Организация работы агрегатного участка комплекса ремонтных работ

Задание

Разработать проект  на тему «Организация работы, агрегатного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Воронежа.»

Задание на проектирование:

1.   Провести технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ.

2.   Выбрать и обосновать метод организации производства комплекса РУ и агрегатного участка.

3.   Провести подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке.

4.   Составить операционную (технологическую) карту   на замену подшипников крестовины карданного вала автомобиля КамАЗ-55111.

5.   Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.

6.   Выполнить планировочный чертеж агрегатного участка.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Марка автомобиля

Пробег с начала эксплуатации в долях от  LКР

Количество автомобилей, ед.

КамАЗ-55111

Менее 0,5

            0,5-0,75

            0,75-1,0

более 1,0           

А1=35

А2=65

А3=100

А4=15

ВСЕГО:

А=215

АКР=10 - количество автомобилей, прошедших КР, ед.;

LCC=285 – среднесуточный пробег автомобилей, км;

II- категория условий эксплуатации;

ДРГ=305- количество рабочих дней в году АТП, дн.;

t П – 12,2 – средняя продолжительность  работы автомобилей на линии;

t ВК =6 ч 30 мин – время начала выхода  автомобилей на линию;

t ВН=7ч 30 мин – время конца выхода автомобилей на линию.

1.   ВВЕДЕНИЕ

 

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях  и в связи с этим подвергаются  нагрузкам. Поэтому, техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным.    Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и  высококачественного технического обслуживания.

2.   ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.

2.1.Выбор исходных нормативов режима ТО и  ремонта и корректирование нормативов.

Для расчета производственной программы и объема работ производственных подразделений комплекса РУ необходимы следующие исходные данные : тип и количество подвижного состава , среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.

Для расчета производственной программы предварительно необходимо  для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: II  категории  условий  эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района  с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться , поэтому в общем случае нормируемые пробег и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава –k2; климатические условия –k3 и т.д.

 Выбор исходных нормативов режима ТО  , ремонта и корректирования нормативов согласно табличным данным принимаем для КАМАЗа: 

k1=0,9 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k2=0,85 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k3=1 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

Из таблицы 2.1. периодичность технического обслуживания подвижного состава:

ТО-1=3000 км  - пробег до ТО-1; ТО-2 =12000 км  - пробег до ТО-2;

   Н

LКР = 300000км – нормативный пробег до капремонта. 

 Н                          Н                       Н                               Н

tЕО = 0,5;   tТО-1 = 3,4; tТО-2 = 14,5;   tТР = 8,5; 

tТО-1 =2,2;  tТО-2 =10; tЕО =86

С – это доля сезонного  обслуживания в трудоемкости ТО-2.

С=50% очень холодный, очень жаркий климат

С=30% холодный, жаркий климат

С=20% остальные климатические условия.

КМ ЕО=0,3; КМ ТО-1=0,8; КМ ТО-2=0,9;

  Н                             Н                Н                    Н            Н             1                 2           3                4

n=0,5-0,55; К1=0,9; К2=0,85; К3=1; К5=1; К4=0,7; К4=1;К4=1,2;К4=1,3;К3=1

2.1.1. Периодичность  ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта.

Пробег до ТО-1 рассчитывается по формуле:

                     Н                                                           Н

LТО-1= L ТО-1 *  К1 * К3 (км)  , где L ТО-1 – нормативная периодичность ТО-1,

К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

К3- коэффициент корректирования нормативов  в зависимости от природно-климатических условий.

