Машины для подачи в формы бетонной смеси

Министерство образования Российской Федерации

Ростовский Государственный Строительный Университет

Кафедра промтранспорта и мехоборудования

Курсовой проект

По механическому оборудованию заводов индустрии

На тему:

Машины для подачи в формы бетонной смеси

                                                                                     Выполнил:

                                                                            Студент гр. ПСМ 380

                                                                                       Попов А. Ю.

Принял:

К.т.н., доц. Каф. ПТиМО

Л.П. Щулькин

Ростов-на-Дону

2006 г.

1.  Введение. Краткое описание и схема технологического процесса.

        В настоящее время бетон и железобетон являются основными строительными материалами. Как показывают долгосрочные про­гнозы, бетонные и железобетонные конструкции сохранят свое доминирующее значение и в будущем. В гражданском и промышленном строительстве около 90% сборного железобетона составляют типовые унифицированные конструкции, отвечающие требованиям заводской технологичности. Наиболее массовым видом конструкций являются стеновые панели и панели перекрытия.

    Производство железобетонных изделий и конструкций осуществляется на конвейерных, полуконвейерных, поточно-агрегатных, кассетных и стендовых технологических  линиях.

    Конвейерное производство является усовершенствованным видом поточно-агрегатного способа. Конвейерные линии делятся: по характеру работы на работы периодического и непрерывного действия; по способу транспорти­рования — с формами, передвигающимися по рельсам или роли­кам, и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по распо­ложению тепловых агрегатов — параллельно конвейеру в верти­кальной или горизонтальной плоскости, а также в створе формо­вочной части конвейера. Наиболее распространены конвейерные линии периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам. Рациональными областями применения конвейерных ли­ний считается специализированное производство изделий одного вида и типа (панели перекрытий, дорожные плиты, панели внут­ренних и наружных стен зданий и т. п.).

      Поточно-агрегатный способ производства заключается в том, что технологические операции последовательно осуществляются на отдельных рабочих постах. Часть операций обычно выполняют одновременно, например операции распалубки изделий и осмотра и подготовки форм совмещают с формованием изделий.

  Кассетное производство широко используется при изготовлении сплошных панелей перекрытий и внутренних стен, перегородок про­мышленных зданий, плит облицовки каналов, лестничных маршей, вентиляционных блоков и т. п. Формование изделий осуществля­ется в двух- и многоместных; кассетах периодического действия. Тепло-влажностная обработка осуществляется на месте за счет циркуляции пара внутри тепловых отсеков кассе­ты.

   При стендовом производстве изделия формуют в стационарных формах. Тепло-влажностная обработка бетона производится на месте формования. Стендовые технологические линии рекомендует­ся, использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий (стропильных и подстро­пильных балок и ферм; подкрановых балок, ригелей).

Технологическая последовательность операций при изготовлении стеновой плиты представлена следующей схемой:

 SHAPE  * MERGEFORMAT

Подготовка и

очистка форм

Смазка формы

Установка арматуры и закладных деталей

Электронагрев арматурных стержней

Укладка нижнего пакета арматуры предварительного напряжения

Укладка бетона

Уплотнение бетона

Затирка, заглаживание поверхности

Тепловлажностная обработка

Обрезка стержневой напряженной арматуры

Распалубка формы

Извлечение изделия из форм

Установка изделия на стенд контроля и ремонта

Установка на площадку выдержки готовых изделий

Погрузка на транспортную тележку

Транспортирование на склад готовой продукции

Загрузка на складе

Погрузка на панелевоз

     Подготовленная к бетонированию форма передается на секцию рольганга, смонтированную на домкратах и размещенную вдоль виброплощадки. При снижении   секции  форма   опускается на виброплощадку. Далее в форму с помощью бетоноукладчика укладывают бетонную смесь, включают виброплощадку и уплотняют смесь с одновременным разравниванием и заглаживанием. После окончания формова­ния форма  с  изделием транспортируется мостовым краном с автоматическим захватом к камерам тепловой обработки.

