть 3-5 мм. Сварочная ванна – это часть металла сварочного шва находящиеся в момент сварки в расплавленном состоянии. Углубление, образующиеся в сварочной ванне под действием дуги, называется кратером. При окончание шва, кратер – является зоной с наибольшим количеством вредных примесей. Поэтому в нём наиболее вероятно образование трещин.

По окончании сварки не следует обрывать дугу, резко отводя электрод от изделия. Необходимо прекратить всё перемещение электрода и медленно удлинять дугу до обрыва, расплавляющееся при этом электродный металл, заполнит кратер. При сварки низко углеродистой стали кратер иногда выводят в сторону от шва на основной металл.

Сварку вертикальных швов можно выполнять на подъём снизу вверх или на спуск. При сварки на подъём ниже лежащий закристаллизовавшийся металл шва помогает удержать расплавленный металл в сварочной ванне. При этом способе облегчается возможность провара корня шва и кромок, так как расплавленный металл стекает с них в сварочную ванну, улучшая условия теплопередачи от дуги к основному металлу.

16

Наклон электрода должен быть 30-450  к оси шва. Сварка горизонтальных стыковок швов более затруднена, чем вертикальных, из-за стекания расплавленного металла из сварочной ванны на нижнею кромку в результате возможно образования подреза по верхней кромки.

С начала обваривают трубы с внутренней стороны так, чтобы швы были внутри трубы, затем они обвариваются с наружи и приваривают, заглушки. После этого сверху и снизу обвариваются пластины размерам 180х350.

Расширитель обваривают с наружной стороны как и гребень.

А затем в круговую обваривают две конструкции – расширитель и гребень между собой.

17

Выпрямитель серии ВД – 306 УЗ.

       Выпрямитель серии ВД – 306 УЗ предназначен для ручной дуговой сварки. Данный выпрямитель имеет плавноступенчатое регулирование сварочного тока две ступени регулирования обеспечиваются одновременным переключением фаз первичной и вторичной обмоток сварочного трансформатора с соединения типа “звезда” на соединение типа “треугольник” с помощью переключателя. При переключении со звезды на треугольник пределы изменения тока увеличиваются в три раза. Плавноступенчатое регулирование в пределах каждой ступени достигается изменением расстояния между обмотками. При сближении обмоток, индуктивность рассеивания и индуктивное сопротивление уменьшаются, сила сварочного тока возрастает, а при увеличении расстояния между обмотками – сила сварочного тока  уменьшается. Первичные обмотки сварочного трансформатора  являются подвижными, вторичные – неподвижными и закреплены у верхнего ярма магнитопровода сварочного трансформатора. 

18

Выпрямитель ВД – 306 УЗ. Вид сборки со снятым кожухом.

1.    Выпрямительный блок с вентилятором.

2.    Трехфазный понижающий трансформатор с усиленными магнитными полями рассеивания.

3.    Рукоятка плавноступенчатого  регулирования сварочного тока.

4.    Амперметр.

5.    Кнопки “ПУСК” и “СТОП”.

6.    Переключатель диапозонов сварочного тока.

7.    Металлическая рама установленная на двух колёсах.

8.    Два разъёма для подключения сварочного кабеля, имеющие соответствующую полярность плюс ( + ) или минус ( - ).

9.    Разъём для подключения выпрямителя к силовой сети.

19

Рабочее место электросварщика.

       Рабочее место электросварщика называется сварочным постом, оборудованное всем необходимым для выполнения сварочных работ.

От правильной организации рабочего места в значительной степени зависят, как обеспечение высокой производительности труда электросварщика, так и стабильное надёжное качество сварных швов и соединений.

       Рабочие места электросварщиков зависят от выполняемой работы и габаритов свариваемых конструкций. Они могут располагаться в специальных сварочных кабинах или непосредственно у свариваемых конструкций. При сварке небольших изделий рабочие места оборудуются как сварочные кабины. Дверной проём в кабинке закрывают брезентовым занавесом на кольцах пропитанным огнестойким составом. Полы в кабине настилают из огнеупорного материала: кирпича, цемента или бетона. Кабина должна хорошо освещаться дневным или искусственным светом и иметь приточно – вытяжную вентиляцию. Для сборки и сварки деталей внутри кабины устанавливают сварочный стол высотой   500 – 600 мм для работы сидя и около 900 мм для работы стоя. Крышку стола площадью