                 I       II

К3 = К3 *К3 = 1* 1 = 1

LТО-1= 3000*0,9*1=2700 (км);

Пробег до ТО-2 рассчитывается по формуле:

                   Н                                                 Н

LТО-2= L *  К1 * К3 (км), где L ТО-2 – нормативная периодичность ТО-2

            ТО-2

LТО-2= 12000*0,9*1=10800 (км)

Межремонтный пробег до капремонта определяется:

    Н                                                                                            Н

LКР – норма  пробега до капремонта,  LКР= 300 000 км,

К2 – коэффициент  корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

                 Н

LКР = LКР *К1 *К2 *К3

LКР =300000 *0,9*0,85*1=229 500 (км);

Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-1 по формуле:

          LТО1                    2700

n1=  -------- = ---------------- = 9,47 (дн)~ 9 (дн)

          LСС              285                              

LТО-1= LСС* n1 = 285* 9 = 2565 (км)

LТО-1= 2565 (км) -  уточненный

Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-2 по формуле:

          LТО2                    10800

n2=  -------- = ---------------- = 37,8 (дн)~ 38 (дн)

          LСС               285

LТО-2= LСС* n2 = 285* 38 = 10830 (км)

LТО-2= 10830 (км) -  уточненный

Определяем количество дней работы автомобиля до капремонта по формуле:

          LКР             229 500

n3=  -------- = ----------- = 805 (дн)

          LСС        285

LКР= LСС* n3 = 285* 805 = 229 425 (км)

LКР=229 425 (км) – уточненный;

2.1.2. Расчет нормативных трудоемкостей.

          Трудоемкость  ТО-1, ТО-2, ЕО, СО , Д-1, Д-2, ТР.

 

                  Н              

tЕО   = tЕО * К2 *К5 * КМ (чел*час);

            Н

tТО-1 = tТО-1 * К2 *К5 * КМ (чел*час);

            Н  

tТО-2 = tТО-2 * К2 *К5 * КМ (чел*час);

К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей;

КМ – коэффициент механизации труда.

tЕО   =0,5*0,85*1*0,3=0,13 (чел*час);

tТО-1 = 3,4*0,85*1*0,8=2,31 (чел*час);

tТО-2 = 14,5*0,85*1*0,9 =11,09 (чел*час);

                С                                                      

tСО=tТО-2 -------;  где С- это доля сезонного обслуживания в трудоемкости

              100                                                        ТО-2 (%);             

                    20                                     

tСО=11,09 -------= 2,22 (чел*час);

                   100

                С1                       9        

tД-1=tТО-1 -------; tД-1= 2,31 ------- = 0,2  (чел*час);

               100                    100

в трудоемкости ТО-1   С1=9 %, в трудоемкости ТО-2 С2= 8 .

                С2                       8     

tД-2=tТО-2 -------; tД-2=11,09 ------ = 0,89 (чел*час);

               100                     100

Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР (tТР) определяется по формуле,  чел*ч на 1000 км пробега:

                      Н

tТР/1000 = tТР/1000 *К1 *К2 * К3 *К4 * К5 (чел*час /1000км ) , где

трудоемкость tТР = 8,5;  К1=1,1;К2=1,15;К3=1;К4=1,06;К5=1.

tТР/1000 = 8,5 *1,1 *1,15 *1 *1,06 * 1 = 11,4 (чел*час / 1000 км)

                 I                  2                 3                4

  СР   К4* А1 +К4 *А2 +К4 *А3 +К4 *А4

К4= -------------------------------------------;

                            А

СР   (0,7 * 35) + (1*65) + (1,2*100) +(1,3*15)

К4= ------------------------------------------------------ = 1,06;

                            215

2.1.3. Дни простоя в ТО и ремонте:

                      Н                I                  I

dТО,ТР=  dТО,ТР * К4 , где К4=1,06

dТО,ТР= 0,5*1,06=0,53 (дн/1000 км пробега)

Марка автомобиля

Исходные нормативы

Коэффициент корректирования

Скорректирован-ные нормативы

Обозна-чение размер-ности

Вели-чины

К1

К2

К3

К4

К5

КМ

КРЕЗ

Обозна-чение

Размер величины

КАМАЗ-55111

   Н

LТО-1

3000

0,9

-

1

-

-

-

0,9

  

LТО-1

2700

  Н

LТО-2

12000

0,9

-

1

-

-

-

-

 

LТО-2

10800

  Н

LКР

300000

0,9

0,85

1

-

-

-

-

 

LКР

229500

  Н

tЕО

0,5

-

0,85

-

-

1

0,3

-

 

tЕО

0,13

  Н

tТО-1

3,4

-

0,85

-

-

1

0,8

-

 

tТО-1

2,31

  Н

tТО-2

14,5

-

0,85

-

-

1

0,9

-

 

tТО-2

11,09

  Н

tТР/1000

8,5

1,1

1,15

1

1,06

1

-

-

 

tТР/1000

11,4

  Н

dТО,ТР

0,5

-

-

-

0,7

-

-

-

 

dТО,ТР

0,53

dКР

22

-

-

-

-

-

-

-

dКР

22

2.2. Определение коэффициента  технической готовности.