Форма с изделием, прошедшим тепловую обработку, устанавливается на рольганг, где производится спуск натяжения, обрезка арматуры, распалубка, очистка, смазка и сборка формы. На следующих постах роль­ганга натягивают арматуру и устанавливают каркасы и сетки. Готовое изделие мостовым краном с траверсой устанавливается на тележку с прицепом и вывозится на склад готовой продукции.

  

2.  Критический обзор существующих машин данного вида.

          В зависимости от вида и назначения укладываемой в форму сме­си применяются бетоно-, фактуро-, растворо-, бетонофактуро- и бетонораствороукладчики. В ряде случаев в зави­симости от вида изделий на формовочных постах укладчики ос­нащаются дополнительными распределительными, уплотнительными и отделочными навесными устройствами. Бетоно­укладчики имеют стационарные и передвижные в поперечном на­правлении бункера, смонтированные на самоходном портале.

Бетоноукладчики оборудуются затвора­ми, питателями и распределительными устройствами. По конструкции укладчики бывают наземными и подвесными. Назем­ные укладчики, как наиболее распространенные в промышлен­ности сборного железобетона, передвигаются по рельсовым пу­тям, уложенным на уровне пола. Подвесные укладчики передви­гаются по путям, смонтированным на эстакадах, высота которых определяется проектами формовочных линий.

   Бетоноукладчик с секторным затвором  (рис.1,а)  представляет собой бункер,   закрепленный   на самоходной тележке перекрытый внизу затвором. Когда затвор открывается, бетонная смесь из бункера подается в форму. Для улучшения истечения смеси из бункера на его стенках   монтируются вибровозбудтели (вибраторы). Перемещение затвора осуществляется вручную или с помощью   электромеханического,   пневматического и гидравлического механизмов.

Бетоноукладчики с ленточными питателями (рис.1,б), широко распространенные в промышленности, состоят из бункера, смонтированного на самоходном портале. К нижней части бункера прикреплен ленточный питатель. Бункер имеет копильник с заслонкой для регулирования толщины слоя бетонной смеси и профилирования его в поперечном   направлении в зависимости от вида изделия. Ширина ленты питателя 200... 2000 м. Скорость перемещения ленты 0,0833... 0,25 м/с. Питатель подвешивается к бункеру горизонтально и наклонно под углом 5... 8°. Наклон­ная подвеска питателя обеспечивает стекание цементного моло­ка и бетонной смеси в направлении выдачи бетонной смеси — в воронку разравнивающего устройства, что предотвращает попадание смеси на верхнюю поверхность нижней ветви ленты пи­тателя.  

   Бетоноукладчик (рис.1,в) дополнительно снабжен разгру­зочной воронкой с поворотной течкой. Равномерное заполнение от­секов формы осуществляется за счет возвратно-поступательного перемещения укладчика по рельсам вдоль формовочной линии и периодических поворотов разгрузочной воронки. Частота поворота течки составляет 0,033 .. .0,05 м/с.

Бетоноукладчик (рис.1,г)—с ленточным питателем и виб­ронасадком, который подвешен к раме и снабжен механизмом перемещения  и вибровозбудителями   направленного   действия. Скорость подъема и опускания вйбронасадка 0,03... 0,0366 м/с.

Бетоноукладчик с винтовым (шнековым) питателем (рис.1,д) применяют при формовании   отдельных   видов железобетонных изделий, например труб. К нижней части бункера прикреплен винтовой питатель. Привод питателя — регулируемый. Вращение лопастного вала осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. С целью регулирования равномерной подачи смеси в форму используют электродвигатель постоянного тока. Диаметр   винта 150... 250 (400) мм. В некоторых конструкциях укладчиков отсутствует механизм передвижения. Перемещение укладчика осуществляется вручную на расстояние до 5 м.

Бетоноукладчик с вибролотковым питателем (рис.1,е) со­стоит из бункера, вибролотка, подвешенного к бункеру на пружинах и снабженного электромагнитным вибровозбудителем. (вибратором), и насадка, через который смесь подается в форму. Регулирование зазора между питателем и формой осуществля­ется механизмом подъема и опускания насадка. Скорость подъема и опускания последнего 0,3 ... 0,366 м/с.

