Планирование на предприятии (шпаргалка)

Производственная программа рассчитывается отдельно для каждого из основных производств предприятия по выпускному оборудованию:

В = М×Т×Кро×Нм,

где В — годовой выпуск пряжи (суровой ткани), или объём продукции в кг/год (м/год);

      М — число веретён (станков);

       Т — режимный фонд работы оборудования в год, час;

   Кро — коэффициент работающего оборудования, доли единицы;

    Нм — норма производительности машины, кг/час (м/час).

На практике сначала определяется объём продукции (В=М×Т×Кро×Нм) по той части заправленного оборудования, которое было заправлено на начало планируемого периода.

Затем определяется объём выпуска на оборудование, которое будет введено в течение планового периода:

В₁= (m₁/m)×М₁×Т×Кро×Нм

Затем определяется объём выпуска по той части оборудования, которое будет выведено из эксплуатации:

В₂= (m₂/m)×М₂×Т×Кро×Нм

Тогда планируемый объём:  В_пл = В+В₁- В₂

М  — количество оборудования на начало периода; М₁ — количество вновь введённого оборудования на начало периода; М₂ — количество оборудования, которое будет выведено из эксплуатации; m   — число месяцев в году; m₁ — число месяцев, в течение которых будет работать вновь введённое оборудование;

m₂ — число месяцев, в течение которых не будет работать демонтированное оборудование.

Технико-экономические показатели (ТЭП) производственной программы.

Первая группа — показатели, характеризующие ассортимент:

1)               В прядении:

а) средний текс:    `

      Т =åВ(кг)х1000/åВ(км)=[г/км]

б) средний номер: `N = åВ(км)/åВ(кг)

2)                   В ткачестве:

а) средняя ширина суровья:  

      Вс =åВ(м²)/åВ(м)=[м]

б) средняя плотность по утку:`Ру =åВ(ут)/åВ(м)

Вторая группа — показатели использования оборудования:

1)               средняя производительность оборудования (средняя норма производительности):

`Нм =åВ/åМ×Т×Кро

2)               среднее значение коэффициента работающего оборудования: `Кро=åМ×Т×Кро/åМ×Т

3)               средний процент плановых остановов:

                       `а =100×(1-`Кро)

4)               средний режимный фонд времени оборудования: `Т=åМ×Т/åМ

Метод сопоставления.

Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

1.               Определение процента выполнения плана:  %В = (В¢-В)х100/В;

2.               Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент:  %DМ = (М¢-М)х100/М; %DТ = (Т¢-Т)х100/Т и т. д.

3.               Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%DВ = %DМ+%DТ+%DКро+%DНм

4.               Количественная оценка влияния каждого фактора: DВм =В×%DМ/100 и т. д.

  где DВм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%DМ)

5.               Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

             DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

6.               Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан ; DВ=В¢-В;

Индексный метод.

1. Индекс изменения выработки: I_В =В¢/В

2. Индексы изменения каждого из факторов:

        I_М =М¢/М; I_Т =Т¢/Т и т. д.

3. Индекс общего изменения:

        I_общ =Õ(I_{частное}) Þ I_В = I_М ×I_Т ×I_Кро ×I_Нм

4. Влияние каждого фактора: DВ_М = В×(I_М -1);

         DВ_Т = В×(I_Т -1) и т. д.

5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа: DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

6. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан ; DВ=В¢-В;

Метод цепных подстановок, или метод последовательного пересчёта.

Прост и точен. Наиболее часто применяется.

DВ=В¢-В; DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм (*)

Введём следующие обозначения:

 DМ=М¢-М          Þ М=М¢-DМ

DТ=Т¢-Т              Þ Т=Т¢-DТ

DКро=Кро¢-Кро Þ Кро=Кро¢-DКро

DНм=Нм¢-Нм    Þ Нм=Нм¢-DНм

Подставим М, Т, Кро, Нм в (*):

DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм = М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М¢×Т×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=  =М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Т¢×М¢× Кро×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Кро¢×Т¢×М¢× Нм +DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм =

=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-Нм¢×Кро¢×Т¢×М¢+DНм×М¢×Т¢×Кро¢+DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм + DМ×Т×Кро×Нм = =DНм³×М¢×Т¢×Кро¢+DМ×Т²×Кро×Нм +DТ×М²×Кро×Нм +D Кро×Т¢⁴×М¢×Нм;

DВ=М×Т×Кро×Нм+DТ×М¢×Кро×Нм+

+DКро×Т¢×М¢×Нм + DНм×М¢×Т¢×Кро¢;