При проектировании АТП  коэффициент  технической готовности (aТ ) рассчитывается по формуле:

                                        1            

aТ=-----------------------------------------------------   ;

                                dТО,ТР* К2          dКР     

          1+LCC *      ( -----------------+ ---------- )

                                   1000               LКР

                                        1             

aТ=-----------------------------------------------------   = 0,85;

                                0,53* 1             22     

          1+285 *      ( -----------------+ ---------- )

                                 1000             229500 

2.3. Определение коэффициента  использования  парка.

Определим коэффициент использования парка:

         

         ДРГ                                                                                                                                                                                                                             

aИ=-------  х aТ х КИ ; КИ – коэффициент, учитывающий снижение    aИ по       

         365                       эксплуатационным причинам.

         305                                                                                                                 

aИ=-------  х 0,85 х 0,95 = 0,67        

         365

2.4. Определение  годового пробега  автомобилей в АТП:

S LГ = 365 * А * LСС * aИ  (км)

S LГ =365*215*285*0,67 = 14984801 км

 2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.

    Г            S LГ       14984801      

NЕО =-----------= ---------------= 52578,25 ед.

             LСС                      285

    Г                                Г

NУМР = 0,75 * NЕО ;

    Г

NУМР = 0,75 * 52578 = 39434 ед.

     Г              S LГ

NТО-2 = ----------;

              LТО-2

     Г            14984801

NТО-2 = ---------------= 1249 ед.

              12000

    Г              S LГ                Г

NТО-1 = ----------  - NТО-2

              LТО-1

     Г              14984801             

NТО-1 = -----------------  - 1249 = 3746 ед.

                 3000

    Г                          Г                Г

NД-1 = 1,1 * NТО-1 + NТО-2

    Г

NД1 = 1,1 * 3746  + 1249 = 5369 ед.

     Г                          Г               

NД-2 = 1,2 *  NТО-2

   Г                                          

NД-2 = 1,2 *  1249 = 1499 ед.

 Количество воздействий сезонного обслуживания  :

   Г                               Г                                           

NСО = 2 *  А; NСО = 2 * 215 = 430 ед.

2.6. Расчет сменной программы.

                       Г              

  СМ      NЕО                          СМ      52578            

NЕО=-----------;          NЕО= ----------= 86ед.;     СМ- число смен.

        ДРГ * СМ                     305 * 2

  СМ         NУМР          39434       

NУМР=-----------= ----------- = 64,6 ед;

               ДРГ* СМ       305 * 2

   СМ         NТО-2          1249

NТО-2=-----------= ----------- = 2 ед.;

               ДРГ* СМ       305 * 2

    СМ         NТО-1         3746

NУМР=-----------= ----------- = 6 ед.;

               ДРГ* СМ       305 * 2

   СМ         NД-1           5369

NД-1=-----------= ----------- = 8,8 ед.;

               ДРГ* СМ       305 * 2

   СМ         NД-2           1499

NД-2=-----------= ----------- =  2,5 ед.;

               ДРГ* СМ       305 * 2

 2.7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий:

    

    Г           Н            СМ

ТЕО = tЕО * NУМР (чел*час);

     Г

ТЕО = 0,5 * 129 = 64 (чел*час);

   Г              Н               Г               Г

ТТО-1 = tТО-1 * NТО-1 + ТСР (ТО-1) 

Г              

ТТО-1 =  3,4* 3746 + 1910,46 = 14646,86 (чел*час);