   Отдельные конструкции укладчиков снабжаются заглажи­вающими устройствами в виде брусьев, дисков и валков.

3.    Выбор машины для заданных конкретных условий работы,                   обоснование выбора и описание конструкции машины.

   Выбор типа бетоноукладчика зависит от формы и размеров изготовляемого изделия и способа производства. Бетоноукладчики предназначены для определенного способа изготовления железобетонных изделий, а различаются вместимостью бункеров, их числом, формой и подвижностью, конструкцией и параметрами питателей, а также оснащенностью дополнительным  оборудованием (разравнивающие,  распределяющие,  уплотняющие и заглаживающие устройства).

     Наиболее универсальны бетоноукладчики с ленточными питателями, легко переналаживаемые при изменении ширины формуемых изделий. При регулировании изложения заслонки и скорости движения ленты питателя бетоноукладчик заполняет различные по длине формы порцией бетонной смеси за один проход над формой, что необходимо при изменении длины  или толщины формуемого изделия.     

           Весьма эффективны бетоноукладчики с дополнительным оборудованием, которое позволяет совмещать операции и отказаться от специальных машин и дополнительных постов на технологической линии, сократить время обработки, уменьшить производственную площадь и число обслуживающих бетоноукладчик работников.      

     Выбор типа бетоноукладчика зависит также от свойств бетонной смеси, параметров бетоносмесительного оборудования и транспортной схемы предприятия.

Вид изделия: плита стеновая.

Масса изделия: 4,575 т.

Габариты изделия: 4180*3510*160 мм.

Объем бетона на одно изделие: 1,83 м3.

    Исходя из известных габаритов изделия и соответствующей им ширины колеи А, из формулы (1) определим число изделий формовки. При ширине изделия В=2,9 м ширина колеи А=4,5 м.

А=n*B+(n+1)*b+2*a , м,                         (1)

где А – ширина колеи, м;

       n – число изделий одной формовки;

      В – ширина одного изделия, м;

       b – толщина борта формы, b=(0,07…0,1) м;

       a – расстояние от края формы до рельса, а=(0,3…0,6) м.

4,5=n*3,510+(n+1)*0,07+2*0,3     Þ     n=1,06, т.е. n=1.

 Ширина формы:

Ф=n*B+(n+1)*b, м,               (2)

Ф=1*3,510+(1+1)*0,07=3,65.

   Определяем необходимый объем бункера.

        (3)

где Vn – запроектированный объем изделий одной формовки, м3;

       ε – пористость бетонной смеси до вибрирования,                                                  

Объем изделий одной формовки:

Vn=V1*n, м3,                      (4)

 где V1 – объем бетона на одно изделие, м3;

Vn=1,83*1=1,83 (м3).

Устанавливаем дополнительно самоходный портал с бункером, который будет загружать бетоноукладчик на месте укладки.

Выбираем бетоноукладчик СМЖ-3507 с вибронасадкой.

4.  Определение основных параметров машин:

4.1  Расчет производительности бетоноукладчика.

   

      1 – бункер эстакадный (бетонораздаточная тележка);

      2 – бетоноукладчик с ленточным питателем;

      3 – форма;

      4 – колонна;

      5 – рельсовый путь.

Рисунок 1. Схема  движения бетоноукладчика.

Длина холостого хода:

lx.x.=2*lд/ф , м,                            (5)

где lд/ф – перемещение бетоноукладчика до формы (м) со скоростью холостого хода, при поточно-агрегатном способе производства lд/ф=8…10 м;

                  lx.x=2*8=16.

Длина рабочего хода:

lр.х.=2*lф, м,                                           (6)

где lф – длина формования, lф =4,180 м;

        lр.х.=2*4,180=8,360.

Скорость передвижения бетоноукладчика на холостом ходу uх=11,6 м/мин, на рабочем - uр=1,8 м/мин.

Среднее значение скорости рабочего хода:

                               (7)

                              

Среднее значение скорости холостого хода:

                                          (8)

                       

       Рассчитаем конструктивную производительность бетоноукладчика, учитывая затраты времени, обусловленные только возможностью машин.