1.     Общее отклонение выработки: DВ=В¢-В;

2.     Отклонения выработки по результатам анализа:

2.1. Влияние изменения числа машин на изменение выработки: DВм= М×Т×Кро×Нм

2.2. Влияние изменения режимного фонда времени на изменение выработки:

DВт= DТ×М¢×Кро×Нм

2.3. Влияние изменения Кро на изменение выработки: DВ_Кро= DКро×Т¢×М¢×Нм

2.4. Влияние изменения нормы производительности на изменение выработки:

DВ_Нм=DНм×М¢×Т¢×Кро¢

_3.        Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:  DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

4.     Процент ошибки данного метода анализа:

e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан; e<1;

Пересчёт по условным станко-часам.

1. По этому методу сначала определяется по каждому виду продукции пересчитанные (условные) станко-часы:   Мi_усл = Вi¢/Нм_i¢=[ст-час]

2. Затем определяют пересчитанную среднюю норму производительности:`Нм_пер= åВi¢/åМi_усл

1.     Общее отклонение по норме производительности:  %D`Нм =(`Нм¢ -`Нм)х100%/`Нм

2.     Действительное изменение нормы производительности:

%D`Нм<sub>действ</sub> =(`Нм¢ -`Нм<sub>пересч</sub>)х100%/`Нм

5.  Изменение нормы производительности за счёт ассортиментных сдвигов:

%D`Нм<sub>ассорт</sub> =(`Нм_пересч -`Нм)х100%/`Нм

6.  Общее отклонение по норме производительности: %DНм =%DНм_действ +%DНм_ассорт

7.  Изменение выработки за счёт изменения нормы производительности:

DВ_{Нм(действ)}=В×%D`Нм<sub>действ</sub>/100=[м, ут]; DВ<sub>Нм(ассорт)</sub>=В×%D`Нм_ассорт/100=[м, ут];

8.  Общее изменение выработки:

DВ_Нм= DВ_{Нм(действ)}+DВ_{Нм(ассорт)}

9.  Ошибка: e=[DВ_Нм -DВ_{Нм(анал)}]х100/DВ_{Нм(анал)};

Выработка по расчёту производственной мощности: Вм=Вм₁+DВ_{орг.-техн. меропр.}+ DВ_{реконстр.} ± DВ_{асссорт.}

Вм₁ — производственная мощность на начало периода (планируемая);

DВ_{орг.-техн. меропр} — изменение производственной мощности за счёт организационно-технических мероприятий;

DВ_{реконстр.}— изменение производственной мощности за счёт реконструкции, расширения, технического перевооружения;

DВ_{асссорт.} — изменение производственной мощности за счёт обновления ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по той же формуле, что и производственная программа:   Вм = Му×Тр_max×Кро_max×Нм_тех

Му       — установленное количество оборудования; Тр_max     — оптимальный режимный фонд времени работы оборудования; Кро_max — учитывает оптимальные затраты времени на ремонт и уход за оборудованием; Нм_тех     —  техническая норма производительности оборудования.

Техническая норма производительности оборудования определяется на основе максимально возможного съёма продукции с единицы оборудования при условии соблюдения требуемого качества оборудования.

В расчёт производственной мощности закладывается среднегодовое число установленных машин: 

Му = Му_нач + М₁×(m₁/m) -М₂×(m₂/m₁),

где Му_нач — количество установленных машин на начало года; М₁ — оборудование, введённое в эксплуатацию; М₂   — оборудование, выведенное из эксплуатации; m — число месяцев в году;  m₁ — число месяцев в году, в течение которых будет работать вновь введённое; оборудование; m₂ — число месяцев в году, в течение которых не удет работать демонтированное оборудование.

Показатели использования производственной мощности.

Эти показатели рассчитываются как по плану, так и по отчёту:

1.          По плану с производственной мощностью сравниваются показатели объёмов, рассчитанные в производственной программе.

Степень напряжённости планового задания:

а) по каждому артикулу: Сн=В(план)/Вм; Ким=В¢(факт)/Вм Þ Вм = В¢/Ким;

  б) в целом по производству: Сн=åВ(план)/åВм;

   Коэффициент использования мощностей в целом по производству: Ким=åВ¢/åВм

2.          По отчёту с производственной мощностью сравниваются отчётные показатели по выпущенной продукции.