     Г                               Н               Г

ТСР (ТО-1)  =С * tТО-1 * NТО-1

     Г                                   

ТСР (ТО-1)  = 0,15 * 3,4 + 3746 = 1910,46 (чел*час);

С- доля трудоемкости сопутствующего ремонта;

С=0,15(ТО-1) ;С=0,20 (ТО-2) ;

     Г              Н               Г               Г

ТТО-2 = tТО-2 * NТО-2 + ТСР (ТО-2) 

    Г              

ТТО-2 = 14,5 * 1249+3622,1=21732,6 (чел*час);

     Г                               Н               Г

ТСР (ТО-1)  =С * tТО-2 * NТО-2

      Г

ТСР (ТО-2)  = 0,20*14,5*1249=3622,1 (чел*час);

     Г                        Г     

ТД-1 = tД-1 * NД-1  

     Г                 

ТД-1 =0,2 *5369=1073,8 (чел*час);

     Г                        Г     

ТД-2 = tД-2 * NД-2  

     Г               

ТД-2 =0,89*1499=1334,11 (чел*час);

     Г                                              20

ТСО = tСО 2А;   tСО=10 -----=2

    Г                                                 100

ТСО =  2*2*215=860 (чел*час);

Суммарная  годовая трудоемкость:

  Г                  Г           Г            Г             Г

SТТО-1=ТЕО+ТТО-1+ТТО-2+ТСО

Г

SТТО-1= 64+14646,86+21732,6+860=37303,5 (чел*час);

     Г        SLГ                                  14984801

ТТР=------------ х tТР1000 = ---------------- х 11,4= 170826,73 (чел*час);

           1000                          1000

     Г I         Г               Г                         Г    

ТТР = ТТР – (ТСР(ТО-1) + Т СР (ТО-2)

    Г I              

ТТР = 170826,73 -(1910,46+3622,1)=165294,17 (чел*час);

 

     Г        Г        СУ 

ТУЧ=ТТР  х  --------; СУ = 19

                   100

     Г                              19    

ТУЧ= 170826,73  х  --------=32457,08  (чел*час);

                             100

        Г                   Г           Г            

SТТО,ТР=SТТО+ТТР= 37303,5+170826,73= 208130,23 (чел*час);

2.8. Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.

                        Г

          SТТО,ТР      208130,23

РЯ= ------------- = --------------- = 100,55=~100 чел, 

          ФРМ              2070  

РЯ= явочное число рабочих;

ФРМ = 2070 – фонд рабочего места;

ФРВ = 1840 -  фонд рабочего времени.

                        Г

          SТТО,ТР      208130,23

РШ=------------- = --------------- = 113,11=~113 чел

          ФРВ              1840 

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

технически необходимое -  100чел.,

штатное – 113 чел.

          

                  Г

         ТУЧ              32457,08

РЯ=------------- = --------------- = 15,6=~16 чел.

          ФРМ            2070 

                  Г

         ТУЧ              32457,08

РШ=------------- = --------------- = 17,6=~18 чел

          ФРВ            1840 

Для агрегатного участка   количество рабочих   составит:

технически необходимое -  16 чел.,

штатное – 18 чел.

                  Г                                        Г

         ТТО-1                    ТТО-1

РЯ=------------- - РШ = -----------;

          ФРМ                   ФРВ

         14646,86                                             14646,86

РЯ=-----------------   = 7,07=~ 7 чел.;    РШ = --------------= 7,96 =~8 чел;

2070                                                                      1840

 Для ТО-1   количество рабочих   составит:

технически необходимое -  7 чел.,

штатное – 8 чел.

Расчетные показатели по объекту проектирования:

№пп

Наименование показателей

Условное обозна-чение

Единица измерения

Величина показателя

расчетная

принятая

1

Годовая производственная программа

NГ

Ед.

430

430

2

Сменная производственная программа

NСМ

Ед.