Для машин цикличного действия:

ПКОН=Vб*nКОН*КН, м3/ч,                                       (9)

где ПКОН – объемная производительность бетоноукладчика за 1 час чистой                                                                                                                                                                              работы, без учета возможных простоев и времени на загрузку;

        КН – коэффициент наполнения бункера, КН=0,8…0,85;

        nКОН – число циклов за час работы машины;

                                                        (10)

где ТЦ КОН – время одного цикла с учетом только продолжительности рабочего хода;

  ТЦ КОН=tр.х., с,                                                                      (11)

где tр.х – время рабочего хода (разгрузки смеси), с;

                                                            (12)

Таким образом, конструктивная производительность

                                                    (13)

    

     

     Техническая производительность бетоноукладчика учитывает время всех операций при работе машины (без возможных простоев, при высшей квалификации оператора).

                                    ПТЕХН.j=Vб*nТЕХН*КН, м3/ч,                     (14)

                                       (15)

где tЗ–продолжительность загрузки бункера бетоноукладчика, с; »30 с.

Время холостого хода:

                                                       (16)    

                

ПТЕХН.j =2,5*8,76*0,8=17,52.                     

Построим циклограмму работы бетоноукладчика и, исходя из нее, определим ТЦ.ТЕХН для сплошного изделия.

Найденная техническая производительность показывает возможности машины в конкретных условиях производства.

Для учета влияния производительности бетоноукладчика на производительность всей линии в целом определяется коэффициент использования технологического оборудования:

                                                                           (17)

где ПТЕХН.min – минимальная определяющая производительность технологической линии;

                                (18)

где tТ.ОЖ. – время технологических ожиданий при укладке смеси, с;

                                      tТ.ож.=0,07*(tЗ+tX.X.+tР.Х.),                            (19)

   tТ.ОЖ.=0,07*(30+250+131)=29;

     , м3/ч;

                         

 Эксплутационная производительность рассчитывается для конкретных условий работы машины с учетом всех простоев, в том числе аварийных и организационных.

ПЭ=ПТЕХН.min*КП,                                                          (20)

где КП – статистический коэффициент, учитывающий снижение производительности из-за простоев в течение времени, КП=0,85…0,9;

ПЭ=16,36*0,9=14,72, м3/ч.

Определяем высоту подъема заслонки бункера, необходимую для выгрузки смеси ленточным питателем за время tР.Х..

Конструктивная производительность бетоноукладчика должна быть равна производительности ленточного питателя, т.е.

ПКОН=ППИТ.                                                                                                   (21)

Здесь ПКОН определяется по формуле (9), а ППИТ как устройства непрерывного действия вычисляют по формуле:

ППИТ=3600*F*u¢Л.П.=3600*Вл*h*u¢Л.П.,                                 (22)

здесь Вл – ширина ленты, м;

u¢Л.П. – равнодействующая скоростей ленты и бункера, м/с;

                                                                  (23)

h – высота подъема заслонки, м.

Приравниваем части зависимостей (9) и (22) и получаем:

                                                   (23а)

Из этой формулы находим h.

         Þ           h=0,17 м.

Полученное значение h необходимо откорректировать, исходя из крупности заполнителя:

                                                                                     (24)

где dmax – максимальный диаметр кусков заполнителя, м; dmax=0,040 м.

     .

Из двух значений, полученных из формул (23а) и (24), принимаем наибольшее, т.е. h=0,17 м.

4.2 Расчет мощности приводов механизмов бетоноукладчика.

                   Мощность привода ленточных питателей.

  Бетоноукладчик может быть оборудован одним или несколькими питателями.

Расчетная установленная мощность двигателя одного ленточного питателя

                                                                     (25)

где КЗ – коэффициент запаса мощности, КЗ=1,1…1,3;

h - к.п.д. привода питателя, h=0,8…0,85.