1 или 2 м2 изготавливают из листовой стали толщиной 15 – 20 мм или из чугуной плиты 20 – 25 мм, чугун не деформируется от нагрева. К нижней части крышки или ножке стола приваривают стальной болт, служащий для крепления токопроводящего провода от источника сварочного тока и для провода заземления стола. Имеются гнёзда для хранения электродов или присадочной проволоки. В выдвижном ящике стола хранятся инструменты. Для удобства устанавливают металлический стул с подъёмным винтовым сидением, изготовленным из диэлектрического материала. Под ногами на рабочем месте электросварщика должен находиться резиновый диэлектрический коврик. Для дуговой сварки используется как переменный, так и постоянный ток. Источником постоянного тока является сварочный выпрямитель.  

20

Контроль качества шва.

       Внешним осмотром обычно осматривают все сварочные соединения независимо от применения других видов контроля. Внешний осмотр и измерения выполняют поле тщательной очистки швов и околошовной зоны от шлака. Контроль сварочных соединений осуществляется в условиях достаточной освещённости. Внешним осмотром выявляют прежде всего наружные дефекты: трещины, подрезы, поры, свищи, наплавы, непроваренные краторы, непровар в нижней части швов.

Многие из этих дефектов, как правило недопустимы и подлежат исправлению. При внешнем осмотре соединений выявляют также дефекты формы швов, оценивают распределение чешуек на поверхности шва. Равношерность чешуек характеризует умение электрогазосварщика поддерживать постоянную длину дуги и скорость процесса сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на неустойчивость горения дуги или  частые обрывы её горения. В таком

шве возможны дефекты: непровары, поры и т.п. только после внешнего осмотра и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами контроля для выявления внутренних дефектов конструкции. В какой-либо ёмкости разводится мел с водой до получения густой массы. Затем эта смесь наносится кисточкой на швы и околошовные зоны. Когда нанесённая

смесь высыхает, в котёл заливается вода. Если на швах появляются подтёки, значит сварка была выполнена не качествено и имеются дефекты в швах. Если обнаружен дефект, то сливается вода и устраняются обнаруженные дефекты.  

       При выполнение  практической работы по изготовлению котла  в отопительную систему после проведения мной контроля качества шва дефектов обнаружено не было.

21

Техника безопасности при изготовлении котла.

       Воздух в рабочих помещениях при очистке металла загрязняется разными частицами пыли. Наряду с кратковременным отравлением, которое проявляется в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости отравляющие вещества также могут откладываться в тканях организма человека тем самым вызывая профессиональные хронические заболевания.

       При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

1.    установку заготовок на плиту и снятие с плиты необходимо выполнять только в рукавицах комбинированных.

2.    заготовки, приспособления надёжно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине.

3.     перед установкой заготовок на плиту следует её проверить.

       При газовой сварке возможны взрывы ацетиленового и кислородного баллонов в момент их открытия, если на штуцере баллона или на клапане редуктора имеется масло, также возможен пожар в помещение, воспламенение одежды и ожоги у электрогазосварщика при неосторожном обращении с газовой горелкой, ожоги глаз в случае неиспользования электрогазосварщиком светофильтров. Поэтому необходимо строго соблюдать и выполнять Правила техники безопасности при выполнении газоэлектросварочных и других огневых работ.

1.    При эксплуатации бензорезов следует соблюдать требования  инструкции по их применению.

2.    При эксплуатации  необходимо убрать баллон с бензином, как можно дальше от открытого огня и попадания прямых солнечных лучей.

3.    Предохранять кислородные баллоны от толчков и ударов при транспортировке и хранении. Их транспортировка должна осуществляться на специальных носилках, тележках, ресорных транспортных средствах и в контейнерах. На рабочих местах балоны должны крепиться в вертикальном положении на значительном расстоянии от нагревающихся приборов, и попадании прямых солнечных лучей. Совместное хранение баллонов с горючими газами и кислородом не допускается. Особенно следует обращать внимание на наличие масла  или грязи на штуцере вентиля кислоодных баллонов.

4.    Сварочный участок должен быть укомплектован средствами пожаротушения.