86

86

3

Общая годовая трудоемкость работ по ТО

                

                 Г                           

SТТО

Чел*ч

37303,5

37303

4

Общая годовая трудоемкость работ по ТР

Г

ТТР

Чел*ч

170826,73

170826

5

Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку

Г

ТУЧ

Чел*ч

32457,08

32457

6

Количество производственных рабочих

РЯ

Чел

100,55

100

РШ

Чел

113,11

113

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.

3.1. Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.

            ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР

ОГМ

ПТО

Производ-ственный отдел

Отдел

снабжения

Отдел

технического

контроля

ТО-1
ТО-2

ТР

РУ

Д-1

Д-2

Руч
 

ДИРЕКТОР
СТРУКТУРА  УПРАВЛЕНИЯ АТП

ГЛАВНЫЙ

ИНЖЕНЕР

НАЧАЛЬНИК

КОМПЛЕКСНЫХ

УЧАСТКОВ

НАЧАЛЬНИКИ

ОТДЕЛОВ

НАЧАЛЬНИК

ПРОИЗВОДСТВА

ОУП

ГОУП

ГОАИ

НАЧАЛЬНИК КОМПЛЕКСНОГО УЧАСТКА

Комп-лекс

ТОД

Ком-лекс

РУ

Отдел снабжения

ПТО

ОТК

ОГМ

Комплекс подготовки производства

Комп-лекс

ТР

Брига-ды по

ЕО,ТО1,ТО2

Брига-ды

РУ

Бригады проме-жуточных и ин-струментальных складов

Моечного и транспортного цехов

Бригады по ремонту оборудования

Бригады по ремонту и изготовлению  нестандартного оборудования

Центральный склад

Брига-ды по

ТР

ОУП   - отдел управления производством;

ГОУП - группа оперативного управления производством;

ГОАИ - группа обработки и анализа информации.

                   Административное  подчинение

_ _ _ _            Оперативное подчинение

_._._._            Деловая связь

3.2. Зона ремонтных участков .

МОЙКА

РАЗБОРКА

МОЙКА ДЕТАЛЕЙ

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ

ГОДНЫЕ

ДЕТАЛИ

НА

РЕМОНТ 

НЕГОДНЫЕ

ДЕТАЛИ

РЕМОНТ

ДЕТАЛЕЙ

УТИЛЬ

СБОРКА

РЕГУЛИРОВКА, ОБКАТКА

УСТАНОВКА

НА АВТОМОБИЛЬ

СКЛАД

3.3. Выбор режима  работы производственных подразделений.

АЭ= А * aИ

АЭ= 215 * 0,67 = 144 ед.

3.4.Расчет количества постов в зоне проектирования.

          Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия.

3.4.1. Расчет постов тупиковых ТО.

          Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

          tn

hТО=--------;    hТО- число тупиковых постов; tn- такт поста; R- ритм поста.

          R  

              Г

       Тi   * 60 * КН

tn= --------------------- + tП; где tП – время установки на пост;

        Ni *Р * КИ                                        Тi – годовая трудоемкость;

Р- количество работающих одновременно на посту;

КН- коэффициент неравномерности загрузки поста;

КИ – коэффициент использования рабочего времени поста.

Р=1,5; КИ = 1,15;  Д 1-2= 1,09;  Тр=1,12;   КИ убор = 0,97; КИ моеч =0,9

 

          37303*60*1,15

tn= ------------------------ + 2= 474,23;

          3746*1,5*0,97

Определим ритм поста:

       tсм * Ссм * 60

R=------------------------- ; tсм – время смен;

               Nсм                Ссм – количество смен;

                                       Nсм – количество воздействий в смену.

        12,2*2*60

R=----------------- = 17 мин, тогда 

              86

       474,23

hТО=-----------= 27.

                17

3.4.2. Расчет линии ТО.

          Линии  используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического воздействия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими  данный вид обслуживания.

Количество линий определяется:

         t

nл= ---------, где nл- количество линий;

         R

              Г

          Ti  * 60         Lа + а

tл=----------------- + --------------;

       Nг * Р*  hТО          Vк

где t - такт линии;

Vк – скорость конвейера, 15 м/мин;

hТО- количество постов;

Lа – габаритная длина автомобиля;

а – интервал между автомобилями.