N1 – мощность, потребляемая на преодоление трения бетонной                                                            смеси о неподвижные борта питателя;

                                                                                (26)

где uЛ.П. – скорость ленты, м/с;

      W1 – сила трения смеси о борта питателя, Н.

                                Для двух бортов

                                   W1=2*Рб*f1, Н,                                                     (27)

где Рб – сила бокового давления смеси на борт;

       f1 =0,8 – коэффициент трения бетонной смеси по стали;

                                       Рб=qб*Fб, Н,                                                      (28)

где qб – удельное боковое давление бетонной смеси на борт, Па;

                                    qб=h*r*g*q, Па,                                                   (29)

здесь h – рабочая высота бортов, м, равная высоте заслонки;

          r - плотность бетонной смеси, r=1900 кг/м3;

          q - коэффициент подвижности бетонной смеси

                                                                                               (30)

где y -угол естественного отклонения бетонной смеси в движении, y=30°;                                      

                                                

Fб – рабочая площадь одного борта, м2;

                                          Fб=h*Lб, м2,                                                     (31)

где Lб =0,8*L – длина борта питателя, м;

      L – расстояние между осями барабанов питателя, м, L=1,4 м;

                Fб=0,17*0,8*1,4=0,19  м2;   

                qб=0,17*2000*9,81*0,33=1101  Па;

                Рб=1101*0,19=209,19  Н;

                 W1=2*209,19*0,8=334,7    Н;

                           кВт.

N2 – мощность, потребляемая на преодоление сил трения ленты питателя о поддерживающий лист от силы тяжести столба бетонной смеси в бункере:

                                                                               (32)

где W2 – сила трения ленты о стальной поддерживающий лист,

                                             W2=Pa*f2, H,                                                (33)

где f2 =0,5…0,6– коэффициент трения резиновой ленты по стали;

       Ра – сила активного давления бетонной смеси на ленту;

                                                Ра=qa*Fa ,   H,                                                            (34)

где Fa – площадь активного давления столба смеси в бункере на ленту и стальной лист, м2.

                                                  Fa=a*b, м2,                                                (35)

здесь а – ширина отверстия бункера, м;

                                        а =ВЛ-0,1  м;                                              (32а)

                                        а=1,4-0,1=1,3;

ВЛ – ширина ленты, м;

b – длина отверстия бункера, м;

                                           b»0,8*L,                                                   (32б)

                                           b=0,8*1,4=1,12;

                                       Fа=1,3*1,12=1,46   м2;

qа – активное давление столба смеси в бункере, Па,

                                                                                 (33)

где R – гидравлический радиус, м,

                                                                                    (34)

                                   м;

                                    Па;

                                  Ра=30978,9*1,46=45229,19   Н;

                                  W2=45229,19*0,5=22614,6   H;

                                             кВт.

N3 – мощность, потребляемая на преодоление сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

                                                                            (35)

где W3 – сила сопротивления перемещению массы бетонной смеси на

       ленте, Н;

                        W3=GСМ*f3=ВЛ*h*L*r*g*f3,  H,                                  (36)

где f3 =0,035…0,04 – приведенный коэффициент сопротивления роликоопор ленты питателя;

                     W3=1,4*0,17*1,4*2000*9,81*0,04=261,49      H;

                                 кВт.

                          

 Определение мощности приводов машины.                                                                         (37)

где nБ/Умах – максимальная скорость передвижения бетоноукладчика              (скорость холостого хода), м/с;

h - к.п.д. передач движения, h=0,85…0,9;

W0 – сила сопротивления перекатывания (приведенная к ободу ведущих колес):

                        Н;                                 (38)

где GБ/У – сила тяжести бетоноукладчика, Н,

                                         GБ/У=mБ/У*g ,                                                   (39)

     mБ/У – масса бетоноукладчика, кг;

                    GБ/У=10500*9,81=103005,

     GБ – суммарная сила тяжести бетонной смеси в бункерах, Н,

                                         GБ=Vn*r*g,                                                     (40)

               GБ=1,83*2000*9,81=35905;

      К – коэффициент сопротивления перекатывания колес по рельсам (плечо трения качения), м, К»0,0008 м;

     m - приведенный коэффициент трения в цапфах колес, m=0,08;

     D – диаметр колеса бетоноукладчика, м; D=0,3…0,4 м;

     d – диаметр цапф, м; d=0,06…0,1 м;

     b - коэффициент, учитывающий трение реборд колес о рельсы, b=2.