22

5.    Электробезопасность. Поражение электрическим током происходит при прикосновении с токоведущими частями электропроводки и сварочной аппаратуры, применяемой для дуговой, контактной и лучевой видов сварки. Электрический ток, проходящий через тело человека, величиной более 0,05 А (при частоте 50 Гц) вызывает в организме человека тяжёлые последствия и даже смерть (0,1 А). Сопротивление человеческого организма  зависит от его состояния ( утомление, влажность кожи, состояние здоровья, присутствие алкоголя) и меняется в широких пределах от 100 до 20 000 Ом. Электробезопасность обеспечивается:

a)    Применением средств индивидуальной и коллективной защиты (работа в сухой и заправленной одежде, рукавицах, в ботинках без металлических шпилек и гвоздей).

b)    Соблюдением условий труда (Прекращение  работы при дожде, снегопаде, при отсутствии укрытий, а также ремонт электросварочного оборудования и аппаратуры специалистами – электриками).

c)    При поражение человека электрическим током, ему необходимо оказать первую доврачебную медицинскую помощь:

Первая помощь – это комплекс мероприятий, направленных на восстановление или сохранение жизни и здоровья пострадавшего, осуществляемых не медицинскими работниками (взаимопомощь) или самим пострадавшим (самопомощь). Одним из важнейших положений оказания первой помощи является её срочность: чем быстрее она оказана, тем больше надежды на благоприятный исход. Поэтому такую помощь своевременно может и должен оказать тот кто находится рядом с пострадавшим.

      Основными условиями успеха при оказании первой помощи пострадавшим при несчастных случаях являются спокойствие, находчивость, быстрота действий, знания и умение оказывать помощь. Каждый работник предприятия должен уметь оказывать помощь также квалифицированно, как выполнять свои профессиональные обязанности.

Оказывающий помощь должен знать:

§  основные признаки нарушения жизненно важных функций организма человека

§  общие принципы оказания первой помощи и её приёмы применительно к характеру полученного пострадавшим повреждения

§  основные способы переноски и эвакуации пострадавших

23

Оказывающий помощь должен уметь:

§  оценивать состояние пострадавшего и определять в какой помощи он нуждается в первую очередь

§  обеспечивать свободную проходимость верхних дыхательных путей

§  выполнять искусственное дыхание «изо рта в рот» («изо рта в нос») и закрытый массаж сердца и оценивать их эффективность

§  временно останавливать кровотечение путём наложения жгута, давящей повязки, пальцевого прижатия сосуда

§  накладывать повязку при повреждении (ранении, ожоге, отморожении, ушибе)

§  иммобилизовать повреждённую часть тела при переломе костей, тяжёлом ушибе, термическом поражении

§  оказывать помощь при тепловом и солнечном ударах, утоплении, остром отравлении, рвоте, бессознательном состоянии

§  использовать подручные средства при переноске, погрузке и транспортировке пострадавших

§  определять целесообразность вывоза пострадавшего машиной скорой помощи или попутным транспортом

§  пользоваться аптечкой первой помощи   

Последовательность оказания первой помощи:

устранить воздействие на организм повреждающих факторов, угрожающих жизни и здоровью пострадавшего (освободить от действия электрического тока, вынести из заражённой атмосферы, погасить горящую одежду, извлечь из воды и т.д.), оценить состояние пострадавшего.

определить характер и тяжесть травмы, наибольшую угрозу для жизни пострадавшего и последовательность мероприятий по его спасению.

выполнить необходимые мероприятия по спасению пострадавшего в порядке срочности (восстановить проходимость дыхательных путей, провести искусственное дыхание, наружный массаж сердца, остановить кровотечение, иммобилизовать место перелома, наложить повязку).

поддержать основные жизненные функции пострадавшего до прибытия медицинского работника.

 вызвать скорую медицинскую помощь или врача либо принять меры для транспортировки пострадавшего в ближайшее лечебное учреждение.

Решить вопрос о целесообразности или бесполезности мероприятий по оживлению  пострадавшего и вынести заключение о его смерти имеет право только врач, поэтому никогда не следует отказываться от оказания первой медицинской помощи пострадавшему и считать его мёртвым из-за отсутствия дыхания, сердцебиения, пульса.

24

Вспомогательная литература.

1)   Конспекты.

2)   Дуговая и газовая сварка. В.М. Рыбаков.

3)   Сварочные работы. В.Г.Лупачёв.

4)   Справочник молодого газосварщика и газорезчика.     Никифоров Н.И. Нешумова С.П. Антонов И.А.

                                                              

25