        37303*60         7+2    

tл=----------------- + --------------= 15,4 ;

     3746*1,5*27      15

       15,4

nл= --------- = 0,9~ 1

          17

3.4.3. Расчет количества постов зоны ТР и Д.

          При этом расчете число воздествий по ТР неизвестно, поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

                  г

                Тi * Кн

h= --------------------------------;

       Др *tсм *Ссм *Р * Ки

Тогда число постов зоны ТР равно:

             170826*1,15 

h= ----------------------------------- = 18 постов;

     305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97       

Число постов зоны  Д  равно:

              1334,11 * 1,15

h= ----------------------------------- = 0,14 поста.

     305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97       

3.5. Подбор технологического  оборудования .

          Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы:

а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);

б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи).

в) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).

Технологическое оборудование и организационная оснастка:

Наименование

Тип

Количе-ство

Размер

Площадь,м2

Гидравлический пресс ,40т

2135-1М

1

1520*840

1,26

Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений

3067

1

936*600

0,6

Стенд для ремонта коробки передач

2365

1

500*780

0,4

Стенд для ремонта редукторов задних мостов

Р-284

1

740*482

0,35

Электроточило

И-138А

1

860*550

0,47

Стенд для разборки и регулировки сцепления

ЦКБ-Р-207

1

526*863

0,45

Радиально-сверлильный настольный станок

НРС-15

1

360*360

0,13

Стенд для ремонта передних и задних мостов

2450

1

1020*780

0,8

Вертикально-сверлильный станок

2А-125

1

1080*800

0,86

Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок

ЦКБР-114

1

1080*830

0,9

Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей

Р-304

1

600*430

0,26

Подвесная кран-балка

ПТ-054

1

4000*1500

6

Стенд универсальный для испытания коробок передач автомобилей

АКТБ-25А

1

2780*800

2,22

Настольно-верстачный пресс 3т

ОКС-918

1

920*220

0,2

Стеллаж для деталей

ОРГ-1468-05-230А

1

1400*500

0,7

Ларь для обтирочных материалов

ОРГ-1468-07-090А

1

800*400

0,32

Стеллаж для инструментов

ОРГ-1468-05-280

1

1400*500

0,7

Шкаф настенный для приборов и инструментов

ОРГ-1468-07-010А

2

500*400

0,4

Слесарный верстак

СД-3701-04

2

1250*800

2

Ларь для отходов

ОРГ-1468-07-090А

1

800*400

0,32

Передвижная моечная ванна

ОМ-13116

1

1250*620

0,78

Технологическая оснастка:

Наименование

Тип или модель

Количество

Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения

КН-1223

1

Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей

УКАСП-58

ПИМ-192

1

Комплект оправок для выполнения работ

-

1

Пневматический гайковерт

ГПМ-14

3

Большой набор гаечных ключей

И-105-М (1,2,3)

3

Напильники разные

20

Шаберы разные

6

Комплект инструментов слесаря

2446

5

 

3.6.Расчет производственной площади объекта проектирования.

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.

Расчет площадей помещения зон ТО и Д.

Площадь зоны ТО и Д находится по формуле:

Fз= (fа *n + Fоб) * Кп (м2);   где

Fз – площадь зоны;

Fоб- площадь оборудования;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования;

fа – площадь оборудования;

n-   число постов.

Fоб = 20,12 м2.

Fз=(7,025*2,5*18+20,12) *4=1344,98~1345 м2.

Находим рабочую длину линии, м:

             1

Lл= fа * n+ а (n-1), где

   1

fа – длина автомобиля, м ;

n- число постов;

а- интервал между автомобилями;

Lл = 7,025 * 18 + 2 ( 18 - 1) = 160,45 м.

Находим длину зоны: Lз = Lл + 2а1

Lл- рабочая длина линии;

2а1- расстояние от линии до ворот.

Lз= 160,45 + 2 * 2= 164,45 м;

Fз = Lз *Вз, отсюда ширина линии Вз= Fз : Lз;

Вз = 1345 : 164,45 = 8,2 м

Расчет площади производственного участка.