          Н.

Полученное значение W0 проверяем на достаточность при пробуксовке, когда

Сила трения колес при скольжении по рельсам:

                                                                   (41)

где а1 – число ведущих колес (обычно а1=2);

      а2 – общее число ходовых колес (обычно а2=4);

      f =0,1…0,15 – коэффициент трения при скольжении колес по рельсам;

               

                                           4445,12<6945,5.

                                       кВт.

По рассчитанной мощности определяем тип двигателя:

4А80В6УХ, мощность – 1,0 кВт, частота вращения – 920 об/мин.

4.3 Кинематический расчет механизма передвижения бетоноукладчика и кинематическая схема.

            Мощность двигателя

                                                           (42)

где wК – угловая скорость вращения колеса, 1/с;

 hРЕД – к.п.д. редуктора, hРЕД=0,9;

 hЦЕП – к.п.д. цепной передачи, hЦЕП=0,95.

Крутящий момент на колесе:

                                                    (43)                 

Угловая скорость колеса:

                                                                      (44)

                                                                       (45)

где nMAX  - максимальная скорость бетоноукладчика, м/мин;

      D – диаметр колеса, м.

                              об/мин;

                              1/с;

                       кН*м.

Общее передаточное число механической передачи:

                                                                                    (46)

разбиваем на ступени     ,                                      (46a)

где nДВ – угловая скорость ротора эл. двигателя, об/мин;

      nДВ=920 об/мин.

290 90

z2    z1
                                           99,6

                      iцеп   =              =             =  3,2                                   (46б)

                                       

                                             

     iред=99,6/5,76=17.

По передаточному числу  iред и крутящему моменту Мкр подбираем редуктор типа  Ц2У-200.

5. Техническая характеристика машины.

Бетоноукладчик предназначен для распределения, укладки и разравнивания бетонной смеси при изготовлении плоскостных железобетонных изделий шириной от 1200 мм до 3600 мм сплошного поперечного сечения.

Бетоноукладчик осуществляет предварительное (черновое) заглаживание верхней от­крытой поверхности изделия. Окончательная отделка поверхности, если есть в этом необхо­димость, должна производиться па специальных технологических постах с помощью специ­альных заглаживающих машин.

Бетоноукладчик может укладывать бетонные смеси с удобоукладываемостью не более 3 см, по осадке конуса,/приготовленные с применением заполнителей, содержащих количе­ство пылевидных, глинистых и илистых частиц не превышающее указанного в ГОСТ 8267-75, ГОСТ 8268-74, ГОСТ 8736-77.

Бетоноукладчик изготавливается в исполнении УХЛ категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69 для зоны умеренного и холодного климата  и обозначается СМЖ 3507 УХЛ4.

Бетоноукладчик работает в закрытых помещениях с  положительной температурой.

Бетоноукладчик состоит из следующих основных узлов:

—  рамы портального типа;

—  вибронасадка с заглаживающим устройством;

— бункера с ленточным питателем;

— привода подъема-опускания вибронасадка;

— двух приводов передвижения бетоноукладчика (левый и правый);

— электрооборудования;

— пневмосистемы.

Все узлы бетоноукладчика смонтированы на раме. По верху рамы бетоноукладчика установлен рельсовый путь в направлении, перпендикулярном движению бетоноукладчика. На рельсовый путь установлен самоходный бункер с ленточным питателем, из которого бе­тонная смесь поступает в вибронасадок. Для увеличения объема бункера применяются над­ставки высотой 60 мм и 360 мм которые крепятся к обвязке бункера болтами.

Вибронасадок при помощи привода подъема-опускания поднимается и опускается по направляющим, установленным на боковинах рамы.

Заглаживание верхней поверхности формуемого изделия осуществляется заглаживаю­щим брусом, установленным на одной раме с вибронасадком, который совершает возврат­но-поступательные поперечные движения от привода, установленного на раме вибронасадка.