Потери в выпуске продукции из-за недоиспользования мощностей:

DВ_план=Вм - В; DВ_факт=Вм - В¢;

Для выявления степени влияния названных факторов определяют следующие коэффициенты:

1.          Коэффициент экстенсивного использования оборудования во времени:

К_экст = Тэф¢/Тэф_м =(Тр×Кро¢)/(Тр_м×Кро_м)

2.          Коэффициент интенсивного использования оборудования во времени: К_инт=Нм¢/Нм_тех

3.          Коэффициент использования мощностей: Ким=К_экстхК_инт

Справедливо, когда всё установленное оборудование заправлено:

Ким=В¢/Вм=(Мз¢×Т¢×Кро¢×Нм¢)/(Му×Тм×Кро_м×Нм_тех)=(Мз¢/Му)×К_экст×К_инт

Показателями качества являются показатели сортности:

1.     Коэффициент сортности: К_сорт=(åВ₁×Ц₁+åВ₂×Ц₂)/åВ×Ц; числитель — реальная выручка;

В₁, В₂ — количество продукции I-го и II-го сорта соответственно; Ц₁, Ц₂ — цена продукции I-го и II-го сорта соответственно.

2.     Удельный вес продукции I-го сорта в общем объёме производства продукции:

У_I=В_Iх100/В (на продукцию второго сорта скидка от цены = 10%).

Количественная оценка влияния факторов.

Отклонение=Отчёт - План;

Действительное изменение=Отчёт - Пересчёт;

Изменение объёма=Пересчёт - План;

ТЭП использования сырья в ткачестве.

1.     Выход суровой ткани из мягкой пряжи:  В_с.тк = В_с.ткх100/(R_о+R_у),

В_с.тк — выработка суровой ткани, кг;

R_о — расход основы (масса израсходованной основной пряжи на 100м);

R_у — расход утка (масса израсходованной уточной пряжи на 100м);

2.     Масса 100м суровой ткани:

m_с= В_с.тк (кг)х100/ В_с.тк (м)

Для рабочих, для которых установлены конкретные зоны обслуживания, явочная численность определяется как:

Чя=Мз×Ксм/[Нот×(1+У/100)]

Мз — число машин в заправке; Ксм — коэфф. сменности;

Нот — типовая норма обслуживания;

У — % уплотнения зоны обслуживания.

Для рабочих, имеющих установленные нормы выработки: Чя=В×Ксм/[Нв×Тсм×(1+Ув/100)]

В — выработка (объём работы) за смену;

Нв — норма выработки рабочего за час;

Тсм — продолжительность смены, час;

Ув — % перевыполнения нормы выработки.

Списанная численность учитвает резерв запасных рабочих для замены временно отсутствующих: Чс=Чя×100/(100-Рн)

Рн — планируемый процент невыходов на работу; Чя — явочная численность.

При наличии данных о трудоёмкости единицы изделия явочную численность можно определить, как: Чя=Впл×t×Kt/Т,

где Впл — плановая выработка продукции в натуральном выражении;

            t — трудоёмкость производства единицы продукции на данном рабочем месте (рабочего конкретной профессии);

           Kt — коэффициент снижения затрат труда, учитывающий снижение потребности в рабочей силе в результате внедрения на предприятии различных организационно-технических мероприятий;

            Т — фонд времени работы одного рабочего в плановом периоде.

Удельный расход рабочей силы.

Характеризует суммарное кол-во рабочих по всем переходам в расчёте на единицу выпускного оборудования:

Ур=отработанные чел-часы/отработанные машино-часы;

Ур=[чел/100 станков]

или  Ур=[чел/1000 веретен]

Трудоёмкость.

Показатель, обратный производительности труда; характеризует затраты живого труда на изготовление единицы продукции: Тр=ч×t/В=1/Пт,  где ч×t — отработанные чел-час; В — объём производства.

 Производительность труда.

Исчисляется в натуральном, в условно-натуральном выражении на одного рабочего и характеризует кол-во продукции, приходящееся на одного рабочего в единицу времени:

1.               В натуральном выражении:

Пт=В/(ч×t)=[кг/чел-час],

где В  — товарная (валовая) продукция, кг (м, ут); ч  — среднесписочная численность работающих, чел; t — время работы одного рабочего, час.

2.               В стоимостном выражении:  Пт=В/ч,

где В — товарная (валовая) продукция, руб.

ТЭП по зарплате:

1.               Среднемесячная зарплата=месячный фонд зарплаты (ФЗП)/списачное число работающих;

2.               Среднедневная зарплата=дневной ФЗП/отработанные чел-час (только на рабочих);

3.               Среднегодовая зарплата=часовой ФЗП/ отработанные чел-час (только на рабочих).