Fуч=Fоб * Кп (м2);

Fуч = 20,12*4 =80,48 м2

5.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

5.1. Охрана труда

                   Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение  правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

5.2. Правила по технике безопасности.

                   При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

                   При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

                   Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

                   Перед проведением работ необходимо:

-         проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

-          проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего.  Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

-         подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

-         проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

-         при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

-         проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

-         перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

                   Во время проведения работы необходимо:

-         прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

-         опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

-         при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

-         не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

-         не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

                   После окончании работы необходимо:

-         убрать рабочее место;

-         разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

5.3. Освещение.

Естественное освещение.

Fок= Fпол *aосв;

где  aосв = 0,25 – нормативное значение при боковом освещении;

Fпол = Lз  * Вз; Fпол = 164,45 *  8,2 = 1348,49 м2; отсюда площадь естественного освещения  Fок= 1348,49 * 0,25 = 337,12 м2

Искусственное освещение.

Определим количество светильников:

      W * F  

N= ----------; где W = 15-20 Вт/м2 – удельная мощность;

      P * n               F – площадь участка, м2 ;

                             Р – мощность 1 лампы;

                             n – количество ламп в светильнике;

      15*1348,49

N= ----------------= 33,7 ~ 34 (светильника);

          200*3        

5.4. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.

                   Начиная с 1974 г. в перспективных и текущих планах социального и экономического развития России имеется раздел              ,, Охрана природы “.

К началу 1982 г. создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями (ГОСТ 24525.0-80) функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.

Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличиваются площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

Основные требования по технике безопасности в цехах состоят в устройстве местных отсосов и общеобменной вентиляции.

Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.

Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легко-воспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.

Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.

Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.

6.   ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

          В результате данного курсового проекта разработанного  комплекса ремонтных участков АТП на 215 автомобилей, получены следующие результаты, представленные в виде таблицы:

№ пп

Наименование показателя

Результат

1.  

Число производственных рабочих, чел

113

2.  

Число рабочих постов, ед

27

3.  

Количество линий, ед

1

4.  

Площадь территории АТП, м2

1345

5.  

Площадь производственного участка, м2

80,48

Список  литературы:

1.   Е.С. Кузнецов. Техническая эксплуатация автомобилей.  Москва. Транспорт, 1991.

2.   В.Л. Роговцев. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. Москва. Транспорт, 1990.

3.   С.Л. Клейтман. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей и прицепов в автохозяйствах. Харьков, 1965.

4.   Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва. Транспорт, 1995.

Распределение исполнений по специальностям и квалификациям.

Виды

работ

Распределение

трудоемкости

Количество исполнителей

расчетная

принятая

Вид работ

Квалификация

Число рабочих

Смазочные

I-III разряд

Содержание.

№

Содержание

Стр.

1.
ВВЕДЕНИЕ

2.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.

2.1.

Выбор исходных нормативов режима ТО и  ремонта и корректирование нормативов.

2.1.1.

Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального  ремонта

2.1.2.

Расчет нормативных трудоемкостей.

Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО, Д-1, Д-2, ТР.

2.1.3.

Дни простоя в ТО и ремонте.

2.2.

Определение коэффициента технической готовности.

2.3.

Определение коэффициента использования парка.

2.4.

Определение годового пробега автомобилей в АТП.

2.5.

Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6.

Расчет сменной программы

2.7.

Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий.

2.8.

Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.

3.

ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.

3.1.

Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.

3.2.

Зона ремонтных участков.

3.3.

Выбор режима работы производственных подразделений.

3.4.

Расчет количества постов в зоне проектирования.

3.4.1.

Расчет постов тупиковых ТО.

3.4.2.

Расчет линии ТО.

3.4.3.

Расчет количества постов зоны ТР и Д.

3.5.

Подбор технологического оборудования.

3.6.

Расчет производственной площади объекта проектирования.

4.

Технологическая карта.

5.

ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

5.1.

Охрана труда.

5.2.

Правила по технике безопасности.

5.3.

Освещение.

5.4.

Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.

6.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Список литературы.