Передвижение бетоноукладчика сообщается приводами, установленными на нижних бал­ках боковин.

Подвод электропитания к бетоноукладчику осуществляется с помощью гибкого кабеля, подвешенного гирляндой на специальной  подвеске.

Подвеска кабеля может быть установлена с любой стороны бетоноукладчика в зависи­мости от привязки его к конкретным условиям.

 Управление бетоноукладчиком производится с пульта, установленного на площадке опе­ратора, расположенной с одной стороны рамы бетоноукладчика.

Открывание и закрывание заслонки бункера, подъем и опускание бруса заглаживаю­щего производится с помощью пневмоцилиндров. Управление пневмоцилиндрами произво­дится с панели, расположенной над площадкой оператора, сжатый воздух к пневмоцилиндрам подводится от цеховой пневмосистемы с помощью рукавов.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Максимальная    ширина   формуемых    изде­лий,  мм. . . . . . . . . . . . . . . 3600

Емкость бункера   (геометрическая), м2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5

Максимальная высота слоя выдаваемой бе­тонной  смеси, мм . . . . . . . . . 300

Ширина   лепты   питателя,   мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1400

Скорость, м/мин

                 движения ленты  питателя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

                   передвижения    бетоноукладчика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,8/11,6

Колея,   мм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4500

Клиренс, мм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   850

Установленная   мощность,  кВт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18,4

7. Правила эксплуатации машины. Охрана труда и техника безопасности.

       Эксплуатация оборудования для укладки бетонной смеси имеет ряд особенностей. Это прежде всего абразивность бетонной смеси и ее способность схватываться. При загрузке бункера бетонораздатчика или бетоноукладчика необходимо следить, чтобы бункер был расположен точно под загрузочной течкой, а его за­твор или питатель плотно перекрывал разгрузочное отверстие. Бетонную смесь, случайно попавшую на металлоконструкции или механизмы, следует, немедленно удалять, так как, накапливаясь и затвердевая, она может привести к поломкам ответственных деталей.  В процессе эксплуатации необходимо регулярно, в соответствии с инструкцией по ежесменному обслужи­ванию, контролировать затяжку болтовых соединений, натяжение ленты питателя, прилегание уплотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах, нали­чие смазки и исправность смазочных устройств, пра­вильность подвески и укладки питающих кабелей и шлангов, исправность ограждающих конструкций и предохранительных устройств.

    Техника безопасности. При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вра­щающихся деталей, возникает и дополнительная опас­ность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают переме­щаться по рельсам сравнительно бесшумно и медлен­но, а следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внима­тельно следить за работой питателя и других устройств, укладывающих бетонную смесь в форму и об­рабатывающих ее там.

    Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрываю­щие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступаю­щие за основной габарит части бетоноукладчика (на­пример, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

    Перед началом движения бетоноукладчика опера­тор должен подавать хорошо слышимый и различи­мый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если  рабочий находится на верхней площадке его обслужи­вания или в зоне, передвижения. При наличии на бето­ноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обес­печивающий равномерный выход бетонной смеси, виб­ронасадок для уплотнения бетонной смеси в форме) ра­бочее место оператора должно иметь надежную вибро­изоляцию или дистанционное управление. Во время эксплуатации установок для пневмотран­спорта бетонной смеси необходимо строго соблюдать правила безопасности, предусмотренные специальной инструкцией. Запрещается работать на установках, на­ходящихся под давлением и не зарегистрированных в инспекции Госгортехнадзора.

Список использованной литературы.

1.     Борщевский А.А., Ильин А.С. «Механическое оборудование для        производства строительных материалов и изделий». – М.: Высшая школа, 1987.

2.     Строительные машины: справочник. Под ред. З.А. Баумана и Т.А. Лапира. – М.: Машиностроение, 1977. – Том 2.

3.     Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Мехоборудование предприятий строительной индустрии». Составители: И.Э. Тодер, Л.П. Щулькин. – Ростов-на-Дону, 1994.